立式銑床橫向工作臺設計含開題及6張CAD圖
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摘 要
銑床，這是目前我國使用較廣泛的通用機床。這種機床可以安裝各種類型的銑刀，適宜于對中小型零件進行各種銑削工作，如銑平面、階臺、溝槽、螺旋槽和成型面等等。在同類型銑床中，它的轉速高、剛度好、功率大，故可做高速銑削和強力銑削；工作臺縱向絲杠有間隙調整裝置，因此它既能逆銑又能順銑。主要設計內容為銑床橫向進給工作臺的設計與計算。
關鍵詞 銑床 工作臺 橫向
Abstract
The design of the milling machine for vertical milling machine, which is widely used as the general machines. This machine can be installed with various types of cutters, suitable for small parts of various jobs, such as milling machine, milling, planar slot and molding, spiral groove surface etc. In the same type of milling machine, it's high speed, good stiffness, the power can be done, high speed milling and strong milling, Workbench longitudinal ball screw gap adjusting device, so is it to the inverse milling and milling. Main design content for milling transverse into the design and calculation for table.
Keywords Milling Workbench Transverse
目 錄
摘 要 1
Abstract 2
第一章 緒 論 3
1.1 金屬切削機床的簡介 4
1.2中國機床行業(yè)的發(fā)展現狀及發(fā)展趨勢 4
1.3中國數控機床行業(yè)的發(fā)展現狀及發(fā)展趨勢 7
1.4 設計的主要參數 10
第二章 橫向進給主要設計計算 11
2.1絲桿和螺母的選擇 11
2.2 絲杠的計算 11
2.3 直齒輪的設計 14
2.4 直齒輪的計算 17
2.5 錐齒輪的計算 21
第三章 工作臺主要結構設計 23
3.1 工作臺的設計 23
3.2 離合器的設計 24
3.3 操縱機構的設計 24
致 謝 26
參考文獻 27
第一章 緒 論
1.1 金屬切削機床的簡介
金屬切削機床（習慣上簡稱為“機床”）是用刀具切削的方法將金屬毛坯加工成機器零件的機器，它是制造機器的機器，所以又稱為“工作母機”或“工具機”。一切工具都是人手的現延伸，機床延生也是這樣。它的發(fā)展把人們從繁重的手工勞動中解放出來，大大的提高了勞動生產效率，大大的促進了生產力的發(fā)展?，F代機械制造中加工機械零件的方法很多：除切削加工外，還有鑄造、鍛造、焊接、沖壓、擠壓等，但凡屬精度要求較高和表面粗糙度要求較細的零件，一般都需在機床上用切削的方法進行最終加工。在一般的機器制造中，機床所擔負的加工工作量占機器總制造工作量的40％-60％，機床在國民經濟現代化的建設中起著重大作用。
各種機床分類中，金屬切削機床是使用最廣泛、數量最多的機床類別，因此通常狹義的機床僅指金屬切削機床類產品。金屬切削機床分類方法很多，最常用的分類方法是按機床的加工性質和所用刀具來分類；此外還可以根據車床萬能性程度、機床工作精度、重量和尺寸、機床主要器官數目、自動化程度不同等進行分類。
1.2中國機床行業(yè)的發(fā)展現狀及發(fā)展趨勢
金屬切削機床行業(yè)資產規(guī)模在機床各子行業(yè)中居第一位，遠高于其他各類子行業(yè)。 截止2008年底，中國金屬切削機床制造業(yè)擁有646家企業(yè)，比2007年增加133家；資產總額978.72億元，比2007年增長了17.66%。2008年中國金屬切削機床和數控機床產量較2007年有所下滑，全年金屬切削機床總產量61.69萬臺，其中數控機床12.2萬臺，同比分別降低2.4%和3.3%。2008年，金屬切削機床制造業(yè)實現銷售收入783.19億元，增長18.32%，但增速比2007年下滑9.92個百分點。2009年我國首次成為世界機床第一大生產國，但我國機床行業(yè)大而不強的局面依然沒有改變，產品質量、技術、服務較國際先進水平仍然差距很大。目前國內所需的高檔數控機床主要依賴進口，發(fā)展中高檔數控機床所需的數控系統和功能部件主要來自海外。2010年10月，國務院出臺的《加快培育和發(fā)展戰(zhàn)略性新興產業(yè)的決定》指出，積極發(fā)展以數字化、柔性化及系統集成技術為核心的智能制造裝備，其中以高檔數控機床為重中之重?！∧壳爸袊幱诠I(yè)化中期，即從解決短缺為主的階段逐步向建設經濟強國轉變，煤炭、汽車、鋼鐵、房地產、建材、機械、電子、化工等一批以重工業(yè)為基礎的高增長行業(yè)發(fā)展勢頭強勁。中國目前是世界第一大機床消費國，其中數控機床逐漸成為機床消費的主流。2010年，中國金切機床行業(yè)會有更大的需求，尤其是中高檔數控機床產品。預計2010年中，中國數控機床消費有望超過60億美元，臺數超過10萬臺，中高檔數控機床比例大幅增加。
整個“十二五”期間，高端裝備制造業(yè)的發(fā)展將在很大程度上推動機床行業(yè)快速增長。以重型機床為例，雖然經過近幾年技術改造和產品自主研發(fā)的鍛煉，無論是生產能力還是產品技術水平都有長足進步，但是與國外產品相比還有很大不足。最大的差距體現在核心運行部件的技術水平和運行速度、產品精度保持性、機床可靠性，以及整體機床制造工藝水平與質量等幾個方面?？煽啃允歉邫n重型機床質量的一個關鍵指標。目前，國產數控重型機床的平均無故障工作時間在300小時左右，而進口的高檔重型機床平均無故障工作時間在2000小時以上。
隨著中國機床工具行業(yè)產品、產業(yè)結構調整力度的增強，數控機床、高端機床占比明顯增強，低端產品占比持續(xù)降低，目前機床工業(yè)國產化率已提升到70%。業(yè)內普遍認為，機床行業(yè)高速增長的同時，進一步加快行業(yè)和產品結構調整，促進產業(yè)升級，仍是我國機床工業(yè)首要而迫切的任務。除了傳統的發(fā)電、石化設備外，風電、核電等新能源裝備也正成為推動機床業(yè)快速增長和技術進步的一大動力。業(yè)內人士透露，“新能源裝備的加工將成為機床需求的主力，這需要多種精密、大型數控、專用機床與之配套。先進的裝備制造工藝，尤其是先進的機床設備是新能源裝備制造產業(yè)升級的根本保障”。有風電專家表示，大型風力機組的總體設計和載荷計算能力差，控制系統、發(fā)電機、齒輪箱、軸承的設計和生產能力差，風機的軸承、控制系統等零部件還需要從國外進口。我國風電設備制造業(yè)雖然發(fā)展速度快，但真正擁有核心技術的企業(yè)不多，關鍵零部件基本依賴進口。而制約其提升的關鍵就是國內的制造工藝和加工裝備相對落后。核電設備制造也面臨著類似的情況。據介紹，一座核電站需要200多臺各種類型的泵。其中主泵是位于核島心臟部位的關鍵部件，是核電運轉控制水循環(huán)的關鍵，雖然核島主泵的結構并不比其他泵復雜，但是要求極高，必須具有絕對的可靠性。主泵承壓部件和功能部件的加工都需要高精度性能可靠的機床設備。正是由于沒有相應的機床加工設備，核島主泵曾長期受制于人。此外，生產百萬千瓦級核電站壓力容器等，需要萬噸壓力機鍛壓成型。后續(xù)切削加工需要超重型數控立式車床、超重型數控臥式車床、大鏜桿多軸聯動數控鏜銑床等加工設備。這些工件的價格昂貴，而且沒有備件，要求成品率必須100%，因此對機床的可靠性和穩(wěn)定性都有很高的要求。
中國機床產業(yè)未來5至10年的發(fā)展趨勢如果同樣用一句話進行概括的話，就是要“實現由大而不強，向既強又大的轉變”.途徑是：轉變發(fā)展方式、調整產業(yè)和產品結構，實現產業(yè)升級，表現在以下三個方面：
1.市場變化趨勢
（1）國內市場需求將繼續(xù)保持快速增長2009年，中國機床市場消費額194.4億美元，隨著國民經濟的發(fā)展和市場需求提高，特別是來自汽車制造、高速鐵路建設、高速公路建設、綠色能源建設（太陽能綜合利用、核電、風電、水電；石油天然氣的開采和輸送）、工程機械、大型飛機、支線飛機以及船舶制造等行業(yè)快速發(fā)展的拉動，國內機床消費量還會有巨大的上升空間，預計年平均仍將保持兩位數增長，在國際市場方面，中國機床產品的主要出口市場仍然是歐美和東南亞，同時新興經濟體的需求將呈現快速增長態(tài)勢。出口產品結構將以中低檔產品為主向中高檔數控機床、高檔刃量具和成套設備為主轉變。預計今后十年，中國機床出口排名有望進入世界前三名之列。
（2）市場需求水平提高，市場細分加劇在中國從“制造大國”向“制造強國”轉變的過程中，國民經濟重點行業(yè)核心制造領域對數控機床產品的需求結構和水平將發(fā)生較大變化，主要表現在：陸路交通及交通工具制造業(yè)將成為國民經濟的發(fā)展重點，其中汽車制造業(yè)將快速發(fā)展，預計2020年產量達到1500萬輛以上，排名將躍居世界第一。為滿足節(jié)能、環(huán)保、安全的需要，所需設備的精度、效率和自動化要求將大幅度提高。高速鐵路建設也將全面展開，貨運專線網絡初具規(guī)模，最高時速將達到300公里以上。在以上建設中，不僅需要大量通用數控機床，而且還需要大量專用數控加工設備，尤其是成套生產線。這些都將提升中國機床市場的需求水平。航空制造業(yè)將以發(fā)展支線飛機為重點，同時啟動大飛機的研制，重視發(fā)展通用飛機、民用直升機和轉包生產，初步實現民用飛機產業(yè)化；航天制造業(yè)以發(fā)展載人航天與探月工程、大容量通信衛(wèi)星、新一代大推力無毒無污染運載火箭、高分辨率對地觀測系統為重點。
從以上幾個領域的需求可以預見，未來十年中國機床市場需求將向更高的水平發(fā)展，同時市場細分也將越來越明顯。
2.產業(yè)發(fā)展趨勢
（1）產業(yè)發(fā)展空間巨大，產業(yè)整體技術水平提升趨勢明顯。中國機床行業(yè)目前產品門類比較齊全、具備一定的技術基礎和制造能力，在強勁市場需求拉動下，產業(yè)的上升空間很大。在政府主管部門的合理規(guī)劃和支持下，中國機床行業(yè)的整體技術水平提升趨勢十分明顯。
（2）高中低需求將長期存在，產業(yè)結構與產能將逐步優(yōu)化中國機床產品目前數控化率還比較低，地區(qū)和產業(yè)發(fā)展也不平衡，多種經濟形式將長期存在，這些因素都決定未來中國機床市場的高中低需求將長期存在。但經歷本次國際金融危機后，隨著市場需求的提升，裝備制造業(yè)的產業(yè)結構調整也成為行業(yè)共識，產業(yè)結構將進一步優(yōu)化?？梢灶A見未來中低檔產品市場需求將逐步下降，高檔產品需求將快速增長。
（3）行業(yè)內將會涌現出一批大而強、小而精或小而專的企業(yè)以研制重型機床、加工中心、數控車床、精密磨床、齒輪加工機床、電加工機床和鍛壓機床為代表的大型企業(yè)集團或專業(yè)化企業(yè)將逐漸形成并得到快速發(fā)展。產業(yè)的國際化水平將進一步提升，預計未來十年內進入世界機床百強的企業(yè)將增至十家以上。
（4）產業(yè)地域分布更趨合理，產業(yè)聚集度將進一步提高隨著國家區(qū)域經濟規(guī)劃的逐步落實，特別是市場配置資源手段在地區(qū)經濟發(fā)展中作用的顯現，機床行業(yè)的產業(yè)布局將呈現地域分布的特點。未來將形成以東北、西北、華東、西南、江浙等地區(qū)為代表的機床產業(yè)集聚區(qū)，在集聚區(qū)內圍繞特色產品或機床產業(yè)集團將形成支撐產業(yè)群
3.技術發(fā)展趨勢
（1）技術研究模式轉變，市場需求拉動成為主導中國機床行業(yè)技術研究模式將從跟隨式向探索式、從被動式到自主創(chuàng)新轉變，研究主體從單一向多元轉變，市場需求成為研究的主要動力。如超重型龍門車銑復合機床、加工直徑28米立式車床等產品都是在國內不斷提高的市場需求下研制成功的。因此，在市場需求拉動下，中國機床行業(yè)的研究模式將發(fā)生重大轉變。
（2）技術投入多元化，技術創(chuàng)新平臺和產業(yè)創(chuàng)新聯盟將發(fā)揮主導作用在國家投資繼續(xù)發(fā)揮導向性作用的同時，企業(yè)自籌資金、社會化融資、外資將成為技術投入的重要組成部分。以企業(yè)為龍頭、高校和科研院所參與形成的技術創(chuàng)新平臺和同行業(yè)企業(yè)組成的產業(yè)創(chuàng)新聯盟將發(fā)揮主導作用。
（3）技術研究的國際化程度提高，人才全球化配置趨勢明顯由于研究模式的轉變和研究投入的多元化，中國機床行業(yè)的技術研究國際化參與度將顯著提升。這將主要體現在兩個方面：一是更多的企業(yè)開始與國際領先的研究機構或公司合作研究；二是更多的企業(yè)有能力為國際機床用戶提供技術服務。
1.3中國數控機床行業(yè)的發(fā)展現狀及發(fā)展趨勢
數字控制機床是用數字代碼形式的信息（程序指令），控制刀具按給定的工作程序、運動速度和軌跡進行自動加工的機床，簡稱數控機床。加工精度高，具有穩(wěn)定的加工質量，可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件，加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節(jié)省生產準備時間，機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍），機床自動化程度高，可以減輕勞動強度，對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。
經過幾十年的發(fā)展，目前的數控機床已實現了計算機控制并在工業(yè)界得到廣泛應用，在模具制造行業(yè)的應用尤為普及。 針對車削、銑削、磨削、鉆削和刨削等金屬切削加工工藝及電加工、激光加工等特種加工工藝的需求，開發(fā)了各種門類的數控加工機床。數控機床種類繁多，一般將數控機床分為16大類：
數控車床(含有銑削功能的車削中心)
數控銑床(含銑削中心)
數控鏗床
以銑程削為主的加工中心．
數控磨床(含磨削中心)
數控鉆床(含鉆削中心)
數控拉床
數控刨床
數控切斷機床
數控齒輪加工機床
數控激光加工機床
數控電火花線切割機床
數控電火花成型機床(含電加工中心)
數控板村成型加工機床
數控管料成型加工機床
其他數控機床
中國于1958年研制出第一臺數控機床，發(fā)展過程大致可分為兩大階段。在1958～1979年間為第一階段，從1979年至今為第二階段。第一階段中對數控機床特點、發(fā)展條件缺乏認識，在人員素質差、基礎薄弱、配套件不過關的情況下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、終因表現欠佳，無法用于生產而停頓。主要存在的問題是盲目性大，缺乏實事求是的科學精神。在第二階段從日、德、美、西班牙先后引進數控系統技術，從日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奧、韓國、臺灣省共11國(地區(qū))引進數控機床先進技術和合作、合資生產，解決了可靠性、穩(wěn)定性問題，數控機床開始正式生產和使用，并逐步向前發(fā)展。在20余年間，數控機床的設計和制造技術有較大提高，主要表現在三大方面：培訓一批設計、制造、使用和維護的人才；通過合作生產先進數控機床，使設計、制造、使用水平大大提高，縮小了與世界先進技術的差距；通過利用國外先進元部件、數控系統配套，開始能自行設計及制造高速、高性能、五面或五軸聯動加工的數控機床，供應國內市場的需求，但對關鍵技術的試驗、消化、掌握及創(chuàng)新卻較差。至今許多重要功能部件、自動化刀具、數控系統依靠國外技術支撐，不能獨立發(fā)展，基本上處于從仿制走向自行開發(fā)階段，與日本數控機床的水平差距很大。存在的主要問題包括：缺乏像日本“機電法”、“機信法”那樣的指引；嚴重缺乏各方面專家人才和熟練技術工人；缺少深入系統的科研工作；元部件和數控系統不配套；企業(yè)和專業(yè)間缺乏合作，基本上孤軍作戰(zhàn)，雖然廠多人眾，但形成不了合力。
中國今后要加速發(fā)展數控機床產業(yè)，既要深入總結過往的經驗教訓，切實改善存在的問題，又要認真學習國外的先進經驗，沿正確的道路前進。中國廠多人眾，極需正確的方針、政策對數控機床的發(fā)展進行有力的指引。應學習美、德、日經驗，政府高度重視、正確決策、大力扶植。在方針政策上，應講究科學精神、經濟實效，以切實提高生產率、勞動生產率為原則。在方法上，深入用戶，精通工藝，低中高檔并舉，學習日本，首先解決量大而廣的中檔數控機床，批量生產，占領市場，減少進口，擴大出口。在步驟措施上，必須使國產數控系統先進、可靠，狠抓產品質量與配套件過關，打好技術基礎。近期重在打基礎，建立信譽，擴大國產數控機床的國內市場份額，遠期謀求趕超世界先進水平，大步走向世界市場； 必須狠抓根本，堅持“以人為本”，加速提高人員素質、培養(yǎng)各種專家人才，從根本上改變目前低效、落后的狀態(tài)。人是一切事業(yè)成敗的根本，層層都要重視“培才、選才、用才”，建立學習型企業(yè)，樹立企業(yè)文化，加速培育新人，培訓在職人員，建立師徒相傳制度，舉辦各種技術講座、訓練班和專題討論會，甚至聘請外國專家、顧問等，盡力提高數控技術。
當今世界，工業(yè)發(fā)達國家對機床工業(yè)高度重視，競相發(fā)展機電一體化、高精、高效、高自動化先進機床，以加速工業(yè)和國民經濟的發(fā)展。長期以來，歐、美、亞在國際市場上相互展開激烈競爭，已形成一條無形戰(zhàn)線，特別是隨微電子、計算機技術的進步，數控機床在20世紀80年代以後加速發(fā)展，各方用戶提出更多需求，早已成為四大國際機床展上各國機床制造商競相展示先進技術、爭奪用戶、擴大市場的焦點。中國加入WTO后，正式參與世界市場激烈競爭，今后如何加強機床工業(yè)實力、加速數控機床產業(yè)發(fā)展，實是緊迫而又艱巨的任務。?
1.4 設計的主要參數
本次設計的機床的主要技術規(guī)格如下：
（1） 工作臺工作面積（寬長） 3201250 mm
（2） 工作臺最大行程（手動/機動）
縱向 700\680 mm
橫向 255 \240 mm
垂向 320 \300 mm
（3） 工作臺最大回轉角度 45°
（4） 工作臺T型槽 （寬度×距離×條數） 18 mm×70 mm×3
（5） 主軸孔錐度 7：24
（6） 主軸軸心線至橫梁的距離 30 mm
（7） 床身垂直導軌至工作臺中心的距離
最大 470 mm
最小 215 mm
（8） 主軸轉速 18級 30~1750 r \min
（9） 工作臺工作進給量 18級
縱向、橫向 23.5~1500 mm \min
垂向 8~400 mm \min
（10） 主電動機（功率×轉速） 7.5KW×1410 r \min
（11） 進給電動機（功率×轉速） 1.5KW×1410 r \min
（12）最大載重量 500Kg
第二章 橫向進給主要設計計算
2.1絲桿和螺母的選擇
絲桿主要用于傳導，且使用頻繁，要求耐用并且精確高，所以根據以上要求選擇40Cr為絲桿材料。
螺母比絲桿的要求略低，選用錫青銅ZQSn10-1
進行絲桿的結構設計主要是確定軸的合理外形和全部的結構尺寸。
決定絲桿結構的主要因素：1.軸在機器中的安裝位置及形式；2.軸上零件的安裝尺寸、數量、連接方式等；3.載荷的性質、大小、方向及分布情況；4.軸的加工工藝等。由于對軸加工的影響因素較多，且其結構形式有要隨著具體情況的不同而異，所以軸沒有標準的結構形式。設計時，必須針對不同情況進行具體的分析。但是，不論何種具體條件，軸的結構都應該滿足：軸和安裝在軸上的零件要有準確的工作位置；而且軸應該進行強度疲勞計算和校核，同時軸應具有良好的制造工藝性等。
2.2 絲杠的計算
電機傳動到絲桿則經過了十對齒輪的傳動，則設經過每對齒輪的傳動效率=0.99而經
過每對齒輪的傳動比分別為:i1=26/44；i2=24/64；i3=18/36；i4=18/40；i5=13/45；i6=40/40；i7=28/35；i8=18/33；i9=33/37；i10=37/33。
而橫向絲桿的最小進給量
Smin=1410r/minX26/44X24/64X18/36X18/40X13/45X40/40X28/35X18/33
X33/37X37/33X6 =23.5 r/min （2-1）
由此可知：
N絲 =N電X I總 = 3.92 r/min （2-2）
P絲=P電 X=1.5X0.895 =1.3425 （2-3）
則可計算處絲杠的扭矩為：
（2-4）
查<<機械零件設計手冊》有絲桿的螺紋的牙型角 a=300
(2-5)
查《機械設計》對于梯形螺紋有h=0.5P
d=0.8 (2-6 )
式中：在傳動精度較高，載荷較大，壽命長時，取
為材料的許用壓力，查《機械設計》可得=22Mpa
(2-7)
可以取d=39 mm，滿足d的要求。
根據國家標準選取其公稱直徑d=42 mm
查《機械設計》
外螺紋 d1 =42 mm
中徑 d=39 mm
內螺紋大徑 D=43mm
內螺紋小徑 D=36mm
（3）絲桿強度計算
由扭矩
T=Ftan（） （2-8）
查《機械設計》得，對于M10~M16普通螺紋取tan=0.17
cos= （2-9）
已知D=100mm t=25mm
cos==0.5
所以
tan=1.732
查《機械設計》得，=900Mpa
（2-10）
T=Ftan（）=831353.77=54346955.41(Pa) （2-11）
危險截面
== （2-12）
式中：A---是絲桿的最小截面積
A= （2-13）
=
所以
結論是之前取的絲桿數據符合強度要求
（4）絲桿強度計算
由于螺母的材料強度小于絲桿，故只需要校核螺母螺紋牙的強度
螺紋牙危險截面a—a的彎曲強度條件為
（2-14）
式中：b---螺紋牙根部的厚度，mm，對于梯形螺紋，b=0.65P
l---彎曲力臂，mm，l=
[]---螺母材料的許用切應力
[]---螺母材料的許用彎曲應力
所以
=6.045
取=30
所以
l=P=830=240mm
所以左螺母和右螺母分別為120mm
調整螺母定為 20mm
（5）絲桿的穩(wěn)定性計算
臨界載荷Fcr可以按歐拉公式計算
Fcr= （2-15）
式中：E---絲桿材料的拉壓彈性模量，Mpa，E=2.06Mpa
I---絲桿危險截面的慣性矩，I=，mm
所以：
Fcr==1400（KN）
Fcr/F=1400/340=4.2S=2.5~4.0
所以得出結論：絲桿的穩(wěn)定性可靠。
2.3 直齒輪的設計
（1）車床齒輪的設計目的和方法
在主軸箱的傳動中用到齒輪，齒輪在傳動中起到關鍵的橋梁作用，也就是說齒輪設計的好壞關系到主傳動的成敗。在齒輪的設計中，首先應該了解到齒輪的主要失效形式以及設計齒輪的準則，使其滿足工作條件的要求而且要經久耐用，然后要選擇齒輪材料以及各種材料的性能和硬度剛度等性質，以及所要采取的熱處理方法，因為合適的熱處理能夠提高材料的各種特性，而且簡要了解齒輪的各種加工方法，以便為主軸箱齒輪選擇合適的加工方法。齒輪最容易發(fā)生齒根折斷和疲勞失效，故推導出兩種失效的計算方法，以便為后面齒輪的設計找出理論依據。在最后具體設計主軸箱的齒輪，使設計的齒輪既滿足要求，又不浪費材料，方面合理。
（2） 齒輪傳動的優(yōu)點
齒輪傳動是機械傳動中最重要的傳動之一,型式很多,應用廣泛,傳動的功率可達近十萬千瓦,圓周速度可達200m/s。
齒輪傳動的主要特點有:
1） 效率高,在常用的機械傳動中,以齒輪傳動的效率為最高。如一級圓柱齒輪傳動的效率可達99%.這對大功率傳動十分重要,因為即使效率只提高1%,也有很大的經濟意義。
2） 結構緊湊,在同樣的使用條件下,齒輪傳動所需的空間尺寸一般較小。
3） 工作可靠,壽命長。設計制造正確合理,使用維護良好的齒輪傳動,工作十分可靠,壽命可達一、二十年,這也是其它機械傳動所不能比擬的。這對車輛及礦井內工作的機器尤為重要。
4） 傳動比穩(wěn)定。 傳動比穩(wěn)定往往是對傳動性能的最基本的要求。齒輪傳動獲得廣泛應用,也就是由于這一基本原因。
根據以上齒輪傳動的優(yōu)點，結合銑床主傳動系統的結構特點，故本次設計采用齒輪傳動，結構緊湊而且傳動效率高。
（3） 齒輪的失效形式
1） 輪齒折斷
齒輪工作時；若輪齒危險截面的應力超過材料所允許的極限值，輪齒將發(fā)生折斷。具體如下圖所示。
圖2-1 齒面折斷
2） 齒面磨損
互相嚙合的兩齒廓表面間有相對滑動，在載荷作用下會引起齒面的磨損。尤其是在開式齒輪傳動中，由于灰塵、砂粒等硬顆粒容易進入齒面間而發(fā)生磨損.齒面嚴重磨損后，輪齒將失去正確的齒形，會導致嚴重噪音和振動，影響輪齒正常工作，最終使傳動失效。采用閉式傳動，減小齒面粗糙度值和保持良好的潤滑可以減少齒面磨損。
3） 齒面點蝕
在潤滑良好的閉式齒輪傳動中，當齒輪工作了一定時間后，在輪齒工作表面上會產生一些細小的凹坑，稱為點蝕.點蝕的產生主要是由于輪齒嚙合時，齒面的接觸應力按脈動循環(huán)變化，在這種脈動循環(huán)變化接觸應力的多次重復作用下，由于疲勞，在輪齒表面層會產生疲勞裂紋，裂紋的擴展使金屬微粒剝落下來而形成疲勞點蝕，具體如下圖所示。
圖2-2 齒面點蝕
4）齒面膠合
在高速重載傳動中，由于齒面嚙合區(qū)的壓力很大，潤滑油膜因溫度升高容易破裂，造成齒面金屬直接接觸，其接觸區(qū)產生瞬時高溫，致使兩輪齒表面焊粘在一起，當兩齒面相對運動時，使較軟的齒面金屬被撕下，在輪齒工作表面形成與滑動方向一致的溝痕，這種現象稱為齒面膠合.具體如下圖所示。
圖2-3 齒面膠合
5）塑性變形
在重載的條件下，較軟的齒面上表層金屬可能沿滑動方向滑移，出現局部金屬流動現象，使齒面產生塑性變形，齒廓失去正確的齒形.在起動和過載頻繁的傳動中較易產生這種失效形式。
（4）齒輪的設計準則
所設計的齒輪傳動在具體的工作情況下,必須具有足夠的、相應的工作能力,以保證在整個工作壽命期間不致失效。針對上述各種工作情況及失效形式,都應分別確定相應的設計準則。但是對于齒面磨損、塑性變形等,由于尚未建立起廣為工程使用而且行之有效的計算方法及設計數據,所以目前設計一般使用的齒輪傳動時,通常只按保證只按齒根彎曲疲勞強度及保證齒面接觸疲勞強度兩準則進行計算。
由實踐得知,在閉式齒輪傳動中,通常以保證齒面接觸疲勞強度為主。但對于齒面硬度很高,齒芯強度又低的齒輪(如用20、20Cr鋼經滲碳后淬火的齒輪)或材質較脆的齒輪,通常則以保證齒根彎曲疲勞強度為主。如果兩齒輪均為硬齒面且齒面硬度一樣高時,則視具體情況而定。
開式（半開式)齒輪傳動,按理應根據保證齒面抗磨損及齒根抗折斷能力兩準則進行計算,但如前所述,對齒面抗磨損能力的計算迄今尚不夠完善,故對開式(半開式)齒輪傳動,目前僅以保證齒根彎曲疲勞強度作為設計準則。為了延長開式(半開式)齒輪傳動的壽命,可視具體需要而將所求得的模數適當增加。
2.4 直齒輪的計算
（1）選定精度等級、材料及齒數：
1）確定齒輪類型
兩齒輪均為標準直齒圓柱齒輪。
2）材料選擇
采用硬齒面?zhèn)鲃?，大、小齒輪材料都為20CrMnTi調質后表面淬火，齒面硬度為55~60HRC。銑床為一般工作機器，速度不高，選用7級制造精度。
小齒輪齒數為33，大齒輪齒數為37，傳動比為i =37/33=1.12
因為速度低時轉矩更大，所以在設計此對齒輪傳動時以低轉速時的參數來設計。
按齒面接觸疲勞強度設計：
由設計計算公式10-9a進行試算即：
d≥2.32 （2-16）
確定公式中的各計算數值：
a、 由設計對象知外嚙合時公式中的正負號取正號
b、 對于直齒圓柱齒輪，試選K=1.3
c、 計算小齒輪的轉矩：
T=
其中P=P=1.5 Kw××=1.343 Kw；；
n===3.92 r/min
代入數據得：
T==3.27 N·mm （2-17）
d、 根據齒輪的裝置狀況，查教材表10-7中選取齒寬系數=0.3
--3)金屬切削機床齒輪傳動，若傳遞功率不大時可取到0.2
e、 根據配對齒輪的材料類型為鍛鋼-鍛鋼，由教材表10-6查得的彈性影響系數Z=189.8 MPa
f、 由教材圖10-21e中并按齒面硬度查得大、小齒輪的接觸疲勞強度極限均為==1500 Mpa
g、 由教材式10-13計算應力循環(huán)次數得:(已知銑床為兩班制，工作壽命為15年)
N=60 njL=60×3.92×1×2×8×300×15=1.690 （2-18）
N==1.508×
h、根據齒輪的材料，熱處理方法及應力循環(huán)次數查教材中圖10-19取大、小齒輪的接觸疲勞系數K=1.13 K=1.14
i、計算接觸疲勞許用應力：
取失效概率為1%，對接觸疲勞強度計算，由于點蝕破壞發(fā)生后只引起噪聲、振動增大，并不立即導致不能繼續(xù)工作的后果，故安全系數S=1.
由教材中式10-12得：
==1.13×1500=1695 Mpa
==1.14×1500=1710 Mpa
① 計算：
a、試算小齒輪分度圓直徑，代入與中較小的值：
≥2.32= 2.32= 148.6mm（2-19）
b、計算圓周速度為V：
V== =0.031m/s
c、計算齒寬：
b=·d=0.3×148.6=44.58mm
d、計算齒寬與齒高的比：
模數 ===4.5mm
齒高 h=2.25=2.25×4.5mm=10.125mm
==4.403
e、計算載荷系數：
根據齒輪V=0.031m/s,且齒輪精度等級為7級，由教材圖10-8查得動載系數K=1.0015；
對直齒輪有==1；
由教材表10-2查得使用系數K=1；
由教材表10-4并且運用插值法查得對于7級精度，且兩支承相對于齒輪做非對稱布置時，取=1.169；
由=7.336，=1.169查教材圖10-13得=1.15；
故載荷系數K= KK=1×1.0015×1×1.169=1.17
f、按實際的載荷系數校正所算得的分度圓直徑：
由教材式10-10a得：
d= d=148.6=143.4 mm
g、 計算模數m：
===4.345 mm
1、 按齒根彎曲強度設計：
由教材式10-5得彎曲強度的設計公式為：
m≥ （2-20）
① 確定公式中的各個計算數值：
a、由教材圖10-20c查得兩個齒輪的彎曲疲勞強度極限均為==920 Mpa
b、根據齒輪材料類型、熱處理方法及應力循環(huán)次數由教材圖10-18中取彎曲疲勞強度壽命系數=0.95 =0.96
c、計算彎曲疲勞許用應力
對于彎曲疲勞強度來說，一旦發(fā)生斷齒就會引起嚴重的事故，故取彎曲疲勞安全系數S=1.4
由教材式10-12得：
===624.29 Mpa
===630.86 Mpa
d、計算載荷系數K
由前面查得的數據并代入表達式得：
K= KK=1×1.0015×1×1.15=1.152
e、查取齒形系數和應力校正系數：
查教材表10-5取=2.47 =2.43
查教材表10-5取=1.64 =1.66
f、計算大小齒輪的，并加以比較：
==0.0065
==0.0064
由上述計算值知大齒輪的數值更大
② 設計計算：
m≥= mm=4.14 mm （2-21）
對比以上兩種設計方案的計算結果，由齒面接觸疲勞強度計算的模數大于由齒根彎曲疲勞強度計算的模數，由于齒輪模數的大小主要取決于彎曲疲勞強度所決定的承載能力，可取由彎曲疲勞強度所算得的模數4.345mm并就近圓整為標準值為4.5mm
4、幾何尺寸的計算：
①計算分度圓直徑：
d= m×Z=4.5×32=144 mm
d= m×Z=4.5×36=162 mm
②計算中心距：
a===153 mm
③ 齒輪寬度B=·=0.3144=43.2mm
為了防止齒輪因裝配誤差產生軸向錯位導致嚙合齒寬減小而增大輪齒單位齒寬的工作載荷，所以將小齒輪齒寬在圓整的基礎上人為地加寬5mm，取B=45mm，B=40mm。
2.5 錐齒輪的計算
1.選定齒輪精度等級、材料熱處理方式及齒數
本機床工作速度、功率都不高，故選用8級精度。
選擇小齒輪材料為40Gr，調質處理，硬度270HBS，大齒輪材料為45號鋼，調質處理，硬度為230HBS，二者硬度差為40HBS。
選取小齒輪齒數Z1=16，Z2=18
2.錐齒輪的選擇和校核
已知錐齒輪的齒數 Z=18
輸入功率在經過傳導以后
P=P=1.5 Kw××=1.156Kw
查《機械設計》可得錐齒輪設計計算公式
m （2-22）
載荷系數K=KKKK=11.11.51.1=1.815
查《機械設計》得，=0.333
[]==314.3Mpa
查《機械設計》由Z=16，得Y=2.91 Y=1.53
帶入原式
m=7.4
所以取m=8
再使用校核公式進行校核
= （2-23）
帶入m=8及其他已知條件
==197.28=314.3
校核得此設計可用
再使用齒面接觸疲勞強度計算公式進行計算和校核
d （2-24）
將以上的已知條件帶入上式
d=73
所以，Z1=16，Z2=18 m=8的錐齒輪選擇成立。
第三章 工作臺主要結構設計
3.1 工作臺的設計
銑床的進給運動有工作臺的縱向進給、橫向進給和垂向進給，由進給電動機單獨驅動，與主軸傳動無直接聯系。這是銑床傳動的一大特點。
此次電動機的功率為1.5KW，轉速為1500r/min,經過傳動比為×兩對齒輪的
減速傳動，使軸Ⅲ以1500××=320 r/min的轉速旋轉。再經軸Ⅲ和軸Ⅴ上的兩個三聯滑移齒輪，分別與軸Ⅳ上的固定齒輪齒合，使軸Ⅴ有3×3=9種轉速。當軸Ⅴ上的空套齒輪（Z=40）右移時，其右側齒狀離合器與離合器結合，將軸Ⅴ的9種轉速，經傳動比為1的一對齒輪及離合器傳至軸Ⅵ，使軸Ⅵ獲得與軸Ⅴ相同的9種較快的轉速。當軸Ⅴ上的空套齒輪（Z=40）左移時（其右側離合器脫開），與軸Ⅳ上的雙聯空套齒輪中Z=18的齒輪齒合，同時仍與軸Ⅳ上的Z=40的寬齒輪齒合。則軸Ⅴ上的9種傳速
經傳動比為××的三對齒輪傳動，再經離合器傳至Ⅵ，其中因有兩次減速
×使軸Ⅵ又獲得9種較慢的轉速。因此軸Ⅵ共有9+9=18種轉速。在經過傳動比
為的一對齒輪傳至軸Ⅶ，最后經過若干齒輪、軸和離合器縱、橫和垂分別傳給縱向、橫向和垂向的絲杠，使工作臺獲得三個方向18種工作進給量。
本次設計的為橫向工作臺，在整個工作臺中起到連接的作用。縱向工作臺在工作臺底座的燕尾槽內做直線運動，橫向滑板由橫向進給絲桿帶動螺母做橫向進給。在工作臺上部用燕尾塊與縱向工作臺相連接，在工作臺用螺母與垂向工作臺相連接。
3.2 離合器的設計
離合器在機器運轉中可將傳動系統隨時分離或接合。對離合器的基本要求有：接合平穩(wěn)，分離迅速而徹底；調節(jié)和休息方便；外廓尺寸?。毁|量??；耐磨性好和足夠的散熱能力；操縱方便省力。離合器的類型很多，常用的可分為牙嵌式和摩擦式兩大類。
牙嵌式離合器由兩個端面上有牙的半離合器組成。其中一個半離合器固定在主動軸上；另一個半離合器用導向平鍵（或花鍵）與從動軸連接，并可由操縱機構使其座軸向移動，以實現離合器的分離與結合。牙嵌離合器是借牙的相互嵌合來傳遞運動和轉矩的。為使兩半離合器能夠對中，在主動軸端的半離合器上固定一個對中環(huán)，從動軸可在對中環(huán)內自由轉動。
本次設計采用牙嵌式離合器，具體如下圖
圖3-1 離合器
3.3 操縱機構的設計
銑床的縱向進給與橫向、升降進給之間的互鎖是由電器保證的。而橫向與升降之間的互鎖是由操作機構中的機械動作獲得的（見部裝圖）。需要工作臺橫向進給時，可將手柄向前推或向后拉。向前推時鼓輪便向后移動鼓輪水平截面的廓形，是根據移動橫向離合器M橫的要求而設計成凹凸相間形的。這時搖臂2的一大個支點m落入鼓輪的凹陷部分，而另一個支點n則在凸處。于是，推桿3；便推動撥叉4使它按逆時針方向擺動，接通橫向離合器M橫工作臺便可做橫行運動。
在鼓輪做軸向運動的同時，其相應部位的斜面將觸桿7壓下，接通行程開關8，電動機通電，工作臺開始橫向進給。
相反，若將手柄向后拉，鼓輪1則向前移動。但這時搖臂2和撥叉4的擺動方向仍是逆時針的，也即離合器M橫仍處在接通狀態(tài)，所不同的只是鼓輪相應部位的斜面壓下觸桿5,接通了另一個行程開關6,使進給電動機反轉，工作臺作相反方向的橫向進給。若要工作臺作上下移動，可將手柄向上提或向下壓，使得鼓輪轉動一個角度。鼓輪的兩周有一個斜面，其能夠滿足方向的調節(jié)。因此手柄向上或向下移動時，搖臂上的觸點n和m便做順時針方向旋轉使得搖臂2和撥叉4作順時針方向轉動，接通垂直進給離合器M垂，而另外一方則斷開使得橫向不能夠移動，達到運動自鎖的效果。
手柄上下移動的同時，鼓輪使得電動機獲得正轉與反轉，工作臺就上下移動。用單手柄操縱機構能夠減少失誤，達到安全的效果。
圖3-2 操縱機構
1- 鼓輪；2-搖臂；3-推桿；4-撥叉
致 謝
隨著畢業(yè)的臨近，本次畢業(yè)設計也基本上結束。在這次設計中我感觸良多，首先是感到自己所學的不足，如果沒有指導老師和同學的幫助，要完成此次設計我會有較大的困難。其次是覺的自己的動手能力較差，所以在設計中經常會出現錯誤。
在這里首先要感謝的是我的指導老師教授，馮教授是個治學嚴謹的老教授，平常工作特別繁忙，但從我拿到畢業(yè)設計任務書的那天，到設計草案的擬定再到圖紙的成型以及最后的工作結束，每一步都得到了他的悉心指導，最令我感動的是他好多次指導我們設計連飯也沒顧上吃。您的教學精神將永遠是我的學習榜樣。
其次要感謝這四年來所有領導和老師，他們的辛勤教育不但讓我們打下了專業(yè)基礎還讓我們學會了做人的基本東西。
感謝我的同學，有了你們我的大學生活才變的美好，我的設計才順利完成。
最后，我想要感謝的是這個偉大的校園：師者激情演講、人文氣息的熏陶、同學們風華正茂，條條綠蔭、處處泛香。我明白，正是在他那溫潤寬厚的胸懷上，我成長起來的，我心我思永系長大。
再次對所有關心、幫助我的人說一聲“謝謝”。
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