V型件彎曲工藝及單工序模設計【V形件沖壓模具】

V型件彎曲工藝及單工序模設計【V形件沖壓模具】,V形件沖壓模具,彎曲,工藝,工序,設計,沖壓,模具 設計（論文） 題 目 V型件彎曲工藝及單工序模設計 姓 名 學 號 系 部 專 業(yè) 指導教師 職 稱 摘要 本文通過設計V型件該零件的沖裁模.首先對沖壓件進行工藝性分析,對沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設計,畫裝配圖. 沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程技術 關鍵字: 沖壓 彎曲凸模 彎曲凹模 模架 19 Abstract In this paper, through the design of bending plate of this part of the blanking die. First of all, on the technical analysis of the stamping parts, the overall structure of the stamping die design, drawing the assembly drawing. Stamping is installed in the use of stamping equipment (mainly Press) on the mold to exert pressure on the material, to produce plastic deformation or separation, to obtain the necessary parts (commonly known as stamping or punching.) a pressure processing method. Stamping is usually at room temperature cold deformation processing of materials, and mainly used to process sheet metal parts as required, also called cold stamping or sheet metal stamping. Stamping is one of the main methods of pressure processing or plastic materials processing, belonging to the technology of material forming Engineering Keywords: stamping convex die mold punch and die. 目錄 前 言 1 第一章 V型件的工藝分析 2 第二章 零件的工藝性分析 2 第一節(jié) 尺寸的計算 3 第二節(jié) 沖裁件的精度與粗糙度 3 第三章 沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設計 4 第一節(jié) 模具類型 4 第二節(jié) 導向與定位方式 4 第三節(jié) 卸料與出件方式 4 第四節(jié) 模架類型及精度 5 第四章 沖壓模具工藝與設計計算 5 第一節(jié) 排樣設計與計算 5 第五節(jié) 壓力機的初選 6 第六章 模具壓力中心的確定 7 第九章 主要零部件的設計 9 第一節(jié) 工作零件的設計與計算 9 第二節(jié) 橡膠的選用 15 第三節(jié) 模架及其零件的設計 16 第十章 校核模具閉合高度及壓力機有關參數(shù) 18 第一節(jié) 閉合高度的計算 18 第二節(jié) 沖壓設備的選定 18 第十一章 模具總裝圖與凸、凹模零件圖 19 結(jié)論 20 致謝 21 前 言 模具工業(yè)既是高新技術產(chǎn)業(yè)的一個組成部分，又是高新技術產(chǎn)業(yè)化的重要領域。模具在機械，電子，輕工，汽車，紡織，航空，航天等工業(yè)領域里，日益成為使用最廣泛的主要工藝裝備，它承擔了這些工業(yè)領域中60%~90%的產(chǎn)品的零件，組件和部件的生產(chǎn)加工。 模具制造的重要性主要體現(xiàn)在市場的需求上，僅以汽車，摩托車行業(yè)的模具市場為例。汽車，摩托車行業(yè)是模具最大的市場，在工業(yè)發(fā)達的國家，這一市場占整個模具市場一半左右。汽車工業(yè)是我國國民經(jīng)濟五大支柱產(chǎn)業(yè)之一，汽車工業(yè)重點是發(fā)展零部件，經(jīng)濟型轎車和重型汽車，汽車模具作為發(fā)展重點，已在汽車工業(yè)產(chǎn)業(yè)政策中得到了明確。汽車基本車型不斷增加，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元。為了適應市場的需求，汽車將 不斷換型，汽車換型時約有80%的模具需要更換。中國摩托車產(chǎn)量位居世界第一，據(jù)統(tǒng)計， 中國摩托車共有14種排量80多個車型，1000多個型號。單輛摩托車約有零件2000種，共計5000多個，其中一半以上需要模具生產(chǎn)。一個型號的摩托車生產(chǎn)需1000副模具，總價值為1000多萬元。其他行業(yè)，如電子及通訊，家電建筑等，也存在巨大的模具市場。 第一章 V型件的工藝分析 第一節(jié) 沖壓件 沖壓件圖如下圖所示: 沖壓技術要求: 1. 材料:08鋼 2. 材料厚度:1mm 3. 生產(chǎn)批量:大批量 第二章 零件的工藝性分析 該零件材料為08鋼結(jié)構(gòu)簡單,抗剪強度為300mpa.形狀對稱,有落料，沖孔彎曲3個工序具有良好的沖壓性能，適合沖裁。 第一節(jié) 尺寸的計算 彎曲件毛坯的展開尺寸是根據(jù)變形中性層長度不變的原理來求出的，對于變形程度很小或?qū)Τ叽缫桓叩膹澢碚f，可以近似的認為變形中性層與毛坯的斷面中心相重合，這時，中性層的位置為 ρ=r+t/2 式中 r——彎曲件內(nèi)層的彎曲半徑 t——板料的厚度， 而當需要精確的求出彎曲毛坯的展開長度時，就必須精確的求出變形中性層的位置。確定位置之后就可以進行毛坯展開長度的計算了，這需要一個中性層的位移系數(shù)，此系數(shù)對于彎曲形狀及彎曲程度不同，數(shù)值也不同，需要根據(jù)實際的模具調(diào)節(jié)展開尺寸。 第二節(jié) 沖裁件的精度與粗糙度 沖裁件的經(jīng)濟公差等級不高于IT11級,一般落料公差等級最好低于IT10級,沖孔件公差等級最好低于IT9級,工件的尺寸全部為自由公差，可看作IT14級，尺寸精度較底，普通沖裁完全能滿足要求。 零件圖上所注公差經(jīng)查標準公差表1.2為IT14級，尺寸精度較低，普通沖裁完全可以滿足要求。 2.3確定工藝方案. 該沖裁件包括落料和沖孔兩個基本工序,可采用的沖裁方案有單工序沖裁,復合沖裁和級進沖裁三種： 沖裁工序按工序的組合程度可分為單工序沖裁、復合沖裁和級進沖裁。 復合沖裁是在壓力機的一次行程中，在模具的同一位置同時完成兩個或兩個以上的工序；級進沖裁是把一個沖裁件的幾個工序，排列成一定順序，組成級進模，在壓力機的一次行程中，模具的不同位置同時完成兩個或兩個以上的工序，除最初幾次沖程外，每次沖程都可完成一個沖裁件。該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以有以下五種工藝方案： 方案一：先落料，后彎曲。采用單工序模生產(chǎn)。 方案2：采用級進模生產(chǎn)。結(jié)構(gòu)復雜，適合大批量生產(chǎn)。 方案一結(jié)構(gòu)簡單，2副模具才能完成，生產(chǎn)效率也低，如此則浪費了人力、物力、財力，從經(jīng)濟性的角度來考慮不妥當，難以滿足大批量的生產(chǎn)要求。 通過上述2種方案的分析比較，該工件的沖壓生產(chǎn)采用方案一為佳。 第三章 沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設計 第一節(jié) 模具類型 根據(jù)零件的沖裁工藝方案,采用單工序生產(chǎn) 第二節(jié) 導向與定位方式 導向形式：滑動導柱導套導向 定位方式：板料定位靠導料銷和彈簧彈頂?shù)幕顒訐趿箱N完成，因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用的是導料板，無側(cè)壓裝置。控制條料的送進步距采用擋料銷定距。 第三節(jié) 卸料與出件方式 沖孔凸模與凸凹模沖孔，沖孔廢料直接落料。利用推件塊將制件頂出。 第四節(jié) 模架類型及精度 該模具采用后側(cè)導柱模架，以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。 第四章 沖壓模具工藝與設計計算 第一節(jié) 排樣設計與計算 沖裁件在板料、帶料或條料上的布置方法稱為排樣。排樣的意義在于減小材料消耗、提高生產(chǎn)率和延長模具壽命，排樣是否合理將影響到材料的合理利用、沖件質(zhì)量、生產(chǎn)率、模具結(jié)構(gòu)與壽命。 根據(jù)材料經(jīng)濟利用程度，排樣方法可以分為有搭邊、少搭邊和無搭邊排樣三種，根據(jù)制件在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排、斜排、對排、混合排、多排等多重形式。 因此有下列三種方案： 方案一：有搭邊排樣 沿沖件外形沖裁，在沖件周邊都留有搭邊。沖件尺寸完全由沖模來保證，因此沖件精度高，模具壽命高，但材料利用率低。 方案二：少搭邊排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質(zhì)量差，模具壽命較方案一低，但材料利用率稍高，沖模結(jié)構(gòu)簡單。 方案三：無搭邊排樣 沖件的質(zhì)量和模具壽命更低一些，但材料利用率最高。 通過上述三種方案的分析比較，綜合考慮模具壽命和沖件質(zhì)量，該沖件的排樣方式選擇方案一為佳?？紤]模具結(jié)構(gòu)和制造成本有廢料排樣的具體形式選擇直排最佳（如圖5.1所示）。 第五章 彎曲力的計算與壓力機的初選 彎曲力的計算 本產(chǎn)品屬于V形彎曲，由于彎曲雖然是一副模具所以在計算彎曲力時，需要計算1次，V形彎曲的計算公式如下 ，彎曲力計算 F=0.6KBttδ/(R+t) (4-1) F=0.6×1.3×8×1×600/（0.5+1）=6864N =6.864KN 式中 F——彎曲力（N）； B——產(chǎn)品的彎曲的寬度（mm）； δ——材料抗拉強度（MPa）；（550-700 MPa） t——材料厚度；(mm) K——系數(shù)，通常K=1.3； 第五節(jié) 壓力機的初選 沖裁時，壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖裁各工藝力的總和。 沖壓設備屬鍛壓機械。常見的冷沖壓設備有機械壓力機。 表6.2部分常用開式壓力機的主要技術參數(shù) 技術參數(shù) 單位 型號 J23-4 J23-6.3 J23-10 J23-16 J23-25 J23-63 J23-100 滑塊公稱壓力 KN 40 63 100 160 250 630 1000 滑塊行程次數(shù) 次/mm 200 160 135 115 100 70 70 最大閉合高度 mm 160 170 180 220 250 360 360 閉合高度調(diào)節(jié)量 mm 35 40 50 60 70 90 90 立柱間距 mm 100 150 180 220 260 250 250 滑塊地面尺寸 左右 mm 100 140 170 200 300 300 前后 mm 90 120 150 180 340 340 模柄孔尺寸 直徑 mm 30 50 深度 mm 50 70 墊塊厚度 mm 35 40 50 60 70 80 90 最大傾斜角 ° 45 35 30 工作臺尺寸 左右 mm 280 315 360 450 560 630 710 前后 mm 180 200 240 300 360 420 480 根據(jù)沖壓力的計算和壓力中心的計算，選擇開式壓力機的型號為J23-10。 第六章 模具壓力中心的確定 模具壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置，為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌間產(chǎn)生過大磨損，模具導向零件加速磨損，降低了模具和壓力機的使用壽命。 模具的壓力中心，可按以下原則來確定： 1.對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。 2.工件形狀相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 3.各分力對某坐標軸的力矩之代數(shù)和等于諸力的合力對該軸的 力矩。求出合力作用點的坐標位置0，0（x=0,y=0），即為所求模具的壓力中心。 其中、、………分別為各沖裁周邊長度。 由于該零件屬于對稱結(jié)構(gòu)，故其壓力中心在其中心位置 按比例畫出零件形狀，選定坐標系XOY。計算出零件壓力中心為（0，0） 6.3.3 彎曲凸模，凹模設計計算 毛坯經(jīng)凹模圓角進入凹模時，受彎曲和摩擦作用，若凹模圓角半徑過小，因徑向拉力增大，易使拉伸件表面劃傷或產(chǎn)生斷裂；若過大，則壓邊面積小，由于懸空增大，易起內(nèi)皺。因此，合理的選擇凹模圓角半徑很重要。具體數(shù)值查表可得。 彎曲模間隙是單面間隙，即凹模和凸模直徑之差的一半。 本次設計的模具結(jié)構(gòu)比較簡單，在選擇間隙時可以直接查表，所以查表可知間隙為(1-1.1t)，t為材料厚度。由于產(chǎn)品圓角較大，所以間隙不能大，否則產(chǎn)品有錐度，精度差，不符合要求，間隙太小，模具壽命短，所以取間隙為t。 凸、凹模工作部分尺寸的確定，主要考慮模具的磨損和產(chǎn)品的回彈。 1）、制件標注外形尺寸 凹模尺寸為 L d=（Lmax –0.75Δ） 凸模尺寸為 L p=（Ld–0.75Δ–Z） （2）、制件標注內(nèi)尺寸 凸模尺寸為 L p=（Lmin +0.4Δ） 凹模尺寸為 L d=（Lp+0.4Δ+Z） 其中 L—產(chǎn)品件的外形或內(nèi)尺寸 Δ—產(chǎn)品件的尺寸偏差 L d—產(chǎn)品凹模的基本尺寸 L p—產(chǎn)品凸模的基本尺寸 Z—凸凹模雙面間隙 具體計算如下，制件標注內(nèi)尺寸，按此公式計算 彎曲凸模尺寸為 L p1=（Lmin +0.4Δ） =0.5 凹模尺寸為 L d1=（Lp1+0.4Δ+Z） =1.5 凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度應達到0.8；圓角處的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。 第九章 主要零部件的設計 第一節(jié) 工作零件的設計與計算 一、凹模的結(jié)構(gòu)設計和外形尺寸計算 1.凹模的結(jié)構(gòu)設計 凹模：在沖壓過程中與凸模配合直接對沖壓制件進行分離或成形的工作零件。 凹模洞口的類型如圖10.1所示，其中a、b、c型為直筒式刃口凹模，其特點是制造方便，刃口強度高，本設計選用c型筒口。 圖10.1凹模類型 2.外形尺寸計算 凹模結(jié)構(gòu)分為整體式和鑲拼式兩大類，本設計凹模采用整體式凹模。 凹模厚度： H=Kb(≥15mm) (10.1) 凹模壁厚： C=(1.5～2)H(≥30mm) (10.2) 凹模外形尺寸： B=b+2C (10.3) 式中b——沖裁件的最大外形尺寸；（mm）； K——系數(shù)，考慮板料厚度的影響（見表10.1）； H——凹模厚度； C——凹模壁厚； B——凹模外形最大尺寸。 表10.1系數(shù)K的數(shù)值 b/mm 厚度t/mm 0.5 1 2 3 ＞3 ＜50 0.3 0.35 0.42 0.5 0.6 ＞50-100 0.2 0.22 0.28 0.35 0.42 ＞100-200 0.15 0.18 0.2 0.24 0.3 ＞200 0.1 0.12 0.15 0.18 0.22 根據(jù)圖1.1查表10.1，取K=0.25，又b=75mm，則由公式10.1和公式10.2得： 凹模厚度： H=Kb=0.25×107=26.75mm； 凹模壁厚： C=(1.5～2)H=(1.5～2)×26.75=40.125～53.5mm 根據(jù)表10.2取凹模厚度：H=30mm；取凹模壁厚C=45mm。 根據(jù)公式（10.2）： B=b+2C =107+2×45 =197mm L=b+2C =30+2×45 =120mm 查表10.2，選取凹模外形尺寸L×B=100mm×100mm。 表10.2矩形和圓形凹模的外形尺寸(JB/T-6743.1-1994) 矩形凹模的長度和寬度 L×B 矩形和圓形凹模厚度 H 63×50、63×63 10、12、14、16、18、20 80×63、80×80、100×63、100×80、100×100、125×80 12、14、16、18、20、22 125×100、125×125、140×80、140×80 14、16、18、20、22、25 140×125、140×140、160×100、160×125、160×140、200×100、200×125 16、18、20、22、25、28 160×160、200×140、200×160、250×125、250×140 16、20、22、25、28、32 凹模輪廓尺寸為100mm×100mm×40mm。 二、沖孔凸模的結(jié)構(gòu)設計和外形尺寸計算 1.凸模的結(jié)構(gòu)設計 因為零件異行，采用線切割方法進行加工，所以采用整體直通式凸模（如圖10.3），與凸模固定板采用H7/m6配合，按凸模的標準結(jié)構(gòu)形式與尺寸規(guī)格選取。 2.凸模外形尺寸計算 凸模長度尺寸應根據(jù)模具的具體結(jié)構(gòu)確定，因為該模具采用的是倒裝式復合模，采用的是彈壓卸料上出件方式，其總長按相關公式計算： L = H1 + H2 + H + t 式中H1——凸模固定板厚度；得H1=0.8×H凹=0.8×40=32mm。 H2——卸料板厚度查表10.4； t——材料的厚度； H——沖裁件厚度和凸模進入凸凹模一般4～10mm。則： L =32+20+6.5+1.5=60mm 凸模強度校核：該凸模不屬于細長桿，強度足夠。 圖10.3沖孔凸模尺寸 3.凸模材料的選用 模具刃口要求有較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力，因此應有高的硬度與適當?shù)捻g性。形狀復雜且壽命要求較高的凸模選用Cr12、Cr12MoV等制造。 該凸模材料應選Cr12MoV，熱處理58～62HRC。 三、凸凹模的設計和外形尺寸計算 1.凸凹模的結(jié)構(gòu)設計 凸凹模是復合沖裁中的主要零件。他的內(nèi)外邊緣均為刃口，內(nèi)外邊緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。從強度方面考慮，其壁厚應受最小限制。當模具為正裝結(jié)構(gòu)時，內(nèi)孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些；當模具為倒裝結(jié)構(gòu)時，若內(nèi)孔為直筒形刃口形式，且采用下出料方式，則內(nèi)孔積存廢料，脹力大，故最小壁厚應大些。凸凹模的最小壁厚值，倒裝復合模的凸凹模最小壁厚見表10.3。 表10.3倒裝復合模凸凹模的最小壁厚 材料厚度mm 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.5 最小壁厚a 2.7 3.2 3.6 4.0 4.4 4.9 5.2 5.8 由于選用的是倒裝式復合模，所以查表得：最小壁厚a=3.8。 2.凸凹模的外形尺寸計算 其長度可按下式計算： L = h1+h2+h （10.4） 式中h1——凸凹模固定板厚度；得h1=0.6×H凹=0.6×40=24mm。 h2——卸料板厚度；查表10.4取15mm。 h——附加長度（包括凸模進入凹模深度，彈性元件安裝高度）； 根據(jù)公式（10.4）： L = h1+h2+h =24+15+10 =49mm 表10.4卸料板厚度 沖件厚度tmm 卸料板寬度 ＜50 50～80 80～125 125～200 ＞200 ≤0.8 6 6 8 10 12 ＞0.8～1.5 6 8 10 12 14 ＞1.5～3 8 10 12 14 16 四、工作零件材料的選用 由于沖模為冷沖模，所以材料要有良好的耐磨性、高強度、足夠的韌性、良好的抗疲勞性、良好的抗粘結(jié)能力、可段性、可切削性、可磨削性、熱處理工藝性等。由上要求在該模具中沖孔凸模、凸凹模和凹模板的材料選用Cr12MoV鋼。Cr12MoV剛具有較好的淬透性，很高的耐磨性，有較高的沖擊韌度。淬火、回火工藝見表10.5。 表10.5 Cr12MoV鋼的淬火、回火工藝 鋼號 低淬低回工藝 中淬中回工藝 高淬高回工藝 淬火溫度 /℃ 淬火硬度 HRC 回火溫度 /℃ 淬火溫度 /℃ 淬火硬度 HRC 回火溫度 /℃ 淬火溫度 /℃ 淬火硬度 HRC 回火溫度 /℃ Cr12MOV 950～1000 62～64 200 1030 63～64 400 1080～1100 40～60 500～520 五、卸料部分的設計 設計卸料零件的目的，是將沖裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的制件或廢料卸掉，常用的卸料方式有：剛性卸料、彈壓卸料板。本設計采用彈壓卸料裝置，采用彈壓卸料裝置有一定的裝配要求：在模具開啟狀態(tài)，卸料板應高出模具工作零件刃口0.3mm～0.5mm,以便順利卸料。 本模具的卸料板僅有卸料作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相同，取250mm×140mm，卸料板的厚度按表10-4選擇，卸料板厚度為20mm。卸料板采用45鋼制造，熱處理淬火硬度43～48HRC。 卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為10mm,螺紋部分為M8.5×10mm,卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間，以保證卸料的正常運動。 六、定位零件的設計 沖模的定位裝置零件是用來保證材料的進料正確及在沖模中保持位置的正確性。定位零件的種類很多，主要有導料板、導料銷、擋料銷、側(cè)刃、導正銷和定位板等。 由沖壓工藝分析可知，該模具的定位零件是采用的是固定擋料銷送進定距和固定導料銷送進定位如簡圖10.3所示。 1.擋料銷的設計 常見的擋料銷有三種形式。固定擋料銷、活動擋料銷和始用擋料銷。 在此選用A型擋料銷，作為該模具中的擋料銷和導料銷。其結(jié)構(gòu)形式和尺寸規(guī)格如圖10.4和表10.5。 選取該模具的擋料銷和導料銷的直徑d＝8的A型固定擋料銷。 活動擋料銷 固定擋料銷 圖10.4擋料銷 表10.5定擋料銷尺寸規(guī)格表(mm) d(h11) d1(m6) h L 基本尺寸 極限偏差 基本尺寸 極限偏差 6 0 -0.075 3 +0.008 +0.002 3 8 8 0 -0.090 4 +0.012 +0.004 2 10 10 3 13 16 0 -0.110 8 +0.015 +0.006 3 13 20 10 4 16 25 0 -0.130 12 +0.018 +0.007 20 本模具的設計選用固定擋料銷（JB/T7649.10-1994）,材料45，熱處理硬度43～48HRC。 圖10.5擋料銷固定方式 擋料銷按圖a）方式固定，其尺寸可按下式計算： S1=A-Dp/2+D/2+0.1 （10.5） =A-（Dp -D）/2+0.1 式中A——步距(mm)； Dp——落料凸模直徑(mm)； D——擋料銷頭部直徑(mm)； 根據(jù)公式(10.5)： S1=32-(12-8)/2+0.1 =30.1mm 2.導料銷的設計 條料的送料方向是條料靠著一側(cè)的導料板，沿著設計的送料方向?qū)蛩瓦M。本設計采用導料銷導向，本設計選用固定式。設計時導料銷應選兩個且位于條料的同側(cè)，從右向左送料時，導料銷應裝在后側(cè)；從前向后送料時，導料銷應裝在左側(cè)。 綜上，定位零件采用一個固定擋料銷和單邊兩個導料銷定位，固定擋料銷和導料銷固定在卸料板上。導料銷材料采用45鋼制造，熱處理硬度43～48HRC。 七、推件裝置的設計 推件和頂件的目的，是將制件從凹模中推出來（凹模在上模）或頂出（凹模在下模）。推件裝置可分為彈性推件裝置和剛性推件裝置兩種,彈性推件裝置一般裝在下模，具有壓料作用，沖件質(zhì)量好,但推件力較小。常用于正裝式復合?；驔_裁薄板料的落料模中。剛性推件裝置一般裝在上模，利用壓力機的推件力，因此，推件力大，推件可靠，但不具有壓料作用。常用于倒裝式復合模中。綜上，本設計選用剛性推件裝置，的基本零件有推件塊、推桿、推板，連接推桿和打桿，這些零件從標準中選取。 第二節(jié) 橡膠的選用 彈性裝置主要有彈簧和橡膠兩種，因為該模具為復合模具，所以采用橡膠作為卸料板的彈性元件。根據(jù)模具安裝空間，安裝四個圓筒形合成橡膠，設卸料螺釘直徑為8mm，橡膠上螺釘孔直徑為10mm，則： 一、橡膠高度的計算 橡膠的自由高度，由下式得： （10.6） 式中H自——橡膠的自由高度()； h——卸料板的工作行程()； H——凹?；虬纪鼓５娜心チ浚╩m）；一般取4～10mm； 則橡膠高度取42mm。 二、橡膠直徑的計算 （10.7) （10.8） 式中px——橡膠的壓力，可取等于或大于卸料力()； p——與橡膠壓縮量的單位壓力，查表10.6得1.06； A——橡膠截面面積()； d——橡膠上螺釘孔直徑（mm）； D——橡膠的直徑()； 因為在此模具中采用的是彈壓卸料板，所以橡膠在模具中的個數(shù)為四個，直徑為41的圓筒形橡膠。 因為0.5<=0.976<1.5，所以選橡膠符合要求。 橡膠的安裝高度： Hd =42-0.1×42=37.8mm（取38mm） 表10.6橡膠壓縮量與單位壓力關系 壓縮量/% 10 15 20 25 30 35 單位壓力/MPa 聚氨酯橡膠 1.1 2.5 4.2 5.6 合成橡膠 0.26 0.5 0.74 1.06 1.52 2.1 第三節(jié) 模架及其零件的設計 常用的導柱導套式模架，是由上、下模座和導向零件組成。模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并承受沖壓過程的全部載荷。模具上模座和下模座分別與沖壓設備的滑塊和工作臺固定。上、下模間的精確位置，由導柱、導套的導向來實現(xiàn)。本設計選用后側(cè)導柱模架如圖10.6，后側(cè)導柱模架，由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便，因?qū)е惭b在后側(cè)，工作時，偏心距會造成導柱導套單邊磨損，并且不能使用浮動模柄結(jié)構(gòu)。 圖10.6模架 一、模架的選用 以凹模周界尺寸為依據(jù)，根據(jù)標準GB/T2851.1—1990選擇模架規(guī)格為：100mm×100mm×40mm（GB/T2855.1-1990）。 二、導柱、導套的選用 導柱與導套的結(jié)構(gòu)、尺寸一般都是直接由標準中選取，在選用時導柱的長度應保證沖模在最底工作位置時，導柱上端面與上模座頂面的距離不小于(10～15)mm。在最高工作位置時，導柱上端面與導套的下端面的距離不小于(10～20)mm，導柱和導套的配合精度由表10.7查出選擇II級。 根據(jù)標準GB/T2851.1—1990知模架的閉合高度Hmin=160mm，Hmax=190mm。 導柱d/mm×L/mm為25mm×150mm 導套d/mm×L/mm×D/mm為25mm×85mm×33mm 表10.7導柱、導套配合間隙 配合形式 導柱直徑 模架精度等級 配合后的過盈量 I級 II級 配合間隙值 滑動配合 ≤18 ≤0.010 ≤0.015 ＞18～30 ≤0.011 ≤0.017 ＞30～50 ≤0.014 ≤0.021 ＞50～80 ≤0.016 ≤0.025 滾動配合 ＞18～35 0.01～0.02 三、上、下模座的選用 根據(jù)模架的規(guī)格選擇對應的上、下模座如下： 上模座100mm×100mm×35mm(GB/T2855.1-1990)； 下模座100mm×100mm×40mm(GB/T2855.2-1990)。 四、模柄的選用 根據(jù)上模座的厚度可選擇材料08FA型40x85凸緣式模柄；JB/T7646.3-1994。 五、螺釘、銷釘?shù)倪x用 本模具設計Φ6、Φ8的定位銷實現(xiàn)各零件連接時的初定位，然后用M10的螺釘實現(xiàn)連接的精定位。材料采用45鋼。 第十章 校核模具閉合高度及壓力機有關參數(shù) 第一節(jié) 閉合高度的計算 根據(jù)凹模外形尺寸200×125參照模架GB/T2851.1-1990，選取凹模周界200×125的后側(cè)導柱模架：200×125×160～190。 模具的閉合高度與壓力機的裝模高度關系： Hmax—H1—5≥H?！軭min—H1 +10 已知Hmax =250mm，H1=70mm，Hmin =180mm 模具閉合高度應為：175≥H?！?20 閉合高度H模：為上模座、下模座、墊板、凸模、凹模厚度的總和。即 H模=35+40+10+49+30-1=163mm 因為175≥H模=163≥120，滿足裝模高度要求。 第二節(jié) 沖壓設備的選定 通過校核，選擇開式壓力機J23—10能滿足使用要求。其主要技術參數(shù)如下： 公稱壓力：100kN 滑塊行程：135mm 最大閉合高度：180mm 閉合調(diào)節(jié)量：50mm 工作臺尺寸（前后×左右）：360mm×240mm 墊板尺寸（厚度）：70mm 模柄孔尺寸：直徑 30mm，深度50mm 第十一章 模具總裝圖與凸、凹模零件圖 根據(jù)已確定的零件結(jié)構(gòu)及參數(shù)，按照制圖標準繪制非標準件零件圖，本次的所有的零部件圖采用CAD2004繪制。 通過以上的設計，可得到模具總裝圖。模具的上模部分由上模座、上模墊板、凸模、凸模固定板、及凹模板等組成。由推件塊將凹模內(nèi)的制件推出，上模座、上模墊板、凸模固定板及凹模用4個M10螺釘固定；下模部分由下模座、凸凹模固定板、凸凹模、卸料板等組成，卸料方式是采用的彈性卸料板卸料，下模座與凸凹模固定板用4個M10螺釘固定。卸料板由4個M8螺釘與下模部分的其他零件連接。橡膠的中心線與卸料螺釘孔中心線重合。 結(jié)論 本文闡述了V型件沖壓模具設計的全過程。在畢業(yè)設計過程中，我遵循沖壓工藝的基本理論和沖壓模具的設計步驟，利用CAD2004設計軟件，進行了沖壓的倒裝復合模具的設計，完成的具體工作如下： 1.收集相關資料，確定材料及類型。 2.計算相關參數(shù)。 3.繪制零件圖。 以CAD2004為工具，進行沖壓件的模具設計，大大提高了模具設計的效率，充分體現(xiàn)了CAD的靈活和高效。 計算機技術為機械設計領域帶來了新的理念和方法，促進了沖壓模具設計和制造手段的進步。我相信：將計算機三維設計運用于沖壓模具的設計和制造是模具設計制造技術發(fā)展的必然，充分利用計算機技術進行模具CAD/CAM系統(tǒng)的研究具有十分重要的理論和實踐意義。 這次的畢業(yè)設計融入了我大學三年的全部知識,比如有《機械制圖》、《機械制造基礎》、《冷沖壓模具設計》、《CAD/CAM》等重要課程，讓我把這些課程完美的結(jié)合在一起。 致謝 首先，我們應感謝在設計過程中老師的精心指導，在此要向\老師致以最崇敬的感謝！\老師總是在百忙之中抽出時間來為我們解答設計過程中的疑問，在審方案階段，\老師總是不厭其煩地給我們細心講解，以消除我們的盲點。在這里，我們要一并感謝機械教研室的其他老師，以及那些在無意間幫助過我們的老師和同學，謝謝你們。 幾個月心血此時凝聚在這本厚厚的設計書中，我頗感激動。它是我這幾個月在畢業(yè)設計中共同協(xié)作，努力克服困難的見證。它記錄了我這幾個月的生活，也見證了我大學的最后時光。這次設計是我第一次進行全面和系統(tǒng)的設計，難免會有疏漏和不足之處，可能存在計算不夠準確，圖紙質(zhì)量不高等問題，還有許多細節(jié)未做到及時處理，請各位老師指正，以幫助我不斷提高，不斷進步。我們相信通過這次全面系統(tǒng)的設計以及在這個過程中各位老師的不斷點撥，在今后的工作中我們一定會做到更好。 21