經(jīng)濟型數(shù)控車床橫向進給系統(tǒng)設計[機]【22張CAD圖紙+PDF圖】

喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 鹽城工學院 本科 畢業(yè)設計說明書 2004 0、緒論 本設計課題為：經(jīng)濟型數(shù)控車床橫向進給系統(tǒng)設計 。因為我們沒有精良的加工工具或者是自動化系數(shù)等各方面遠遠的不及西歐等國家。所以我國的機械制造業(yè)與他們的有著很大的差距的原因，。制造業(yè)是關系到國際民生的大事，是富民強國的必要因素，我國要有更好的發(fā)展，必須形成我們自己富有特色的現(xiàn)代化制造體系。 隨著時代的發(fā)展，科技的日新月異，數(shù)控技術的應用范圍日益擴大，數(shù)控機床及其系統(tǒng)己成為現(xiàn)代化機器制造業(yè)中不可缺少的組成部分。面對我國目前機床擁有量少、工業(yè)生產(chǎn)規(guī)模小的特點，突出的任務是用較少的資金迅速改變機械工業(yè)落后的生產(chǎn)面貌，使之盡可能地提高自動化程度，保證加工質量，減輕勞動強度，提高經(jīng)濟效益。 “橫向進給系統(tǒng)”“主傳動系統(tǒng)”和“縱向進給系統(tǒng)”被稱為車床的三大核心系統(tǒng)，其重要地位是不言而喻了。三大系統(tǒng)的精確性、準確性、必將影響加工產(chǎn)品的性能。而實現(xiàn)這一任務的有效的、基本的途徑就是普及應用經(jīng)濟型數(shù)控機床，并對原有的機床進行數(shù)控改造。而這就是我們課題的目的。 前提條件：1.床身上最大回轉直徑?400mm 2.快移速度x軸4m/min 3.定位精度 x 軸0.035mm 4.重復定位精度x軸0.0075mm，刀架 0.010mm 設計要求：設計課題要求：橫向進給運動設計時，電機與絲杠采用柔性結構，電機選用伺服電機，對電機的大小選擇進行驗證，及對滾珠絲杠直徑和支承形式選擇進行強度較核，設計精度達原始數(shù)據(jù)。 本課題所設計的進給系統(tǒng)是針對經(jīng)濟型中檔數(shù)控車床的，該系統(tǒng)設計成功一旦應用到生產(chǎn)實踐中， 將使工廠的生產(chǎn)的數(shù)字化水平加強，生產(chǎn)力水平顯著提高 ，勞動強度減輕，經(jīng)濟效益得到提高。 根據(jù)自己三個多月來的設計過程，編寫了這本《設計說明書》， 其中，書中肯定存在著相當?shù)囊恍﹩栴}，期望領導、老師給予批評，指正。 1、國內(nèi)外發(fā)展概況及現(xiàn)狀介紹 從上世紀五十年代數(shù)控技術開始發(fā)展到1965年， 數(shù)控裝置從最初的電子管元件、晶體管元件、集成電路到目前使用比較普遍的小型計算機和微處理器共經(jīng)歷了五代的發(fā)展。世界主要工業(yè)國家的數(shù)控機床己進入了指生產(chǎn)階段。數(shù)控機床的產(chǎn)量，擁有量，數(shù)控化率都在急速上升。 我國從1958看開始研究數(shù)控機械加工技術，60年代針對壁錐，非圓齒輪等復雜形狀的工件研制出了數(shù)控壁錐銑床，數(shù)控非圓齒輪插齒機等設備，保證了加工質量，減少了廢品，提高了效率，取得了良好的效果。70年代針對航空工業(yè)等加工復雜形狀零件的急需，從1973年以來組織了數(shù)控機床攻關會戰(zhàn)，經(jīng)過三年努力，到1975年己研制出了40多個品種300多臺數(shù)控機床。經(jīng)過30年的努力，我國數(shù)控機床和數(shù)控系統(tǒng)的研制也歷經(jīng)了第一代電子管靈敏控、第二代晶體管數(shù)控及第三代集成電路數(shù)控。從1975年到1979年，7年內(nèi)累計生產(chǎn)數(shù)控機床4108臺（其中約3/4以上的數(shù)控線切割機床）。進入80年代，我國重新重視發(fā) 展數(shù)控技術，采取了暫從國外引進控制機和伺服驅動系統(tǒng)，為國內(nèi)主機配套的方針。1981年，我國從日本FANVC公司引進了FANVC3系列、5系列、7系列的數(shù)控系統(tǒng)和在直流伺服電機，直流主軸電機 技術，并在北京機床研究所建立了數(shù)控設備廠。于1981年底開始驗收投產(chǎn)，1982年生產(chǎn)約40套系統(tǒng)，1982年生產(chǎn)約100套系統(tǒng)，1985年生產(chǎn)約400套系統(tǒng)，伺服電機與主軸電機也配套生產(chǎn)。這些系統(tǒng)是外國70年代的水平，功能較全，可靠性能比較高，這樣就使機床行業(yè)發(fā)展數(shù)控機床有了可靠的基礎，使我國的主機品種與技術水平都有圈套的發(fā)展與提高?！〗?jīng)濟型數(shù)控裝置有步進電機驅動的開環(huán)數(shù)控裝置、直流電機驅動的半閉環(huán)數(shù)控裝置和點位式經(jīng)濟型數(shù)控裝置三種。對于數(shù)控車床改造一般選用步電機驅動開環(huán)數(shù)控裝置。選擇時主要考慮以下性能：CPU類型、用戶容量、控制軸或聯(lián)動軸數(shù)、設定單位、插補類型、編程尺寸及編程標準，G、M、S、T、F功能、刀補功能、間隙補償功能及循環(huán)功能、顯示方式及顯示信息的形式。絕對編程、增量編程、程序輸入方式以及報警、診斷等。根據(jù)需要選擇相應的性能。 　　步進電機驅動單元的性能參數(shù)：步進電機性能參數(shù)及安裝尺寸，控制箱與電機的接線型式。系統(tǒng)的快速度給速度、空載起動頻率，靜態(tài)轉矩，系統(tǒng)升頻降頻時間，起動矩頻特性、起動慣頻特性、運行矩頻特性。驅動電路的型式：高低壓驅動電路、斬波驅動電路、調頻調壓驅動電路、細分驅動電路、電流檢測型功率放大電路等。不同的電路型式、其工作性能不同，根據(jù)加工需要合理選擇。 　　刀架控制與驅動系統(tǒng)主要考慮刀架型式，如四位或八位電動刀架，或轉塔六位刀架。定位精度及重復定位精度，換刀時間、刀具選擇時刀架的轉向、夾緊力。刀桿尺寸及裝夾刀具結構型式等性能參數(shù)。我國己有少數(shù)產(chǎn)品開始進入國際市場，還有幾種合作生產(chǎn)的數(shù)機床返銷國外。目前，我國除了能獨立地設計與生產(chǎn)常規(guī)的數(shù)控機床外，還能生產(chǎn)五坐標數(shù)控銑床，加工中心以及柔性制造系統(tǒng)，如北京機床研究所開發(fā)研制的JCS-FMC=1，JCS=FMC-2柔性加工單元，XH715型立式加工中心，民明機床古物 THK4680型全閉環(huán)精密加工中心，沈陽中捷友誼廠的TK66100臥式銑削加工中心，青海第一機床廠的XH754臥式加工中心等。這一切都說明，我國的機床數(shù)控技術進入新的發(fā)展時期，預計在不遠的將來會趕上或超過世界先進國家水平。 2．總體方案論證 2．1選擇動力系統(tǒng) 經(jīng)濟型的數(shù)控機床動力系統(tǒng)可分為三類 1． 步進電機式 采用步進電機驅動與定位，是開環(huán)系統(tǒng)，同時限于造價，不再采用其它措施補償位置誤差。由于目前功率步進電機力矩還不太大，所以機床的空選種速度較低，一般用于半精加工。這種系統(tǒng)具有2-3種插補功能，通過軟件控制接口，可加工錐面，螺紋，簡單外形的曲面等十分靈活。由于性價比較恰當，一般中小型企業(yè)在技術力量和財力上都比較容易實現(xiàn)，因此在全國較容易推廣，普及。 2． 交流點位式 采用交流電機變頻驅動，用光柵數(shù)字點位控制，與步進電機相比，提高了定位精度。光柵分辨率可達0.001mm，重復定位精度為0.005mm，所以加工精度較高。由于采用交流電機驅動，功率大，可進行大切屑量加工零件加工中，效果尤為顯著。目前，交流點式系統(tǒng)只能加工柱面，不能加工曲面和螺紋功能上有限，而且成本高，使性能價格比相對下降，一般用于大企業(yè)或專業(yè)化工廠使用，國內(nèi)用的很少。 3．半閉環(huán)連續(xù)控制式 采用直流伺服電機驅動，以脈沖編碼器檢測位置，實現(xiàn)半閉環(huán)連續(xù)控制。由于采用高性能直流伺服電機驅動，扭矩大，速度高，過載能力強，可進行強力切削。當絲杠螺在6mm左右時，快速可達8～9m/min，且不丟步，效率高。該系統(tǒng)功能齊全，還帶有可編程序控制器，使強電計大大簡化。 以上三種驅動方式而言，各有利弊。經(jīng)過比較選擇直流伺服電機驅動因為速度高，過載能力強，且擁有可編程序控制器，易學易用，在機床伺服控制系統(tǒng)中，步進電機人微言輕執(zhí)行單元，具有控制方便可靠，價格低，且適合于開環(huán)控制等特點，因此在簡易數(shù)控機床中得到廣泛的應用。但由于步進電機步距角、功率較小，存在振蕩等弱點的限制，在高精大功率應用場合并不很合適，故考慮采用伺服電機控制。 2.2選擇傳動裝置 數(shù)控機床半閉環(huán)進給系統(tǒng)中伺服電動機經(jīng)齒輪副（或同步齒形帶副），滾珠 絲杠拖動工作臺。反饋裝置與電動機相聯(lián)，發(fā)出反饋信號（亦可把反饋裝置裝在絲杠的端部）；伺服電機可直接與絲杠聯(lián)接 數(shù)控機床的傳動裝置是將電動機的旋轉運動變?yōu)楣ぷ髋_的直線運動的整個機械傳動鏈及其附屬結構。包括齒輪減速機，絲杠螺母副，導軌、工作臺等。在數(shù)控機床數(shù)字調節(jié)技術儀式，傳動裝置是伺服系統(tǒng)中的一個重要環(huán)節(jié)，因此，數(shù)控機床的傳動裝置與普通機床中傳動裝置上有重要差別，故它的設計與通機床傳動裝置的設計不同。數(shù)控機床傳動裝置的設計要求除了有較高的定位精度外，還應具有良好的動態(tài)響應特性，即系統(tǒng)跟蹤指令信號的響應要快，穩(wěn)定性要好，為確保數(shù)控機床進給系統(tǒng)的傳動精度和工作穩(wěn)定性，在設計機械傳動裝置時，通常提出了無間隙，低磨擦、低慣量、高剛度、高諧振頻率心臟有適應阻尼比的要求。 設計任務要完成的設計是橫向進給系統(tǒng)的設計，一般來說此種系統(tǒng)的傳動裝置采用螺旋傳動。 螺旋傳動主要用來把旋轉傳動變?yōu)橹本€運動，或把直線傳動變?yōu)樾D運動。其中，有傳遞能量為主的傳力螺旋，有以傳遞運動為主，并要求有較高的傳動精度的傳動螺旋，還有調節(jié)整零件相互位置的調整螺旋。螺旋傳動機構又有滑動絲杠螺母，滾珠絲杠螺母和液壓絲杠螺母機構之別。 在經(jīng)濟型數(shù)控機床的進給系統(tǒng)中，螺旋傳動主要來實現(xiàn)精密的進給運動，并廣泛采用滾珠絲杠副傳動機構。 選用滾珠絲杠副傳動機構，因為此種機構有如下特點： 1. 傳動效率高，磨擦損失小。滾珠絲杠副的傳動效率為η：0.92～0.96，比常規(guī)的絲杠螺母副提高了3～4倍（滑動絲杠效率為0.2 ～0.4）,因此，功率消耗只相當于常規(guī)絲杠副的1/4 ～1/3。 2. 給予適當預緊，可消除絲杠和螺母的螺紋間隙，反向時就可以消除空程死區(qū)。定位精度高，剛度好。 3. 有可逆性，可以從旋轉運動轉化為直線傳動，也可以從直線傳動轉換為旋轉運動，即絲杠和螺母都可以作為主動件。 4. 磨損小，使用壽命長，精度保持性好。 3 、具體設計說明 3．1橫向進給滾珠絲杠副的設計選擇： 在一般情況下，設計滾珠絲杠時，必須知道下列條件：最大工作負載 Fmax（或平均工作負載Fm）作用下的使用壽命T，絲杠的工作長度L（或螺母的有效行程），絲杠的轉速n（平均轉速n），滾道的硬度HRC及絲杠的運轉情況，然后按下列步驟進行設計。 1、 計算作用在滾珠絲杠上的最大動負載Ca的數(shù)值。 2、 從滾珠絲杠設計標準中，找出相應尺寸系列對應的最大動載荷Ca的相近值，并初選型號。 3、 根據(jù)具體工作要求，對于結果尺寸、循環(huán)方式、調隙方法及傳動效率等方面的要求，從初選的幾個型號中再挑選出比較合適的公稱直徑d0、導程L0、滾珠列數(shù)k、滾珠圈數(shù)j等確定某一型號。 4、 根據(jù)所選出的型號，列出（或算出）其主要參數(shù)的數(shù)值；驗算其剛度及穩(wěn)定性系數(shù)是否滿足要求。若不滿足要求，則需要另選其它型號，再做上述的計算和驗算直至滿足要求為止。 3．1．1確定滾珠絲杠的支承方式： 一、 滾珠絲杠常用的支承方式見下圖。 圖a為一端軸向固定一端自由，常用于短絲杠和豎直安裝的絲杠。圖為一端固定一端簡支，常用于較長的臥式安裝絲杠。圖c為兩端固定，常用于長絲杠或高轉速、要求高速精度、高剛度的地方。這種方式還可以預拉伸。這種安裝方式雖優(yōu)點顯著，但工藝比較困難。 滾珠絲杠都用滾動軸承支承。可用的滾動軸承種類很多。從目前情況看來，本課題可選用角接觸球軸承： 這種軸承可以組配。( a )圖為一對背靠背，( b )圖為一以面對面。都承受兩個方向的載荷。由于螺母（固定在床鞍上）與絲杠（固定在床鞍上）與絲杠（固定在床身上）的同軸度難免有某些誤差，希望軸承有一定的自動調心作用。面對面組配時，兩接觸線與軸線交點之間的距離比背靠背時小，調心較易。所以絲杠軸承面對面配用得比較多。 這種軸承是在預加載荷的條件下組配的。背靠背組配時，內(nèi)圈端面各磨去δ裝配時壓緊內(nèi)圈。就可施加預加載荷。 簡支端常用深溝球軸承，不預緊。 本課題設計采用的是角接觸球軸承，原因在于： 1.橫向進給系統(tǒng)既承受縱向的力，又要承受橫向進給力，考慮到系統(tǒng)受力情況； 2. 為了保證加工精度，橫向進給系統(tǒng)的運動軌跡范圍決定了采用角接觸球軸承。 3.1.2 滾珠絲杠副額定載荷： （1）額定動載荷Ca 即在一組有相同參數(shù)的滾珠死杠副中，把90%達到10轉而不發(fā)生疲勞剝傷 所能承受的純軸向載荷稱為額定動載，以Ca表示。 （2）額定靜載荷Cao: 在滾珠絲杠副靜止（或轉速〈10r/min〉狀態(tài)下，承受最大接觸應力的滾珠和滾道接觸面的塑性變形量只和為滾珠直徑0.00001倍時的軸向載荷，稱為額定靜載荷，以Cao表示。 3.1.3 滾珠絲杠幅主要參數(shù)的確定： （1）按預期壽命Ln及軸向載荷Fa進行選擇： Ln=(Ca/Fa)×10（轉）[1] （3-1） 一般情況下，F(xiàn)a可以用平均載荷Fm予以代替： Fm= [1] （3-2） 式中；Ln為預期設計壽命， Fmax為最大軸向載荷， Fmin為最小軸向載荷。 對于機床Ln通常取Ln=20×10（轉） 則：Ca=Fm:2.71Fm [1] （3-3） 本課題設計的要求，系統(tǒng)最大進給力為2750N，橫向進給為一半即1375N，所以得： Fmax=680N（經(jīng)驗值） Fmin=35%Fmax =238N 所以Fm==537.7N 故：Ca=2.71Fm=2.71×237.7=644.2N (2)按承受的最大軸向力Fmax確定參數(shù)計算靜負荷Cmo： Cmo=KKFmax 即CmoCmo=1.5×2×680=2062.5N 故；絲杠的額定動載荷Ca≥644.2N 絲杠的額定靜載荷Ca>2062.5N 選擇：代號為2005-4型的滾珠絲杠，其基本直徑20mm，大徑19.5mm 基本導程5mm 4.對選定的滾珠絲杠幅參數(shù)進行核算： （1）最大軸向壓縮載荷F 滾珠絲杠受壓力作用后，在彈性范圍內(nèi)的臨界穩(wěn)定載荷Fc由下式計算： Fc= [4] （3-4） 式中：m=20×10（N/mm） dc為公稱直徑（mm）. d為滾珠直徑（mm） Ls為絲杠軸的支撐距離（mm） 則： 水平安置時[n]=4 [n]—許用穩(wěn)定安全系數(shù) F 即F為最大載向壓縮載荷>Fa (2). 極限轉速的計算為使絲杠副在高速運轉時不發(fā)生共振現(xiàn)象，應對其極限轉速進行核算。當絲杠發(fā)生共振時轉速稱為臨界轉速，以Nc表示： Nc=121 [4] （3-5） 式中：為公稱直徑； d為滾珠直徑 為支承結構系數(shù) K=2.5 極限轉速n滿足： n < 0.8Nc Nc=121x10(20-3.175) （3）滾珠絲杠副的預加副載 為了消除螺母間隙，提高滾珠絲杠副的剛性，與定位精度，在絲杠和螺母 間施加預加載荷Fp，其預加載荷大小為： Fp＝Fmax/3＝229N[4] （3-6） （4） 滾珠絲杠副的剛度 滾珠絲杠副的剛度K： 式中： K為滾珠絲杠副的剛度； K j為滾珠的軸向接觸剛度； K1為螺母的安裝剛度； Kg 為絲杠軸的安裝剛度 當有預加負荷Fp且為額定動載荷的1/10時，Kj可近似的以下式表示： [4] （3-7） 式中：F為軸向工作載荷（N） db為滾珠直徑，（mm） Z＝Z’×圈數(shù)×列數(shù) Z’為一圈滾珠數(shù) 內(nèi)循環(huán) Z’=d0/db-(3～5)粒 d0為公稱直徑 210為滾子數(shù) ∴Kj＝0.54＝5.2×103 N/μm 、螺母支撐剛度K1： K1＝[5] （3-8） 其中：A為螺母橫截面積 E＝2.1×105 Ln為螺母支承面至有效滾延間的長度 A＝0.4×103 mm2 故，K1＝（0.4×103×2.1×105）/（1000×103）＝0.85×103（N/μm） 、絲杠軸的支承剛性Kg 當采用圖示的支承方式： Kg==(A*E)/（1546×108）＝0.7×103（N/μm）[10] （3-9） 滾珠絲杠副的剛度K： 因為： 所以K=1/( )=2.3×103 （N/μm） （5）驅動力矩及驅動功率 使絲杠旋轉運動所需驅動力矩： Ma＝（F×Ph）/（2000×π×η ） (N.m) [10] （3-10） 公稱導程Ph＝2.5mm η＝0.9 所以Ma＝0.61N.m 由預緊力所產(chǎn)生的摩擦力矩 Mf＝K× （N.m）[10] （3-11） Mf=2.3×103×N.m 總驅動力矩：M＝Ma＋Mf M=Ma+Mf=0.63N.m[10] （3-12） 所需功率 W＝ （Kw）[1] （3-13） W= 式中：F為軸向載荷 Ph為公稱直徑 η為效率 3．1. 4 滾珠絲杠與伺服電動機的聯(lián)接 滾珠絲可通過齒輪副或步齒形帶與伺服電機相接；也可通過聯(lián)軸節(jié)與伺服電動機直接聯(lián)接。 為了消除絲杠與電機軸之間的同軸度和垂直誤差，可用撓性聯(lián)軸節(jié)或波紋管聯(lián)軸節(jié)。一般為撓性聯(lián)軸節(jié)。柔性片分別用螺釘和球面墊圈與兩邊的聯(lián)軸套相聯(lián)。通過柔性片傳遞力矩。柔性片由不銹鋼制成，每片厚0.25mm。這種聯(lián)軸節(jié)已由專門工廠生產(chǎn)，其性能尺寸見《機床設計手冊》第3冊P496。 伺服電動機有直流和交流兩類。直流伺服電動機開發(fā)較早。交流伺服電動機國外于70年代末期開始應用于數(shù)控機床。由于交流伺服電動機沒有電刷，因此壽命長，允許的轉速高，還適當宜于易燃易爆的環(huán)境中使用。交流伺服電動機發(fā)展得快，在國外已基本上取代了直流伺服電動機。在我國，交流服電動機也已采用，直流伺服電動機仍有應用仍較多。 伺服控制系統(tǒng)一般都是閉環(huán)或半閉環(huán)控制系統(tǒng)： 圖中給出了典型的伺服控制系統(tǒng)的框圖。這是一個三環(huán)控制系統(tǒng)，外環(huán)是位置控制環(huán)，是決定系統(tǒng)主要性質的基本控制環(huán)，它決定著系統(tǒng)的位置控制精度；速度控制環(huán)用于實現(xiàn)速度的調節(jié)和速度控制精度；電壓控制環(huán)可實現(xiàn)對伺服放大器的電壓控制。 半閉環(huán)控制： 半閉環(huán)控制系統(tǒng)不但有前向的指令控制通道，而且有檢測元件輸出的反饋控制通道，而檢測元件是安裝在絲杠軸或電機軸上的，檢測同角位移后，推算出工作臺的實際位移。以偏差值實現(xiàn)位置控制。此系統(tǒng)由于檢測元件檢測的反饋信號不包含從旋轉軸到工作臺之間的傳動鏈的誤差，這部分誤差將不能被自動補償。因此這種由等效反饋信號組成的控制系統(tǒng)為半閉環(huán)控制系統(tǒng)。 閉環(huán)控制： 閉環(huán)控制與半閉環(huán)控制其組成原理及控制方法基本相同。在閉環(huán)控制系統(tǒng)中，要求以工作臺（或刀架）的最終控制輸出作為反饋信號，即要求測量元件安裝在工作臺上，而不是安裝在絲杠或電機軸上。但因直接測量工作臺的實際位移，需配備如光柵、磁柵或感應同步器等安裝和維修要求都比較高的位置檢測元件，這使整個系統(tǒng)的價格提高。由于閉環(huán)控制能對整個系統(tǒng)誤差進行自動補償，因此，其精度比半閉環(huán)控制要高，精度取決于位置檢測元件的測量精度?？傊@種控制方式的優(yōu)點是精度高、速度快，但調試和維修比較復雜，適宜于大型和精密的數(shù)控機床。 3．2. 伺服電機型號選擇 ： 3．2.1進給電機功率的確定 在進給運動的速度較低的情況下，空載功率很小，計算時可以略去，進給電機的功率可根據(jù)進給的有效功率和傳動件的機械效率來計算： 即： (*)[11] （3-14） 式中： Ns------進給電動機功率（KW） Q-------進給抗力（公斤力） Vs------進給速度（米/分） Ys------進給傳動的總機械效率（一般可取0.15～0.20） 根據(jù)資料顯示,CDJK6140系列車床的最大切削主力F=2750N 即Pz=2750N 故進給力 ： Px=0.5Pz =1375N Ys取0.2 Vs=0.4m/min 代入(*) 式 3．1.2伺服電機型號 考慮到進給系統(tǒng)的過載現(xiàn)象, 選擇的電機功率應該大于選擇的電機功率。（根據(jù)參照電機手冊. 南京蘇強數(shù)控機電有限公司） 所以，選擇型號為110SNMA6 I型 的永磁無刷伺服電機。 額定功率 額定轉矩 額定轉速 額定電流 轉子慣量 機械時間常數(shù) 電機時間常數(shù) 1. 256kw 6N.m 2000r.Pm 5.0A 0.718×10 kg.m 0.8ms 6.14ms 3．1.3同步帶輪的選擇 為了保證傳動精度，本設計采用同步帶輪來傳動。同步帶輪傳動不僅能夠保證良好的傳動精度，還能降低傳動產(chǎn)生的噪音，對磨損的要求也同時符合要求。一般同步帶輪有統(tǒng)一生產(chǎn)，本課題設計選用的是慈溪恒力同步帶輪有限公司生產(chǎn)，規(guī)格如下： 4、結論 至今為止，基本上完成了本課程的設計要求，課題的主要設計內(nèi)容包括：絲杠結構設計，伺服電機與絲杠的連接形式設計、絲杠與床鞍的連接設計、絲杠的支承方式設計、伺服電機的選擇 。 進給系統(tǒng)運轉精度、直接將導致整個機床的加工精度。因此，絲杠精度的選擇，絲杠的支承如何保證軸向定位精度等關鍵性問題是急需解決的。由于自身的經(jīng)驗有限，面對這些關鍵性問題只能從理論上去尋求解決的方法。因此，自己所設計的結構和運用到生產(chǎn)實踐中仍相距甚遠。 電機的選擇也相當重要，對于整個進給系統(tǒng)的來說，要求嚴格。 5、參考文獻 1 張新義.經(jīng)濟型數(shù)控機床系統(tǒng)設計. 北京：機械工業(yè)出版社，1994.7 2 李 洪.實用機床設計手冊. 沈陽：遼寧科學技術出版社 1999.1 3 陳宏鈞,馬素敏. 金屬速查速算手冊. 北京：機械工業(yè)出版社 ，1994.7 4 范云漲,陳兆年. 金屬切削機床設計簡明手冊. 北京：機械工業(yè)出版社，1994.7 5 王啟義,蔡群禮,胡寶珍. 金屬切削機床設計. 東北工學院出版社 1989.10 6 黃祖德. 機械設計. 北京理工大學出版社 1992.6 7 吳宗澤. 機械設計禁忌500例. 北京機械出版社 1996 8 黃鶴訂. 國家機械工業(yè)局--中國機電產(chǎn)品目錄第10冊. 北京機械出版社 2000.7 9 滾珠絲杠. 上海川浦機械實業(yè)公司樣本 10 同步帶輪. 慈溪恒力同步帶輪有限公司 11 電機手冊. 南京蘇強數(shù)控機電有限公司 6、設計工作小結 畢業(yè)設計是對我四年來學習和實踐的一個綜合鍛煉和考核， 是踏上社會前在學校的一次磨練，要充分發(fā)揮自己的知識。在設計中，我基本將四年來所學知識進行了綜合運用，并了解了本專業(yè)方面最新科技動態(tài)和發(fā)展趨勢，經(jīng)過這次畢業(yè)設計，進一步加強了對以前學習的把握，增長了見識，也充分展示了自己的專業(yè)基礎和設計能力。 在畢業(yè)設計過程中，經(jīng)歷了實際考察、資料收集、方案論證、工程圖的繪制、說明書的書寫等設計過程，這使我掌握了設計的一般步驟，為以后走上工作崗位進行其它方面的工作奠定了結實的基礎。 從這次設計中體會到：在平時要搞好、搞懂每個知識點； 要虛心并誠心地向老師、同學請教； 做事需要講團體協(xié)作 ； 考慮問題應該多方面、多角度，力爭按最嚴格的工作要求做事； 培養(yǎng)設計能力與嚴謹細致的工作作風，體會到了工程技術人員所應該具備的基本素質。 由于本人理論及實踐水平有限，設計圖樣、設計說明書定有許多錯誤和不妥之處，敬請各位老師和同學指出，提出批評和修改意見。 最后，向在設計期間給予關心指導的沙愛民老師謹以最誠摯的謝意！同時也謝謝幫助我的同學。 19