焊片沖壓成形工藝及模具設計

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1、 1：引言 1.1 模具行業(yè)的發(fā)展現狀及市場前景 現代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應求，市場需求量維持在600億至650億美元，同時，我國的模具產業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年，我國模具產業(yè)總產值保持13%的年增長率（據不完全統(tǒng)計，2004年國內模具進口總值達到600多億，同時，有近200個億的出口），到2005年模具產值預計為600億元，模具及模具標準件出口將從現在的每年9000多萬美元增長到2005年的2億美元左右。單就汽車產業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，而當汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。2003年我國汽車產銷量均

2、突破400萬輛，預計2004年產銷量各突破500萬輛，轎車產量將達到260萬輛。另外，電子和通訊產品對模具的需求也非常大，在發(fā)達國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產廠點，從業(yè)人數約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產值已達245億元人民幣。工業(yè)總產值中企業(yè)自產自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。 1.2 沖壓工藝介紹 沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)

3、的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工)，合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。全世界的鋼材中，有60～70%是板材，其中大部分是經過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。 沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達微米級，且重復精度高、規(guī)格一致，可以沖壓出孔、凸臺等。 冷沖壓件一般不再經切削

4、加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄件、鍛件，切削加工量少。 沖壓是高效的生產方法，采用復合模，尤其是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產效率高，勞動條件好，生產成本低，一般每分鐘可生產數百件。 1.3 沖壓工藝的種類 沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中，常常是多種工序綜合應用于

5、一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。 沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。 模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產準備時間。 模座、模架、導

6、向件的標準化和發(fā)展簡易模具(供小批量生產)、復合模、多工位級進模(供大量生產)，以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產的先進沖壓技術合理地應用于小批量多品種生產。 沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。以現代高速多工位機械壓力機為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產率的自動沖壓生產線。 在每分鐘生產數十、數百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設備和質量事故。因此，沖

7、壓中的安全生產是一個非常重要的問題。 1.4 沖壓行業(yè)阻力和障礙與突破 阻力一：機械化、自動化程度低 美國680條沖壓線中有70%為多工位壓力機，日本國內250條生產線有32%為多工位壓力機，而這種代表當今國際水平的大型多工位壓力機在我國的應用卻為數不多；中小企業(yè)設備普遍較落后，耗能耗材高，環(huán)境污染嚴重；封頭成形設備簡陋，手工操作比重大；精沖機價格昂貴，是普通壓力機的5~10倍，多數企業(yè)無力投資阻礙了精沖技術在我國的推廣應用；液壓成形，尤其是內高壓成形，設備投資大，國內難以起步。 突破點：加速技術改造 要改變當前大部分還是手工上下料的落后局面

8、，結合具體情況，采取新工藝，提高機械化、自動化程度。汽車車身覆蓋件沖壓應向單機連線自動化、機器人沖壓生產線，特別是大型多工位壓力機方向發(fā)展。爭取加大投資力度，加速沖壓生產線的技術改造，使盡早達到當今國際水平。而隨著微電子技術和通訊技術的發(fā)展使板材成形裝備自動化、柔性化有了技術基礎。應加速發(fā)展數字化柔性成形技術、液壓成形技術、高精度復合化成形技術以及適應新一代輕量化車身結構的型材彎曲成形技術及相關設備。同時改造國內舊設備，使其發(fā)揮新的生產能力。 阻力二：生產集中度低 許多汽車集團大而全，形成封閉內部配套，導致各企業(yè)的沖壓件種類多，生產集中度低，規(guī)模小，易造成低水平的重復建設，

9、難以滿足專業(yè)化分工生產，市場競爭力弱；摩托車沖壓行業(yè)面臨激烈的市場競爭，處于“優(yōu)而不勝，劣而不汰”的狀態(tài)；封頭制造企業(yè)小而散，集中度僅39.2%。 突破點：走專業(yè)化道路 迅速改變目前“大而全”、“散亂差”的格局，盡快從汽車集團中把沖壓零部件分離出來，按沖壓件的大、中、小分門別類，成立幾個大型的沖壓零部件制造供應中心及幾十個小而專的零部件工廠。通過專業(yè)化道路，才能把沖壓零部件做大做強，成為國際上有競爭實力的沖壓零部件供應商。 阻力三：沖壓板材自給率不足，品種規(guī)格不配套 目前，我國汽車薄板只能滿足60%左右，而高檔轎車用鋼板，如高強度板、合金化鍍鋅板、超寬板(1650mm以

10、上)等都依賴進口。 突破點：所用的材料應與行業(yè)協調發(fā)展 汽車用鋼板的品種應更趨向合理，朝著高強、高耐蝕和各種規(guī)格的薄鋼板方向發(fā)展，并改善沖壓性能。鋁、鎂合金已成為汽車輕量化的理性材料，擴大應用已勢在必行。 阻力四：科技成果轉化慢先進工藝推廣慢 在我國，許多沖壓新技術起步并不晚，有些還達到了國際先進水平，但常常很難形成生產力。先進沖壓工藝應用不多，有的僅處于試用階段，吸收、轉化、推廣速度慢。技術開發(fā)費用投入少，導致企業(yè)對先進技術的掌握應用慢，開發(fā)創(chuàng)新能力不足，中小企業(yè)在這方面的差距更甚。目前，國內企業(yè)大部分仍采用傳統(tǒng)沖壓技術，對下一代輕量化汽車結構和用材所

11、需的成形技術缺少研究與技術儲備。 突破點：走產、學、研聯合之路 我國與歐、美、日等相比，存在的最大的差距就是還沒有一個產、學研聯合體，科研難以做大，成果不能盡快轉化為生產力。所以應圍繞大型開發(fā)和產業(yè)化項目，以高校和科研單位為技術支持，企業(yè)為應用基地，形成產品、設備、材料、技術的企業(yè)聯合實體，形成既能開發(fā)創(chuàng)新，又能迅速產業(yè)化的良性循環(huán)。 阻力五：大、精模具依賴進口 當前，沖壓模具的材料、設計、制作均滿足不了國內汽車發(fā)展的需要，而且標準化程度尚低，大約為40%~45%，而國際上一般在70%左右。 突破點：提升信息化、標準化水平 必須用信息化技術改

12、造模具企業(yè)，發(fā)展重點在于大力推廣CAD/CAM/CAE一體化技術，特別是成形過程的計算機模擬分析和優(yōu)化技術(CAE)。加速我國模具標準化進程，提高精度和互換率。力爭2005年模具標準件使用覆蓋率達到60%，2010年達到70%以上基本滿足市場需求。 阻力六：專業(yè)人才缺乏 業(yè)內掌握先進設計分析技術和數字化技術的高素質人才遠遠不能滿足沖壓行業(yè)飛速發(fā)展的需要，尤其是摩托車行業(yè)中具備沖壓知識和技術和技能的專業(yè)人才更為缺乏且大量外流。另外，眾多合資公司由外方進行工程設計，掌握設計權、投資權，我方沖壓技術人員難以真正掌握沖壓工藝的真諦。 突破點：提高行業(yè)人員素質 這是一項迫

13、在眉睫的任務，又是一項長期而系統(tǒng)的任務。振興我國沖壓行業(yè)需要大批高水平的科技人才，大批熟悉國內外市場、具有現代管理知識和能力的企業(yè)家，大批掌握先進技術、工藝的高級技能人才。要舍得花大力氣，有計劃、分層次地培養(yǎng)。 2：焊片的模具設計 2.1焊片設計任務書 沖裁件，材料為H62,厚度為0.7mm，大批量生產。 試制定工件沖壓工藝規(guī)程、設計其模具、編制模具零件的加工工藝規(guī)程. 零件名稱:止動件 生產批量:大批 材料:H62 t=0.7mm 2.2 沖壓件工藝性分析 <1> 沖壓件結構分析 該零件形狀簡單、對稱。是由圓弧和直線組成的，沖裁件內外形所能達到的經濟精

14、度為IT12~IT13?？字行呐c邊緣距離尺寸公差為±0.5。將以上精度與零件的精度要求相以較比，可以為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證，其他尺寸標注，生產批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求，故決定采用沖壓方式進行加工該零件的圓角半徑R=0.6≥0.18t=0.18×0.7=0.175符合要求。 <2> 沖裁件的材料分析 查模具設計手冊可得，H62抗剪強度τ=255Mpa。斷后伸長率35%，此材料具有良好的塑性及較高的彈性，沖裁性較好，可以沖裁加工。 2.3 確定工藝方案 該零件的沖壓工序為落料和沖孔，可以擬定出以下三種工藝方案： 方案一：用簡單模分兩次加工，即落料——沖孔

15、。 方案二：沖孔、落料復合模。 方案三：沖孔、落料級進模具。 采用方案一，生產率低、工件的累計誤差大，操作不方便。由該工件為大批量生產。方案二和方案三更具有優(yōu)越性。 該零件也與外緣之間的最小距離為1.25mm，大于些零件要求的最小壁厚0.7，可以采用沖孔、落料復合模具或沖孔、落料級進模具，復合模具的形位精度和尺寸精度容易保證。且生產率也高，盡管模具結構比較復雜但，由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。級進模具生產率也高，但零件的沖裁精度稍差，欲保證沖壓件的形位精度，需要在模具上設置導正銷導正，故模具制造、案裝較復合模具復雜，通過對上述三種方案的分析比較，該零件才用第二種方案

16、，復合模具。 2. 模具結構形式的確定 復合模有兩種結構形式，正裝式復合模和倒裝式復合模。分析該工件成形后脫模方便性，正裝式復合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取工件不方便，倒裝式復合模成形后工件留在上模，只需在上模裝一副推件裝置，故采用倒裝式復合模具。 2.4 排樣設計 設計復合模時，首先要設計條料排樣圖。該零件具有T形的特點，直排列時材料的利用率較低，采用直對排的排樣方安可以提高材料的利用率，減少廢料。 查最小搭邊值表，得工件間a=1，側面為a1=1.2 經邊綜合考慮取 a=1 a1=1.2 計算條料寬度：B=（24+2*1+1.2+12）mm=39.2mm

17、 步距：S=12+1=13mm 計算沖壓件毛壞的面積：A=[π*62+π*(2.25)2+4.5*9.75] =172.8mm. 一個步距內的材料利用率η為. 裁單件材料的利用率按式計算,即 =(2*172.8)÷(39.2*13)×100%=67.8%　 式中 A—沖裁面積(包括內形結構廢料)； n— 一個沖距內沖沖裁件數目； b—條料寬度； h—進距。 排樣圖如(2.1)下： (2.1) 2.5 沖裁力的計算 <1>沖壓力 落料力F總= F1=1.3Lt

18、 =1.3× 60.35× 0.7×255 =14.005(KN) 式中：F落—落料力（N）； L—工件外輪廓周長，L＝60.35mm； t—材料厚度； —材料的搞剪強度（Mpa），查得[2]＝255Mpa。 沖孔力 F沖= F1=1.3Lt =1.3×28.075×0.7×255 =6.52(KN) <2> 卸料力 F卸＝K卸F落

19、 式中：K卸—卸料力因數，其值由手冊查得K卸＝0.03。 則卸料力： F卸=7×0.03 ×14.04 =420.2(N) <3>推件力 推件力計算按下式： F推=nK推F沖 式中：K推—推件力因數，其值由[2]表2-15查得Ｋ推＝0.05； n—卡在凹內的工件數，　n=7。 推件力則為： F推＝7×0.05×651

20、2.9 =2280.2(N) <4> 模具總沖壓力為： F總＝ F落＋F卸＋F壓 ＝14004.9+6514.9+2280.2+420.2 =23220.2(N) 為了保證沖壓力足夠，一般沖裁的壓機噸位應比計算的沖壓力大30%左右， 所以：F0總=1.3×23220.2N=30186.26N 2.6壓力中心的計算 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑快的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，減低模具和壓力機的使用壽命。沖模的壓力中心

21、，的按下述原則確定： （1）對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。 （2）工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 （3）形狀復雜的零件，多孔沖模，級進模的壓力中心可用解析法求出沖模壓力中心。 如(2.2)圖所表示： (2.2) 由于工件x方向對稱， 由于工件y方向對稱， 故壓力中心X0=0mm 故只需計算Y，將工件沖裁圖邊分成L1、L2、L3、L4 L5 L6 L7 。 yc＝= ＝(L1Y1+L2Y2+L3Y3+L4Y4+L5Y5+L6Y6+L7Y7)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7) =976.3

22、462/87.072 =11.21mm 其中：L1=32.34mm Y1=6mm L2=19.59mm Y2=16.85mm L3=7.07mm Y3=22.47mm L4=3.14mm Y4=21mm L5=2mm Y5=21.25mm L6=3.14mm Y6=21.07mm L7=19.792mm Y7=6mm 所以壓力中心G（0，11.21

23、） 2.7 工作零件刃口尺寸計算 落料部分以落料凹模為基準計算，落料凸模按間隙值配制;沖孔部分明中孔凸模為基準計算，沖孔凹模按間隙值配制。既以落料凹模、沖孔凸模為基準，凸凹模按間隙值配制。 查有關手冊得間隙值，ZMIN=0.035mm Zmax=0.049mm <1>沖孔φ6.3mm的孔凸、凹模刃口尺寸的計算 由于制件結構簡單，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分別加工的方法制作凸、凹模 其中凸、凹模刃口尺寸計算如下： 查手冊得凸、凹模制造公差δ凸=0.02mm δ凹=0.02mm 校核：ZMIN-Zmax =0.014mm，而δ凸+ δ凹=0.04

24、mm δ凸+δ凹> ZMIN-Zmax故而只能用配作法制造模具刃口。 沖孔件的以凸模為其準模。 查表取，磨損系數：X=0.75mm。 工件圖中未標注公差的尺寸，查相關文獻得出其極限偏差為：φ6.30+0.025 R1 1 按公式：B凸=(B+X△) 求得：B凸1=(6.3+0.75*0.025) =6.32mm B凸2=(1+0.75*0.02) =1.01mm <2>外形落料凸、凹模刃口尺寸的計算 對于外輪廓的落料，由于形狀較復雜，故采用配作法加工法，這種方法有利于獲得最小的合理間隙。放寬對模具的加工設備的精度要求，其凸、凹模刃口部分尺寸計算如下：

25、 當以凹模為基準件時，凹模磨損后，刃口部分尺寸都增大，因此均屬于A類尺寸。工件圖中未標注公差的尺寸，查相關文獻得出其極限偏差為： Φ12-0.030 24-0.060 R2.5-0.030 查表得磨損系數X為：1 按公式：Aj=(Amax-X△)0+△/4 Aj1=(12-1*0。03)0+0.0075=11.970+0.0075 Aj2=(24-1*0.06)0+0.015=23.940+0.015 Aj3=(2.25-1*0。03)0+0.0075=2.220+0.0075 2.8模具總體設計 根據上述分析，零件的沖壓包括沖壓和落料兩個工

26、序，且孔邊距較大，可采用倒裝復合模具，可直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸料可靠，便于操作。工件留在落料凹?？锥粗校瑧诎寄？自O置推件塊；卡于凸凹模上的廢料可由卸料板推出；而沖孔廢料則可以在下模座中開設通槽，使廢料從孔洞中落下。由于在該模具中壓料是由落料凸模與卸料板一起配合工作來實現，所以卸料板還應具有壓料的作用，應選用彈性卸料板來卸下條料廢料。 因是大批量生產，采用手動送料方式，從前往后送料。 因該制件采用的是倒裝復合模具，所以直接用擋料銷和導料銷就可。為確保零件的質量及穩(wěn)定性，選用導柱、導套導向。由于該零件導向尺寸較小，且精度要求不是太高，所以宜采用后側導術模架。 2.9模具主要零

27、部件的結構設計 <1> 落料凸、凹模的結構設計 在落料凹模內部，由于要設置推件塊，所以凹模刃口應采用直筒形刃口。并查表，取得刃口高度h=5mm，該凹模的結構簡單，宜采用整體式。 凹模高度H==13.25mm 凹模壁厚C=1.5H=1.5*13.25=19.88mm 凹模的外形尺寸的確定：凹模外形長度L=（24+2*19.88）=63.76mm 凹模的外形寬度B=(12+2*19.88)=51.76mm 凹模整體尺寸標準化，取為65mmX55mmX20mm。 <2> 沖孔凸模設計 1>、￠6.3的孔凸模設計 為了增加凸模的強度與剛度，凸模非工作部分直徑應制成逐漸增大的多級形式

28、，且它的外形尺寸較小，所以選用A形圓凸模，凸模固定板厚度取18mm。 所以凸模的長度L=h1+h1+h1=15.7+13=28.7mm。 2> 非圓形凸模設計 為了使凸模加工方便，選直通式凸模，其固定方式采用N7/h6，鉚接固定。 長度L=28.8mm。 <3> 凸凹模具的結構設計 本模具的復合沖裁模，除了沖孔凸模和落料凹模外還有一個凸凹模具；根據整體模具的結構設計需要，凸凹模的結構簡圖如右： 確定凸凹模安排在模架上的位置時，要依據計算的壓力中心的數據，使壓力中心與模柄中心重

29、合。 校核凸凹的強度：查表得凸凹模的最小壁厚為1mm ，而實際最小壁厚 為1.5mm。故符合強度要求。凸凹模的刃品尺寸按落料凹模尺寸配制，并保證雙面隙為0.036mm-0.049mm。 <4>導料螺釘的設計 導料螺釘是對條料或帶料的側向進行導向，以免送偏的定位零件。導料螺釘一般設有兩個，并位于條料的同側，從右向左送料時，導料銷裝在后側，從前向后送料時，導料銷裝在左側。導料螺釘有固定式的和活動式的，本副模具采用固定式導料螺釘，其標準結構由文獻[6]得，導料螺釘材料一般用T7、T8，熱處理硬度為46～52HRC，

30、粗糙度1.6μm下，裝配時采用H7/s6，本副模具的導料螺釘材料用T8。 <5>固定板、墊板 （1）凸模固定板 將凸?；虬寄０匆欢ㄏ鄬ξ恢脡喝肽＞吖潭ê笞鳛橐粋€定位的零件安裝在上模座或下模座的板件上。模具中最常見的凸模固定板，分為圓形固定板和矩形固定板兩種，主要用于固定小型的凸模和凹模。固定板的設計應注意以下幾點內容： ①凸模固定板的厚度一般取凹模的0.6～0.8倍，其平面尺寸可與凹模、卸料板外形尺寸相同，但還應考慮緊固螺釘及銷釘的位置。 ②固定板上的凸模安裝孔與凸模采用過渡配合H7/m6，凸模壓裝后端面要與固定板一起磨平。 ③固定板的上、下表面應磨平，并與凸模安裝孔的軸線

31、垂直。固定板基面和壓裝配合面的表面粗糙度為Ra=1.6～0.8μm，另一非基準面可適當降低要求。 ④固定板材料一般采用Q235或45鋼制造，無需熱處理淬硬。[4] 根據模具的工作的結構特點以及滿足工作時的受力要求，這里取凸模固定板的厚度為14mm，，采用45制作。 （2）墊板 如左邊的視圖： 墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力，以降低模座所受的單位壓力，保護模座一面被凸模端面壓陷。模具中最為常見的是凸模墊板，它被裝于凸模固定板與模座之間。墊板外形尺寸可與固定板相同，其厚度一般取4～15mm，根據模具結構特點這里取墊板的厚度為H=4 mm。墊板

32、材料為45鋼，淬火硬度為43～48HRC。墊板上、下表面應磨平，表面粗糙度為Ra=1.6～0.8μm，以保證平行度要求。為了便于模具裝配，墊板上銷釘通過孔直徑可比銷釘直徑增大0.3～0.5mm。 <6> 模架的設計 模架各零件標記如下： 導柱標記：163100 GB/T2861.1—90 導套標記：16390318 GB/T2861.6—90 上模座標記：63363320 GB/T2855.5—90 下模座標記：63363325 GB/T2855.2—90 模柄標記： A25330 GB/T2855.1—81 模柄與上模座的聯接采用壓入式

33、的結構如圖17所示。 圖3.17 壓入式的模柄 <7> 固定擋料銷的設計根據標準件，選用此擋料銷如圖 圖3.4 固定擋料銷的結構 選用直徑φ4mm，h=2mm材料為45鋼A型固定擋料銷（JB/T7649.10—94） (3.4) 2.10橡膠的選用原則 橡膠允許承受的負荷較大，安裝調節(jié)靈活方便，是沖裁模中常用的彈性元件，其選擇原則如下： ① 為保證橡膠正常工作，所選橡膠應滿足預壓力要求： F0 ≥ FX 式中：F0——橡膠在預壓縮狀態(tài)下的壓力（N） FX———卸料力（N） ② 為保證橡

34、膠不過早失效，其允許最大壓縮量不超過其自由高度的45%，一般取 ?H1=（0.35~0.45）H0 式中：?H1——橡膠允許的總壓縮量（mm）, H0——橡膠的自由高度（mm） 橡膠的預壓縮量一般取自由高度的10%~15%，即 ?H0.=（0.10~0.15）H0. 式中?H0.為橡膠的預壓縮量（mm）。 ③ 橡膠高度與直徑之比應按下試校核： 0.5≤H0./D≤1.5 ④ 根據卸料力求橡膠橫截面尺寸，橡膠產生的壓力按下式計算： FXY = AP 所以，橡膠橫截面面積為：A= FXY/P 式中：FXY——橡膠產生的壓力，在此取大于或等于卸料力（N）； P——橡膠所產生

35、的單位面積的壓力（N）； A——橡膠橫截面面積（mm2）。 2.11.聯接件的選用與標準化 本模具采用螺釘固定，銷釘定位。具體講 內六角螺釘標記：35鋼M8365 GB70—85 螺釘標記：35鋼M8330 GB68—76 圓柱銷釘標記：35鋼6365 GB 119—86 止動圓柱銷標記：35鋼436GB119—86 2.12 沖床選用 2.12.1沖壓設備的選擇依據： 1所選壓力機的公稱壓力必須大于總沖壓力，即F壓＞F總 2壓力機的行程大小應適當。由于壓力機的行程影響到模具的張開高度，因此對于沖裁，彎曲等模具，其行程不于過大，以免發(fā)生凸模與

36、導板分離或滾珠導向裝置脫開的不良后果。對于拉深模，壓力機的行程至少應大于成品零件高度的兩倍以上，以保證毛坯的放進和成行零件的取出。 3所選壓力機的最大高度應與沖模的閉合高度相適應。即滿足：沖模的閉合高度介于壓力機的最大閉合高度和最小閉合高度之間的要求。 4壓力機工作臺面的尺寸必須大于模具下模座的外形尺寸，并還要留有安裝固定的余地。但在過大的工作臺面上安裝過小尺寸的沖模時，對工作臺的受里條件也是不利的。 2.12.2壓力機的選擇 根據總沖壓力 F總=30.186KN,模具閉合高度,沖床工作臺面尺寸等,并結合現有設備, 用J23-10開式雙柱可傾沖床,并在工作臺面上備制墊塊。其主要工藝參

37、數如下： 公稱壓力：100 KN 　　滑塊行程： 45mm 　　行程次數： 145 次∕分　根據總沖壓力 F總=30.186KN,模具閉合高度,沖床工作 臺面尺寸等,并結合現有設備,選用J23-10開式雙分 　　最大閉合高度： 180mm 　　連桿調節(jié)長度： 80mm 　　工作臺尺寸（前后×左右）： 240mm × 370mm 2.13 模具裝配圖： 3:模具零件加工工藝 主要零件的加藝工藝過程： 落料凹模加工工藝過程 材料：Gr12硬度：60～64HRC 序號 工序號 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀

38、態(tài)）：65×60×18㎜ 2 粗銑 銑六面到尺寸60.5×53.5×16.3，注意兩大平面與相鄰鄰側面用標準角尺測量達基本垂直 3 平面磨 磨光兩大平面厚度達15.8㎜，并磨兩相鄰側面達四面垂直。垂直度0.02㎜/100㎜ 4 鉗 ①劃線 劃出各孔徑中心線并劃出凹模洞口輪廓尺寸 ②鉆孔 鉆螺紋底孔，銷釘底孔，凹模洞口穿線孔 ③鉸孔 鉸銷釘孔到要求 ④攻絲 攻螺紋絲到要求 5 熱處理 淬火 使硬度達60~64HRC 6 平面磨 磨光兩大平面，使厚度達15.7㎜ 7 線切割 割凹模洞口，并留0.01~0.02㎜研余量 8 鉗 ①研磨洞口內壁

39、側面達0.8um ②配推件塊到要求 9 鉗 用墊片層保證凸凹模與凹模間隙均勻后，凹模與上模座配作銷釘孔 10 平磨 磨凹模板上平面厚度達要求 11 鉗 總裝配 凹凸模加工工藝過程 材料：Cr12Mov硬度：60～64HRC 序號 工序名稱 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：25×15×25㎜ 2 仿形銑 銑出大體輪廓 3 平磨 磨高度兩平面到尺寸24.3㎜ 4 鉗 ① 劃線 在長度方一側線切割夾位6㎜后，分中劃凸模輪廓線并劃兩凹模洞口中線 ② 鉆孔 按凹模洞口中心鉆線切割穿絲孔 ③锪擴凹模落料沉孔到要求，鉆

40、螺紋底孔并攻絲到要求 5 熱處理 淬火 硬度達60～64HRC 6 平磨 磨高度到23.3㎜ 7 線切割 割凸模及兩凹模，并單邊留0.01～0.02研磨余量 8 鉗 ① 研配 研凸凹模并配入凸模固定板 ② 研 各側壁到0.8um 9 平磨 磨高度到要求 10 鉗 總裝配 總結語 焊片件屬于簡單沖裁件，分析其工藝性，并確定工藝方案。根據計算確定本制件是兩次沖裁成的，然后相應選取各次沖裁時的壓力機。本設計主要是最后一次沖壓模具設計，需要計算沖壓時的間隙、工作零件的圓角半徑、尺寸和公差，并且還需要確定模具的總體尺寸和模具零件的結構，然后根

41、據上面的設計繪出模具的總裝圖。 由于在零件制造前進行了預測，分析了制件在生產過程中可能出現的缺陷，采取了相應的工藝措施。因此，模具在生產零件的時候才可以減少廢品的產生。 本焊片件的形狀結構較為簡單，高度不高適合選用標準模架。要保證零件的順利加工和取件，必須有足夠的高度，因此需要改變導柱、導套的長度，以達到要求。模具工作零件的結構也較為簡單，它可以相應的簡化了模具結構。便以以后的操作、調整和維護。 焊片模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合理的模具設計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術

42、，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術，為國民經濟的騰飛做出應有的貢獻。 致 謝 時光如電，歲月如梭，大學三年一晃而過，而我也即將離開我們尊敬的老師、友好的同學和熟悉的校園走進社會。在這畢業(yè)之際，作為一名工科的學生，畢業(yè)設計是一件必不可少的事。 畢業(yè)設計涉及的知識廣泛，很多都是我門的教科書上沒有的，這就需要自己到圖書館查找所需的資料。在設計中，涉及很多計算的問題，必須通過所學知識、相關的資料及自己的不斷努力才能解決。 在學校中，我們所學的主要是理論性知識，實踐性比較欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。

43、通過畢業(yè)設計，可以把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)地聯系起來，使我們既溫故又學到更多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。 由于資質有限，很多知識掌握的不是很牢固，在設計的過程中難免要遇到很多問題，但經過課程設計，使我們有了一定的餓設計的經驗；同時在老師的悉心指導及同學的熱心幫助下，我克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計不斷完善。在此，我在設計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，汲取了更系統(tǒng)的專業(yè)知識，使自己的能力得到很大程度的提高。 最后，再次感謝原老師、于老師等在這一段時間給予無私的指導和幫助，并向你們致

44、以深深的敬意！在以后的工作上，不辜負你們對我們寄予的厚望！ 參考文獻 [1]王芳主編.冷沖壓模具設計指導[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，1998 [2]肖祥芷、王孝培主編.中國模具設計大典3. 江西：江西科學技術出版社，2003 [3]劉建超、張寶忠主編.冷沖壓模具設計與制造. 北京：高等教育出版社，2004 [4]薛彥成主編.公差配合與技術測量.北京：機械工業(yè)出版社，2005 [5]翟德梅、段維峰主編.模具制造技術.北京：化學工業(yè)出版社，2005 [6]楊占堯主編.沖壓模具圖冊. 北京：高等教育出版社，2004 [7]王樹勛、高廣升主編.冷沖模具結構圖冊大全.廣東：華南理工大學出版社，1994 [8]馮炳堯、韓泰榮、蔣文森主編.模具設計與制造簡明手冊.上海：上海科學技術出版社，1998 [9]原紅玲 主編.沖壓工藝與模具設計. 北京：機械工業(yè)出版社，2008