中間泵負荷試車振動原因

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1、中間泵負荷試車振動原因 中間泵負荷試車振動原因 2015/06/02 《化工裝備技術(shù)雜志》2015年第二期 1泵振動原因分析 1.1轉(zhuǎn)子與殼體的同心度誤差泵的殼體受外力作用及其他因素的影響發(fā)生變形，或安裝時未正確進行電機找正，造成轉(zhuǎn)子與殼體不同心。 1.2葉輪口環(huán)間隙過小拆檢發(fā)現(xiàn)，葉輪口環(huán)處有六處呈對稱磨損的痕跡，應(yīng)屬口環(huán)間隙較小所致。開工初期，泵前容器及管線內(nèi)存在焊渣、鐵銹等雜物，沖刷至泵內(nèi)，磨損葉輪口環(huán)，造成泵體振動。 1.3介質(zhì)流量不在最佳工作區(qū)任何一臺離心

2、泵都有一個最佳工作范圍，體現(xiàn)在泵的性能曲線上就有一個最佳效率點。離心泵的振動隨流量而變化，通常在最佳效率點流量附近振動值最小，遠離最佳效率點時隨著流量的增大或減小振動值反而增加。應(yīng)該讓泵在優(yōu)先工作區(qū)運行。該工作區(qū)位于葉輪最佳效率點流量的70%~120%區(qū)間內(nèi)。額定流量點應(yīng)當位于葉輪最佳效率點流量的80%~110%區(qū)間內(nèi)[3]。從設(shè)備隨機資料的性能試驗記錄（見表1）中可以看出，該泵的最佳效率點流量為981m3/h，故該泵的優(yōu)先工作區(qū)流量為686.7~1177.2m3/h。在負荷試車時使用的介質(zhì)是水，其密度遠大于正常工作時介質(zhì)C3的密度。在電動機超負荷400kW運行的情況下，泵的流量（見表1）在5

3、00m3/h左右，小于泵的最佳工作范圍，泵始終在偏小流量下運行，因此產(chǎn)生較大振動。 2解決方法 2.1基礎(chǔ)找平和管道無應(yīng)力安裝重新墊平泵座基礎(chǔ)，把緊地腳螺栓后二次灌漿。出、入口管道法蘭重新拆卸安裝，達到接管上的所有法蘭螺栓在自由狀態(tài)下全部可以在螺栓孔中順利通過，法蘭密封面的平行偏差及間距符合無應(yīng)力安裝標準(見表2)。 2.2對管道設(shè)計問題分別進行分析處理（1）考慮到裝置現(xiàn)場其它多數(shù)泵的入口管道直管段長度的設(shè)計也存在不大于泵入口直徑3倍的情況，而那些泵在負荷試車時并未發(fā)生振動超標的情況，因此可排除泵入口直管段長度不夠為泵振動的主要原因，加之現(xiàn)場空間有限，故該項未做整改。（2）反復用水沖洗泵

4、入口容器及管道，清除異物；打開過濾器，清除堆積物；全開閥門。在泵出口管線轉(zhuǎn)彎高點處加排氣閥，開泵前灌泵排盡管道內(nèi)的空氣，避免發(fā)生汽蝕現(xiàn)象。 2.3轉(zhuǎn)子動平衡與電機找正檢查轉(zhuǎn)子情況，重新做轉(zhuǎn)子動平衡，消除轉(zhuǎn)子不平衡的因素。重新安裝，按設(shè)備隨機資料要求進行電機找正。機組對中后，利用百分表檢測安裝盤的外圓及端面，外圓及端面的跳動均不大于0.05mm。 2.4檢查調(diào)整葉輪口環(huán)間隙修磨葉輪口環(huán)，按廠家提供的拆裝檢修說明書要求調(diào)整葉輪口環(huán)間隙，詳見表3。對于表3應(yīng)當注意下述幾點：（1）非咬合性材料為鑄鐵、碳鋼、馬氏體不銹鋼、雙向不銹鋼（PH50）等。（2）咬合性材料為奧氏體不銹鋼、鎳、高鎳基合金、鈦、

5、鈦合金等。（3）一對口環(huán)中只要有一個是非咬合性材料就可以采用非咬合性材料直徑間隙；如果兩個都是咬合性材料，需要采用咬合性材料直徑間隙。（4）當泵送溫度大于150℃時，泵口環(huán)直徑間隙增加0.125mm，以后每增加100℃，口環(huán)直徑間隙增加0.125mm。 2.5增設(shè)回流管線在泵出口增設(shè)回流管線，連通到泵入口的容器內(nèi)，在工藝需要較小流量時打開泵出口的回流管線，以調(diào)節(jié)流量，防止泵在非高效工作區(qū)運轉(zhuǎn)。根據(jù)現(xiàn)場實際狀況，由大連深藍泵業(yè)有限公司重新設(shè)計制造兩個新葉輪，新葉輪高效點流量為850m3/h，高效點揚程為135m，泵最小流量低至250m3/h，可使泵的運行處于優(yōu)先工作區(qū)。 3結(jié)論 本文分析了可能引起氣分裝置精丙烯塔中間泵負荷試車時振動超標的各種因素。通過對泵基礎(chǔ)、管線、轉(zhuǎn)子、同心度、葉輪等各部分設(shè)計、制造、安裝的檢查調(diào)整及改造，使該泵泵體及管道各處的振動值均降到3.0mm/s以下，滿足了該泵購買技術(shù)協(xié)議中軸承箱振動速度≤3.9mm/s的要求。 作者：李斌張君滿單位：中海油東方石化有限責任公司 上一個文章： 氫氣壓縮機連桿斷裂故障分析下一個文章： 干式蒸發(fā)器的泄漏原因