快走絲線切割機床的總體設計【說明書+SOLIDWORKS】

快走絲線切割機床的總體設計【說明書+SOLIDWORKS】,說明書+SOLIDWORKS,快走絲線切割機床的總體設計【說明書+SOLIDWORKS】,快走,絲線,切割,機床,總體,整體,設計,說明書,仿單,solidworks 西華大學畢業(yè)設計說明書 摘 要 快走絲線切割機是我國獨創(chuàng)的電加工設備，它結構簡單，價格低廉，使用成本低，是我國產量最大、應用最廣泛的機床種類之一。這篇論文詳細介紹了快走絲線切割機床的主要作用、結構特點及其組成。對通用快走絲線切割機床的總體設計過程及計算方法作了具體的描述和分析。通過對快走絲線切割機床的各部分設計和計算，利用SolidWorks完成對該機床的三維建模和工程圖。同時對快走絲線切割機床的機械部件的選擇設計，功能部件的選用及校核、主要零部件的使用與維護進行了具體的分析。完成設計任務。 【關鍵詞】快走絲線切割機床 機械設計 三維建模 工程圖 Abstract Due to its simple structure，less expensive, high-speed wired electro-discharge machine(WEDM) is widely produced and used in China. This thesis introduced in detail the high-speed wired electro-discharge machine, including the main function, structure and composition. The general design process and calculation method for the high-speed wired electro-discharge machine were specifically descripted and analyzed. The 3D modeling and engineering drawings of the high-speed wire electro-discharge machine, including every parts, and assembly based on Solidworks are finished. The selection and design of functional components, calculation of this machineand as well as checking mechanical components of high-speed wire electro-discharge machine are completed. The usage and maintenance about main component were concretely analyzed. The design task is completed. 【KEYWORDS】High-speed wire electro-discharge machine，Machine design，Three-dimensional Modeling，Engineering drawing 目 錄 前言 4 1 本設計的目的及任務要求 6 1.1 本設計的目的及意義 6 1.2 本設計的任務及內容 6 1.3 本設計的目標及要求 6 2 快走絲線切割機床概述 8 2.1 快走絲線切割機床技術現(xiàn)狀 8 2.2 快走絲線切割機床加工技術的發(fā)展趨勢 8 2.3快走絲線切割機床的特點 13 2.3.1快走絲線切割電火花加工的優(yōu)點： 13 2.3.2快走絲線切割電火花加工的局限性： 13 2.4 快走絲線切割機床的工作原理 14 3 快走絲線切割機床結構總體設計 15 3.1機械結構設計概述 15 3.2快走絲線切割機床結構組成 15 3.3快走絲線切割機床設計步驟 16 3.3.1設計步驟框圖 16 3.3.2總體方案設計 17 3.4快走絲線切割機床結構總體設計 17 3.3.1 總體設計指導思想 17 3.3.2總體布局方案設計 18 3.3.4 數(shù)控機床總布局的其他趨向 19 4 快走絲線切割機床的機械部分設計 21 4.1 床身的設計 21 4.2 工作臺設計 21 4.3 線架軌道設計 22 4.4 運絲機構的設計 22 4.5 各部分連接設計 23 5 快走絲線切割機床功能部件的選用及校核計算 24 5.1 齒輪的選擇計算 24 5.2 滾珠絲桿副的選擇計算 25 5.2.1 絲桿螺母類型的選擇 25 5.2.2絲桿螺母傳動形式選擇 26 5.2.3 絲桿螺母預緊方式選擇 26 5.2.4 滾動軸承的選擇 27 5.2.5 滾珠絲杠副支承方式的選擇 28 5.2.5 制動裝置的選擇 29 5.2.6 滾珠絲杠副的防護 30 5.3電機的選擇 30 5.3.1快走絲線切割機床對電機的要求 30 5.3.2各類型電機的比較及選型 31 5.3.2 關于電機選擇的計算 32 6 三維圖紙設計制作及工程圖設計 34 6.1 絲桿螺母的三維建模 34 6.2 凸緣聯(lián)軸器的三維建模 34 6.3 X.Y方向拖板的裝配體三維建模 35 6.4 Z方向線架的裝配體三維建模 35 6.5 總裝配 36 6.6 工程圖的設計制作 38 總結與體會 41 致謝 42 參考文獻 43 前 言 隨著科學技術的飛速發(fā)展和經濟競爭的日趨激烈，產品的更新速度越來越快，復雜形狀的零件越來越多，精度要求越來越高，多品種、中小批量生產的比重明顯增加。激烈的市場競爭使產品研制生產周期越來越短。傳統(tǒng)的加工設備和制造方法已經難于適應這種多樣化、柔性化與復雜形狀零件的高效高質量加工要求。因此近幾十年來，世界各國十分重視發(fā)展能有效解決復雜、精密、小批多變零件的數(shù)控加工技術。目前，數(shù)控技術正在發(fā)生根本性變革，它集成了微電子、計算機、信息處理、自動檢測、自動控制等高新技術于一體，具有高精度、高效率、柔性自動化等特點，對制造業(yè)實現(xiàn)柔性自動化、集成化、智能化起著舉足輕重的作用。 汽車、拖拉機與家用電器等行業(yè)的產品零件，為了解決高產優(yōu)質的問題，多采用專用的工藝裝備、專用自動化機床或專用的自動生產線和自動化車間進行生產。但是應用這些專用生產設備，生產準備周期長，產品改型不易，因而使新產品的開發(fā)周期延長。在機械產品中，單件和小批量產品占到70%—80%，這類產品一般都采用通用機床加工，當產品改變時，機床與工藝裝備均需作相應的變換和調整。通用機床的自動化程度不高，基本上由人工操作，難于提高生產效率和保證產品質量，特別是一些由曲線、曲面輪廓組成的復雜零件，只能借助靠模和仿形機床，或者借助劃線和樣板用手工操作的方法來加工，加工精度和生產效率收到很大的限制。數(shù)控機床就是為了解決單件、小批量、特別是復雜型面零件加工的自動化并保證質量要求而產生的，它為單件、小批生產的精密復雜零件提供了自動化加工手段。 數(shù)控技術是制造業(yè)實現(xiàn)自動化、柔性化、集成化生產的基礎，現(xiàn)代的CAD/CAM、FMS、CIMS等，都是建立在數(shù)控技術之上，離開了數(shù)控技術，先進制造技術就成了無本之木。同時，數(shù)控技術的利用關系到國家的戰(zhàn)略地位，是體現(xiàn)國家綜合國力水平的重要基礎性產業(yè)，其水平高低是衡量一個國家制造業(yè)現(xiàn)代化程度的核心標志，實現(xiàn)加工機床及生產過程數(shù)控化，已經成為當今制造業(yè)的發(fā)展方向。 快走絲線切割機床是電火花線切割機床的一種，也叫高速走絲電火花線切割機床（WEDM-HS），其電極絲（一般采用鉬絲）作高速往復運動，走絲速度為8～10m/s，電極絲可重復使用，加工速度較高，走絲容易造成電極絲抖動和反向時停頓，使加工質量下降，是我國生產和使用的主要機種，是我國獨創(chuàng)的電火花線切割加工模式。 本設計以DK7725型快走絲線切割機床為模板，通過自選機械部分，使用SolidWorks對其進行了3D建模以及工程圖制作。 1 本設計的目的及任務要求 1.1 本設計的目的及意義 高等院校的畢業(yè)設計教學過程是實現(xiàn)本科培養(yǎng)目標要求的重要培養(yǎng)階段，畢業(yè)設計是大學期間，學生畢業(yè)前的最后學習階段，是學習深化與升華的重要過程，是學生學習、研究與實踐成果的全面總結；是學生綜合素質與工程實踐能力培養(yǎng)效果的全面檢驗，是學生畢業(yè)及學位資格認證的重要依據，是衡量高等學校教育質量和辦學效益的重要評價內容。 本設計對通用快走絲線切割機床的總體設計過程及計算方法作了具體的描述和分析。通過對快走絲線切割機床的各部分設計和計算，利用SolidWorks完成對該機床的三維建模和工程圖。同時對快走絲線切割機床的機械部件的選擇設計，功能部件的選用及校核、主要零部件的使用與維護進行了具體的分析。完成設計任務。 1.2 本設計的任務及內容 電火花線切割加工工藝是機械制造、模具制造、零件加工不可或缺的加工手段，在汽車、摩托車、航空、航天、船舶、軍工等行業(yè)廣泛應用，機床數(shù)量需求龐大。模具制造是目前電火花線切割機床的主要作用，據統(tǒng)計，我國至少有80%的電火花線切割機床用于沖壓模加工。本題目設計一種快走絲線切割機床，以滿足應用要求。 基本參數(shù)如下： ①. 四軸數(shù)控系統(tǒng)。工作臺X、Y軸全閉環(huán)控制；絲軸（垂直方向）U、V。 ②. 步進或伺服驅動。 ③. 工作臺最大工作行程(X、Y): 500×300mm。 ④. 絲軸（垂直方向）最大行程250mm。 ⑤. 驅動速度：0～3m／min。 ⑥. 位置控制精度：0.01mm。 ⑦. 重復精度：0.1mm。 1.3 本設計的目標及要求 本設計任務結合科研課題，主要培養(yǎng)學生進行調查研究，收集、分析和加工整理文獻資料，正確使用設計資料進行機床產品設計計算、應用CAD軟件進行計算機輔助三維設計、工程制圖、技術文件編寫的能力。要求學生綜合運用所學知識，獨立分析和解決問題，完成設計任務。畢業(yè)設計應完成以下工作量： 1. 畢業(yè)實習，撰寫畢業(yè)實習報告。 2. 文獻檢索，查閱和收集資料文獻檢索，收集、查閱文獻資料10篇以上，記錄、分析整理資料。 3. 掌握快走絲線切割機床的工作原理、使用條件、存在的問題，設計方法及步驟。 4. 線切割機床的設計計算。 5. 應用SOLIDWORKS進行線切割機床零部件和裝配三維設計。 6. 線切割機床主要零部件和裝配體工程圖 （全部圖紙折合為零號圖紙不少于3張） 7. 畢業(yè)設計說明書一份（2萬字左右，有英文題目和摘要）。 8. 整理歸檔畢業(yè)設計日志。 9. 翻譯與課題有關的外文資料，譯文不少于3000字。 10. 制作5-10分鐘內的畢業(yè)答辯多媒體課件。 2 快走絲線切割機床概述 2.1 快走絲線切割機床技術現(xiàn)狀 具有我國特色的數(shù)控高速走絲電火花線切割加工技術自60年代末研制成功以來，經過30年的不斷完善和發(fā)展，現(xiàn)已成為制造業(yè)中不可缺少的加工手段。目前，高速走絲線切割機的切割速度已由過去的20～40mm2/min普遍提高到100mm2/min以上，有的可達到260mm2/min，機床的加工精度為±0.01mm，工件的表面粗糙度為Ra1.25～2.5μm,因而可滿足一般模具加工和其他復雜零件制造的要求。 　　隨著科學技術的發(fā)展，對各類產品的制造要求越來越高，對線切割加工技術也提出了更高的要求。國外(歐美、日本等)研究發(fā)展的數(shù)控低速走絲電火花線切割機為適應對制造加工技術的要求，采用閉環(huán)數(shù)字交(直)流伺服控制系統(tǒng)，確保優(yōu)良的動態(tài)性能和高定位精度，加工精度可控制在若干微米以內。同時機床具有數(shù)字自適應控制電源、自動穿絲、自動卸除廢料、短路自動回退等自動化技術，此外對電極絲張力和工作液壓力也可進行控制。由于使用了新技術并注重計算機軟件技術的更新和發(fā)展，低速走絲線切割機的工藝指標已達到了相當高的水平。即使對形狀復雜零件的加工，最高切割速度也可超過300mm2/min；尺寸精度可達到±2～5μm；表面粗糙度可達到Ra0.1～0.2μm(多次切割)。機床的自動化程度高，加工穩(wěn)定性好，已向無人化加工發(fā)展。 　　由于高、低速走絲線切割加工采用不同的技術方案，無論是機床的結構，還是運絲系統(tǒng)或是加工條件都有很大的差異。簡單地對比機床的加工性能未 必十分恰當，但排除價格因素，與低速走絲線切割加工技術水平相比，高速走絲線切割加工的精度、功能、工藝指標、自動化程度等方面還有明顯的差距。隨著科技的發(fā)展，對制造技術的要求越來越高，高速走絲線切割機面臨相當嚴峻的形勢，應加快發(fā)展機床新技術，運用新工藝，奮力趕上。 2.2 快走絲線切割機床加工技術的發(fā)展趨勢 高速走絲線切割機由于受到電極絲損耗、機械部分的結構與精度、進給系統(tǒng)的開環(huán)控制、加工中工作液導電率的變化、加工環(huán)境的溫度變化及本身加工的特點(如運絲速度快、振源比較多、導輪磨損大)等因素影響，機床的加工精度有限。以目前機床的現(xiàn)狀，要在較短的時間內與低速走絲線切割機在加工精度方面進行競爭，困難是相當大的，而且研究開發(fā)的代價也會很高，機床的制造成本將大幅度提高，從現(xiàn)實和市場的角度來考慮都是不太適宜的。因此，高速走絲線切割機的發(fā)展策略是揚長避短，以發(fā)展中低檔機床為主，使機床向適當加工精度、良好的加工穩(wěn)定性和容易操作的方向發(fā)展，來滿足不斷發(fā)展的生產需要。目前市場上高速走絲線切割機最大的優(yōu)勢在于擁有良好的性能價格比，機床的進一步發(fā)展必須以此為基本出發(fā)點，不能過分強調機床加工精度，而忽視機床性能價格比的因素。如違背這一原則，機床制造商和用戶都難以接受。為在較短的時間內，使高速走絲線切割機的加工性能有較大的提高，在今后的發(fā)展中應優(yōu)先注意以下方面的研究。 2.2.1　基于PC的數(shù)控系統(tǒng)的開發(fā) 　　數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)控機床的核心部分，其控制性能不僅直接影響機床加工的質量和穩(wěn)定性，而且也是擴大機床加工范圍、實現(xiàn)復雜加工的重要手段。目前，各國都非常重視數(shù)控技術的研究，將其作為實現(xiàn)制造技術突破性發(fā)展的一個重點。數(shù)控系統(tǒng)技術當前發(fā)展的一個重要趨勢是開放式數(shù)控系統(tǒng)。其含義是：數(shù)控系統(tǒng)的開發(fā)者在一個統(tǒng)一的體系結構下開發(fā)自己的產品，該體系結構是一個廣泛認可且透明的規(guī)范。這種結構對電加工機床數(shù)控系統(tǒng)的重要性已非常明確了［1］。 　　高速走絲線切割機要進一步發(fā)展，必須擺脫單板機作為數(shù)控系統(tǒng)，采用新的數(shù)控系統(tǒng)。根據目前國際上數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展趨勢及PC的發(fā)展情況，應開發(fā)和使用基于PC的數(shù)控系統(tǒng)。眾所周知，PC本身是插卡式結構，是標準的開放式體系結構的系統(tǒng)。如高速走絲線切割機開發(fā)基于PC的數(shù)控系統(tǒng)，那將是國產高速走絲線切割機數(shù)控系統(tǒng)向開放式數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的一個有效方法。當前，PC的價格持續(xù)下降，而性能和穩(wěn)定性不斷增強，使用PC不僅為高速走絲線切割機數(shù)控系統(tǒng)提供了優(yōu)越的硬件平臺，而且能保持機床性能價格比的優(yōu)勢。 　　目前國內已有基于PC的高速走絲線切割機數(shù)控系統(tǒng)，但其主要功能是加工軌跡編程，機床加工控制功能還很不完善，沒有充分利用PC的資源。今后，可在以下幾個方面開展工作： 　　(1)傳統(tǒng)的伺服進給控制系統(tǒng)多采用分立元件組成邏輯電路，對放電狀態(tài)的檢測一般采用平均電壓法，這種方法的缺點是對放電間隙狀態(tài)的檢測不夠準確，對放電開路狀態(tài)較敏感，而對正常放電和短路放電狀態(tài)響應較慢，難以進行準確的進給跟蹤，因此加工的穩(wěn)定性差。解決放電間隙的檢測必須對放電狀態(tài)進行分類統(tǒng)計，并建立控制模型，可采用單獨的芯片實現(xiàn)對放電間隙的檢測，控制模型以軟件的形式存在于PC中，芯片與PC以RS 232接口或主板插卡的方式連接。 　　(2)傳統(tǒng)的脈沖電源多為等頻的矩形和分組脈沖信號，放電信號不隨放電加工中的間隙狀態(tài)而自適應變化，加工效果差，因此研制數(shù)字自適應脈沖電源的意義重大，該電源可直接與PC相連接，獲得放電間隙狀態(tài)的信息，并根據一定的算法進行自適應控制。 　　(3)加工參數(shù)的優(yōu)化選取對高速走絲線切割加工也非常重要。長久以來，高速走絲線切割的工藝數(shù)據庫和加工參數(shù)優(yōu)選功能為國內機床制造商所忽略，高速走絲線切割的工藝參數(shù)優(yōu)化及自動選取軟件將是新一代高速走絲線切割機必備的，同時基于PC的數(shù)控制系統(tǒng)可十分容易地將此軟件模塊進行集成。 　　(4)目前的高速走絲線切割機幾乎沒有教育培訓功能，因此機床的操作培訓難，機床的的使用性能依賴操作人員的水平，已是眾所皆知的問題，而基于PC的數(shù)控系統(tǒng)將充分利用目前PC日益成熟的多媒體技術，將為這一功能的實現(xiàn)提供良好的軟、硬件基礎。 　　充分利用PC的資源來開發(fā)高性能的數(shù)控系統(tǒng)，將是高速走絲線切割機的一個重要發(fā)展方向。 2.2.2　人工智能(AI)技術的運用 　　智能化數(shù)控系統(tǒng)也是當前數(shù)控技術發(fā)展的另一個重要趨勢。由于在機床加工控制系統(tǒng)中使用了智能控制技術，機床自動如有經驗的操作者一樣使加工過程持續(xù)、穩(wěn)定、優(yōu)化地進行。人工智能技術也成功地運用到加工參數(shù)的設定、加工程序的生成、工件位置的測定及加工結果的測量等整個機床操作過程，大大地提高了機床的加工性能和自動化程度，降低了對操作者的要求，使非熟練操作者也能取得熟練操作者的加工效果。且人工智能技術多以計算機軟件的形式存于主控系統(tǒng)，因此研究開發(fā)的成本低，而且功能易于擴展、使用靈活、更新的速度快，在當前提高數(shù)控機床的自動化、可操作性和增強機床的功能中所起的作用越來越大。 　　高速走絲線切割加工由于運絲速度快、開環(huán)控制等加工特點，故放電加工過程具有復雜的隨機性，傳統(tǒng)理論對其研究進展緩慢，加工機理至今還不十分明了。人工智能技術的興起，為高速走絲線切割加工技術的進一步發(fā)展提供了新的有效方法。低速走絲線切割機中，機械部分已是相當穩(wěn)定，現(xiàn)在主要是軟件的功能不斷更新、增強，并逐步發(fā)展到運用人工智能技術。作為有中國特色的高速走絲線切割機，應抓住這次機會，充分重視人工智能技術的研究和運用。人工智能技術運用到電火花線切割加工，在國際上也是一個新的領域，因此有一定的難度，在研究中要針對高速走絲線切割加工的關鍵性環(huán)節(jié)，同時注意借鑒國外發(fā)展的經驗，使高速走絲電火花線切割機向智能化方向發(fā)展，以提高機床的整體加工性能。目前國內已開始進行人工智能技術在電火花線切割加工中的研究，然而研究的深度和廣度還很不夠。還有許多方面有待進一步研究： 　　(1)高速走絲線切割機的伺服進給變頻調節(jié)一直依靠操作人員，因此操作人員的工作強度大，機床性能的發(fā)揮受到限制。模糊控制技術是人工智能技術中的一個重要方面，它能模仿熟練工人對機床進行控制，已在電火花成形機上成功地應用，在電火花線切割加工中具有良好的應用前景。 　　(2)總結多年來高速走絲線切割加工工藝研究成果，建立相應的知識庫和專家系統(tǒng)，降低機床的操作難度是十分必要的。瑞士阿奇公司的Agievision專家系統(tǒng)，其智能化功能只需規(guī)定一些有關加工工件的性能和加工要求即可。加工工序是自動生成，且自動連接各道工序，無須人工干預，大大降低了機床操作人員的工作強度。 　　(3)在加工參數(shù)自適應等方面能有所作為。日本沙迪克公司推出了NF(神經模糊)數(shù)控電源，它不必輸入復雜的NC代碼能自動選擇加工參數(shù)，并可根據加工狀態(tài)自動進行調節(jié)，使電加工機床成為一般操作人員也能使用好的機床，解決了電火花加工過程中工藝參數(shù)設置長期以來取決于操作人員水平的問題。 　　將最新發(fā)展的人工智能技術引入到高速走絲線切割機中，研制高速走絲線切割機的智能化控制部件和執(zhí)行機構，這與當前國家優(yōu)先發(fā)展高技術產業(yè)是一致的，具有重要的實際意義。 2.2.3　機床設計的改善 　　為改善高速走絲線切割機的加工精度，必須進一步改進機床的結構，使其更為合理。目前機床的整體結構多為音叉式，此種結構的剛度差，固有頻率低，易發(fā)生振動，且放電加工將產生大量的熱，使機床的本體發(fā)生較大的熱變形，這都在一定程度上影響了高速走絲線切割機的加工精度。因此，在設計機床整體結構時，必須充分利用先進的技術手段進行分析以提高機床結構的合理性。這方面的研究將涉及到運用先進的計算機有限元模擬軟件對機床的結構進行力學和熱穩(wěn)定性分析。同時，機床運動精度的改善對提高加工精度也是十分重要的，傳統(tǒng)的方法是通過提高工作臺傳動鏈的零件精度與傳動剛度來改善線切割機的運動精度，但這將使機床的成本大為增加。而建立在基于PC數(shù)控系統(tǒng)的高速走絲線切割機，可方便地運用螺距誤差與間隙補償技術來提高機床的運動精度，這種方法可在進給系統(tǒng)開環(huán)控制狀態(tài)下，較大幅度地提高機床的加工精度，且成本低，非常適合高速走絲線切割機。 　　高速走絲線切割機的一個重要特征是電極絲高速往復循環(huán)使用，這使機床運絲系統(tǒng)的穩(wěn)定性較差。當絲高速運行時，引起的振動較大，且導輪磨損大，此外電極絲的恒張力控制及張力分檔調節(jié)較難，運絲系統(tǒng)的這些特點在一定程度上影響了加工精度。因此，必須加強對走絲系統(tǒng)結構的深入研究并進行改進，保證放電加工時電極絲運動的穩(wěn)定性。對于電極絲的往返循環(huán)使用使電極絲產生放電損耗是不能忽視的，它會對加工精度產生影響。此外在重視商品包裝的今天，機床的外觀設計和包裝也十分重要，注意運用人機工程學和美學對高速走絲線切割機進行設計是很重要的，這對富有中國特色的高速走絲線切割機走向世界具有重要意義?？傊?，改善機床設計的研究涉及面較廣，在考慮保持機床性能價格比優(yōu)勢的前提下，研究開發(fā)的難度是很大的，然而，一旦有所突破，將對高速走絲線切割加工技術產生重大的影響。 2.2.4　多次切割工藝的應用 　　多次切割加工是高速走絲線切割加工技術的一個重要發(fā)展方向。目前無論是金屬切削機床還是低速走絲線切割機，一次加工都無法得到良好的加工效果，欲達到較高的加工精度，都必須在粗加工后再作精加工才能獲得。低速走絲線切割機能達到很高的加工精度，也因采用了多次切割工藝。為改善高速走絲線切割機的加工品質，必須進行多次切割加工的研究。以往的高速走絲線切割機由于功能和結構所限，不具備進行多次切割的基礎。近年來，高速走絲線切割機的脈沖電源、進給策略和電極絲的張力控制等方面有了較大的提高，為多次切割工藝的應用提供了可能性。目前有的高速走絲線切割機已能實施多次切割加工，并能一定程度地提高加工精度。然而，研究應用的深度還不夠。為更好地實現(xiàn)多次切割加工，機床的功能和結構有待于進一步改進和提高；為保證多次切割加工的效率，仍須大幅度提高一次加工的速度，第一次切割加工的速度應保持在100mm2/min以上［4］。國內的研究機構在進行多次切割研究的同時，要注意盡快地把研究成果轉化到機床的加工技術中，以實現(xiàn)加工精度的提高。 2.3快走絲線切割機床的特點 2.3.1快走絲線切割電火花加工的優(yōu)點： （1）可以加工難以用金屬切削方法加工的零件,不受材料硬度影響。 （2）由于工具電極與工件電極不直接接觸,沒有機械切削力。所以在制作工具電極時不必考慮其受力特性,工具電極可以做的十分微細,能進行微細加工和復雜型面加工。 （3）電火花加工是通過脈沖放電來蝕除金屬材料的,而脈沖電源的參數(shù)隨時可調,因此在同一情況下,只需調整電參數(shù)即可切換粗、半精、精、超精加工。 2.3.2快走絲線切割電火花加工的局限性： (1)電火花加工生產效率低。 (2)被加工的工件只能是導體. (3)存在電極損耗,這就影響了成型精度。 (4)加工表面有變質層。 (5)加工過程必須在工作液中進行。電火花加工時放電部位必須在工作液中,否則將引起異常放電。 (6)線切割加工有厚度極限。 2.4 快走絲線切割機床的工作原理 電火花線切割加工是通過電極絲接脈沖電源的負極，工件接脈沖電源的正極，高頻脈沖電源通電后，當工件與電極絲之間的距離小于放電距離時，脈沖電能使介質（工作液）電離擊穿，形成放電通道，在電場力的作用下，大量的帶負電荷的電子高速奔向正極，帶正電荷的離子奔向負極，由于電離而產生的高溫使工件表面熔化，甚至汽化，使金屬隨著電極絲的移動及工作液的沖擊而被拋出，從而在工件表面形成凹坑。在高溫區(qū)中由于極性效應，電極絲與工件分配的能量不一樣，因而電極絲與工件的表面溫度也不一樣，并且由于電極絲的熔化溫度要大大高于工件材料的熔化溫度，同時電極絲又在高速離開高溫區(qū)，因而在高溫區(qū)中電極的蝕除量要大大小于工件的蝕除量，這就時代工件表面形成較大的凹坑，而在電極絲的表面形成很小的凹坑，由于加工過程是連續(xù)的，步進電機受到控制不斷進給，以保持電極絲與工件之間維持放電所必須的間隙，因而工件就逐步被切出一條縫隙。 3 快走絲線切割機床結構總體設計 3.1機械結構設計概述 機械結構設計的任務就是將原理方案設計結構化，即把機構系統(tǒng)轉化為機械實體系統(tǒng)。結構設計是機械設計中涉及問題最多、工作量最大的部分。結構設計的質量如何，對滿足功能要求、保證產品質量和可靠性、降低產品成本等起著十分重要的作用。 結構設計的內容主要包括機械總體、各機構和零部件布置、構形和尺寸、參數(shù)的校核、計算、優(yōu)化。設計結果是按比例繪制的總圖、部件圖、零件圖和設計計算說明書等。 結構設計的過程原則上是按照從質到量、從抽象到具體以及從粗略構形到精確構形的順序進行，并且緊接著進行檢查和修改完善。 結構設計的主要目標是：（1）滿足功能需要；（2）經濟地實現(xiàn)設計目標；（3）對人和環(huán)境均是安全的。 好的結構設計不僅僅要滿足功能要求，還要兼顧力學、工藝、材料、裝配、使用、美觀、成本、安全、環(huán)保等眾多要求和限制。在現(xiàn)代機械設計中，后者越來越重要，并且直接關系到產品的質量和競爭力。結構設計質量的高低也是創(chuàng)新設計能力的體現(xiàn)。此外，要做出好的結構設計，還離不開前人經驗的借鑒，設計者自己經驗的積累。通過在工程實踐中不斷探索和總結，包括深入觀察和分析現(xiàn)有的機械結構，結構設計能力將會逐步提高。 3.2快走絲線切割機床結構組成 快走絲線切割機床主要由以下幾部分組成: (1) 床身 床身是支承和固定工作臺、運絲機構等的基體。 (2)工作臺 目前在電火花線切割機床上采用的坐標工作臺，大多為X、Y方向線性運動。 (3)運絲機構 在快走絲線切割加工時，電極絲需要不斷地往復運動，這個運動是由運絲機構來完成的。這種形式的運絲機構的優(yōu)點是結構簡單、維護方便，因而應用廣泛。其缺點是繞絲長度小，電動機正反轉動頻繁，電極絲張力不可調。 (4) 絲架 絲架的主要作用是在電極絲快速移動時，對電極絲起支撐作用，并使電極絲工作部分與工作臺平面保持垂直。 (5) 輔助裝置 輔助裝置包括脈沖電源，數(shù)控系統(tǒng)，工作液循環(huán)系統(tǒng)等。 3.3快走絲線切割機床設計步驟 3.3.1設計步驟框圖 設計步驟如圖3.1所示 設計任務 機床主要技術指標設計 機床總體方案設計 總體方案的設計修改（優(yōu)化） 總體方案綜合評價與選擇 總體方案設計 詳細設計 機床整機綜合評價 滿足設計要求？Y N 結束 圖 3.1 設計步驟框圖 3.3.2總體方案設計 總體方案設計包括： （1）運動功能設計 包括確定機床所需運動的個數(shù)、形式、功能（主運動、進給運動、其他運動）及排列順序，最后化除機床的運動功能圖。 （2）基本參數(shù)設計 包括尺寸參數(shù)、運動參數(shù)和動力參數(shù)設計。 （3）傳動系統(tǒng)設計 包括傳動方式、傳動原理圖及傳動系統(tǒng)圖設計。 （4）總體結構布局設計 包括運動功能分配、總體布局結構形式及總體結構方案圖設計。 3、總體方案綜合評價與選擇 在總體方案設計階段，對其各種方案進行綜合評價，從中選擇較好的方案。 4、總體的設計修改或優(yōu)化 對所選擇的方案進行進一步的修改或優(yōu)化，確定最終方案。上述設計內容，在設計過程中要交叉進行。 5詳細設計 （1）技術設計 包括確定結構原理方案、裝配體設計、分析計算或優(yōu)化。 （2）施工設計 包括零件圖設計、商品化設計、編制技術文檔等。 6機床整機綜合評價 對所設計的機床進行整機性能分析和綜合評價。 上述步驟可反復進行，直到達到設計結果滿意為止。在設計過程中，設計與評價反復進行，可以提高一次設計成功率。 3.4快走絲線切割機床結構總體設計 3.3.1 總體設計指導思想 根據前面所提到的機床應滿足的基本要求，就可以進行總體設計。在各項基本要求中以工藝要求最為重要。由工藝要求決定機床所需要的運動，完成每個運動又應有相應的功能部件，這就可以確定各個部件的相對運動和相對位置關系，機床的總體布局也就大體能確定下來。通用機床的布局已經形成了傳統(tǒng)的形式，隨著數(shù)控化和程序化在通用機床上的應用，機床的布局也在發(fā)生改變，專用機床的布局往往靈活性較大。 機床總體設計是帶動全局性的一個重要問題，對機床的制造和使用都有很大影響。在進行機床總體設計時可以從以下兩方面來考慮。一方面從機床內部（本身）考慮，要處理好工件與刀具間相對關系，如位置與運動、工件重量和形狀特點等。另一方面還要考慮的機床外部的因素，也就是人機之間的關系，如外形、操作和維護等。 3.3.2總體布局方案設計 根據傳統(tǒng)快走絲線切割機床的布局，X、Y軸的工作由拖板的運動來實現(xiàn)，U、V軸的工作由線架導軌的移動來實現(xiàn)。所有的進給運動均由以上兩部分完成。繞絲裝置放置于線架后方，繞絲的往復運動由導軌、絲桿螺母以及回轉裝置來實現(xiàn)。總結后設定布局如圖3.2。 圖3.2 快走絲線切割機床結構布局 1.主機床基座；2.拖板；3.線架裝置；4.繞絲裝置；5.回轉裝置；6繞絲裝置基座 3.3.3總體結構草圖設計 該階段主要進行功能（運動或支承）部件的概略形狀和尺寸設計。設計的主要依據是：機床總體結構布局設計階段評價后所保留的機床機床總體結構布局形態(tài)圖，驅動與傳動設計結果、機床動力參數(shù)、加工空間尺寸參數(shù)以及機床整機的剛度及精度分配。其設計的過程大致如下： （1）首先確定末端執(zhí)行件的概略形狀和尺寸。 （2）設計末端執(zhí)行件與其相鄰的下一個功能部件的結合部的形式、概略尺寸。若為運動導軌結合部，則執(zhí)行件一側相當于滑臺，相鄰部件一側相當于滑座，考慮導軌結合部的剛度及其導向精度，選擇并確定導軌的類型和尺寸。 （3）根據導軌結合部的設計結果和該運動的行程尺寸，同時考慮部件的剛度要求，確定下一個功能部件的概略形狀和尺寸。 （4）重復上述過程，直到基礎支承件（底座、立柱、床身等）設計完畢。 （5）若要進行機床結構模塊設計，則可將功能部件細分成子部件，根據產品規(guī)劃進行模塊提取和設置。 （6）初步進行造型與色彩設計。 （7）機床總體結構方案的綜合評價。 上述設計完成后，得到的設計結果是機床總體結構方案圖。然后對所得到的各個總體結構方案進行綜合評價比較。 評價的主要因素如下： （1）性能 預測設計剛度及精度。 （2）制造成本 根據設計方案的結構復雜程度、制造裝配難度、模塊化及標準化程度和制造廠的制造條件等預估制造成本。 （3）制造周期 預估制造周期（考慮因素大體與2相同）。 （4）生產率 （5）物流系統(tǒng)的開放性 （6）外觀造型 （7）機床總體結構方案的設計修改與確定 根據綜合評價，選擇一、二種好的方案，進行方案的設計修改，完善或優(yōu)化，確定方案。 3.3.4 數(shù)控機床總布局的其他趨向 （1）機電一體化結構 近年來，由于大規(guī)模集成電路、微處理機和微型計算機技術的發(fā)展，使數(shù)控裝置和強電路日趨小型化，不少數(shù)控裝置將控制計算機、按鍵、開關、顯示器等集中裝在吊掛按鈕站上，其他電器部分則集中或分散與主機的機械部分裝成一體，而且還采用氣液傳動裝置，省去液壓油泵站，這樣就實現(xiàn)了機、電、液一體化結構，從而減少機床占地面積，又便于操作管理。 （2）全封閉結構 數(shù)控機床的效率高，一般采用大流量與高壓力的冷卻和排屑措施；機床的運動部件也采用自動潤滑裝置，為防止切屑與冷卻液飛濺，避免潤滑油外泄，將機床做成全封閉結構，只在工作區(qū)留有可以自動開閉的門窗，用于觀察和裝卸工件。 4 快走絲線切割機床的機械部分設計 4.1 床身的設計 機床的床身是整個機床的基礎支承件，一般用來放置導軌、主軸箱等重要部件。為了滿足加工生產的需求，機床床身應該同時具有靜、動剛度和抗震性等特點。從工作性質來看，此機型應在工作中保持加工精度，所以穩(wěn)定性也是一個必不可少的條件。所以對床身采用固定立柱式結構，其材料選擇使用鑄鐵，在硬度和重量上能適度保持抗震性和穩(wěn)定性。 數(shù)控機床的床身通常為箱體結構，合理設計床身的截面形狀及尺寸，采用合理布置的筋板結構可以在較小質量下獲得較高的靜剛度和適當?shù)墓逃蓄l率。 床身筋板一般根據床身結構和載荷分布情況進行設計，滿足床身剛度和抗振性要求，V形筋有利于加強導軌支承部分的剛度，斜方筋和對角筋結構可明顯增強床身的扭轉剛度，并且便于設計成全封閉的箱體結構。 此外，還有縱向筋板和橫向筋板，分別對抗彎剛度和抗扭剛度有顯著效果；米字形筋板和井字形筋板的抗彎剛度也較高，尤其是米字形筋板更高。 本設計采用V形筋板以加強導軌支承部分剛度。床身結構為箱體結構。 4.2 工作臺設計 由設計任務書所得，工作臺最大工作行程：500×300(mm)，故在此設計中，使用上下兩懸臂梁構造出工作平臺，其范圍為500×300（mm）。工作平臺搭建在上拖板，用螺釘在懸臂梁上固定工件進行加工。如圖4.1所示。 圖4.1 工作臺 4.3 線架軌道設計 由任務書所得，絲軸最大行程為250mm，但考慮到實際線架的寬度，行程量稍微有所加長。內部用絲桿螺母控制Z軸的行進，同時外側用導軌滑塊承重，使其可以在Z軸上精密移動。線架軌道總體設計如圖4.2所示。 圖4.2 線架軌道 4.4 運絲機構的設計 運絲機構是快走絲線切割機床中一個重要部分。它用繞絲筒和齒輪配合經絲桿螺母，帶動運絲拖板往復運動，同時絲筒自身不停往復旋轉使絲線往復運動。經初步設計，運絲機構結構草圖如圖4.3 圖4.3 運絲機構結構簡圖 1. 運絲拖板；2.齒輪；3.絲筒；4.電機；5.導軌；6.絲桿 4.5 各部分連接設計 在總體設計中，運絲機構和主機體分開，各箱體對齊即可。在主機體中，各拖板采用導軌滑動連接，線架軌道用焊接的方式連接到主機體上。運絲機構中，拖板與箱體采用導軌滑動連接。 5 快走絲線切割機床功能部件的選用及校核計算 機床的功能部件是機床的組成單元，數(shù)控機床要求其功能部件符合高速、高效、高精、柔性和復合加工發(fā)展的要求。高性能的導軌、電機、滾珠絲杠等功能部件，可確保在數(shù)控機床上能不斷地生產出高精度的零部件。 5.1 齒輪的選擇計算 在設計中有且僅有一對傳動齒輪，裝置于運絲拖板與絲桿之間。作用為通過電機的引導，帶動絲筒軸旋轉，同時通過絲筒軸帶動齒輪旋轉從而使絲桿旋轉。以此達到拖板的移動與絲筒的轉動同步的目的。 絲桿與絲筒軸之間的距離為150mm，所以兩個齒輪的中心距為150mm。 由此可以決定模數(shù) (5.1) 在此式中取0.02 則模數(shù) 由公式 (5.2) 式中 則可得 Z1+Z2=100 初步擬定傳動比為1：2 分配齒數(shù) Z1=33 Z2=67 經驗證，傳動比近似符合要求 所以分度圓直徑 A2=201mm (5.3) 由此結果可以將兩齒輪制作并配合。 手冊查閱可得齒輪寬度小齒輪H1=1.5H2 所以齒寬分別為H1=45mm，H2=30mm 齒輪的材料均選擇45鋼，通過驗算，強度和各種參數(shù)均符合要求。 如圖5.1和5.2分別為小齒輪，大齒輪。 圖5.1 小齒輪 圖5.2 大齒輪 5.2 滾珠絲桿副的選擇計算 5.2.1 絲桿螺母類型的選擇 數(shù)控機床一般采用絲杠螺母機構為機床機械傳動部件，它分為兩種：滑動絲桿螺母機構和滾珠絲杠螺母機構。 本機床選用滾珠絲杠螺母機構為機床機械傳動部件。 滾珠絲杠副是由絲杠、螺母、滾珠等零件組成的機械元件，其作用是將旋轉運動轉變?yōu)橹本€運動或將直線運動轉變?yōu)樾D運動，它是傳統(tǒng)滑動絲杠的進一步延伸發(fā)展。這一發(fā)展的深刻意義如同滾動軸承對滑動軸承所帶來得改變一樣。滾珠絲杠副因優(yōu)良的摩擦特性使其廣泛的運用于各種工業(yè)設備、精密儀器、精密數(shù)控機床。尤其是近年來，滾珠絲杠副作為數(shù)控機床直線驅動執(zhí)行單元，在機床行業(yè)得到廣泛運用，極大的推動了機床行業(yè)的數(shù)控化發(fā)展。 5.2.2絲桿螺母傳動形式選擇 根據絲杠和螺母相對運動的組合情況，其基本傳動形式有如下四種： 1、螺母固定、絲杠轉動并移動 該傳動形式因螺母本身起著支承作用，消除了絲杠軸承可能產生的附加軸向竄動，結構較簡單，可獲得較高的傳動精度。但其軸向尺寸不宜太長，剛性較差。因此只適用于行程較小的場合。 2、絲杠轉動、螺母移動 該傳動形式需要限制螺母的轉動，故需導向裝置。其特點是結構緊湊、絲杠剛性較好。適用于行程較大的場合。 3、螺母轉動、絲杠移動 該傳動形式需要限制螺母移動和絲杠的轉動，由于結構較復雜且占用軸向空間較大，故應用較少。 4、絲杠固定、螺母轉動并移動 該傳動方式結構簡單、緊湊，但在多數(shù)情況下使用極不方便，故很少使用。 通過以上比較，本機床選用第2種傳動形式，即：絲杠轉動、螺母移動傳動形式。拖板,運絲板以及豎直線架軌道中所涉及到的四根絲桿螺母的傳動均采用此種形式。 5.2.3 絲桿螺母預緊方式選擇 滾珠絲杠螺母傳動軸向有間隙，或因在載荷作用下滾珠與滾道接觸處的彈性變形而產生間隙，當改變絲杠的轉動方向時，將產生空程，從而既影響機構的傳動精度，又影響機構的穩(wěn)定性。為了消除空程，提高滾珠絲杠螺母的傳動精度，應采取措施消除軸向間隙。實際應用中，常采用以下幾種調整預緊方法。 1、雙螺母墊片式（D） 這種方法是通過調整（或修磨）墊片厚度，使兩螺母產生軸向距離改變，從而達到消除軸向間隙的目的。包括拉伸預緊和壓縮預緊兩種方式，較多采用拉伸預緊方式。這種方法結構簡單，裝卸方便，剛性大，工作可靠，應用最為廣泛。但調整不方便，不能隨時調整預緊。 2、雙螺母螺紋式（L） 通過調整端部的圓螺母，使絲杠右螺母沿軸向向右移動，產生拉伸預緊，從而消除間隙。這種方法結構緊湊，調整方便，工作可靠，應用廣泛，但預緊量不容易控制。 3、單螺母變位導程式（B） 這種方法是對螺母的內螺紋進行變位來消除間隙和預緊。這種方法結構緊湊、簡單，可避免雙螺母結構中形位誤差的干涉。 4、單螺母增大剛球直徑式（Z） 這種方法一般用于雙圓弧形滾道，通過安裝直徑比正常直徑較大的滾珠，來達到自行消除間隙預緊的目的。它主要用于軸向尺寸受到限制、預緊力不大的場合。 通過以上比較，本機床選用第2種預緊方式，即：雙螺母墊片式（D）預緊方式。 5.2.4 滾動軸承的選擇 為了獲得高精度、高剛度的進給系統(tǒng)，不僅應選用高精度、高剛度的滾珠絲杠副，而且必須十分重視滾珠絲杠支承的設計。 滾珠絲杠主要受軸向載荷，除絲杠自重外，一般無徑向外載荷。因此，滾珠絲杠軸承的軸向精度和剛度要求較高。進給系統(tǒng)要求運動靈活，對微小位移（絲杠微小角度）響應要靈敏，因此，軸承的摩擦力矩要盡量小。滾珠絲杠轉速不高，且高速運轉時間很短，因而發(fā)熱不是主要問題。為此應選用運轉精度高、軸向剛度高、摩擦力矩小的滾動軸承。 常用軸承共有以下幾種： （1） 60角接觸推力球軸承 （2） 雙向推力角接觸球軸承 （3） 圓錐滾子軸承 （4） 滾針和推力滾子組合軸承 （5） 深溝球軸承和推力球軸承的組合 在本次快走絲線切割機床的設計中，由于受到的軸向力較大，所以在各絲桿副中均選用圓錐滾子軸承。 5.2.5 滾珠絲杠副支承方式的選擇 滾珠絲杠副的支承，主要是約束絲杠的軸向竄動，其次才是徑向約束，共有以下四種支承方式。 1、一端固定一端自由（雙推--自由F--O） 特點：（1）結構簡單。 （2）剛度、臨界轉速、壓桿穩(wěn)定性低。 （3）設計時要盡量使絲杠受拉伸。 （4）適用于較短和垂直的絲杠。 2、一端固定一端游動（雙推--簡支F--S） 特點：（1）需保持螺母與兩端支承同軸，故結構較復雜，工藝較困難。 （2）絲杠的軸向剛度和F--O相同。 （3）壓桿穩(wěn)定性和臨界轉速比同長度的F--O型高。 （4）絲杠有熱膨脹的余地。 （5）適用于較長的臥式安裝絲杠。 3、兩端簡支（單推--單推J--J） 特點：可根據預計溫升產生的熱膨脹量進行預拉伸。 4、兩端固定（雙推--雙推F--F） 特點：（1）只要軸承無間隙，絲杠的軸向剛度為一端固定的4倍。 （2）絲杠一般不會受壓，無壓桿穩(wěn)定問題，固有頻率比一般固定要高。 （3）可以預拉伸，預拉伸后可以減少絲杠自重的下垂和補償膨脹，但需一套預拉伸機構，結構復雜，工藝困難，成本高。 （4）要進行預拉伸的絲杠，其目標行程應略小于公稱行程，減少量等于拉伸量。 （5）適用于對剛度和位移精度要求較高的場合。 通過以上比較，本機床選用、兩端固定（雙推--雙推F--F）滾珠絲杠副支承方式。 經過以上選擇，絲桿螺母與軸承的裝配簡圖既已完成。如圖5.3即為絲桿螺母的裝配。而5.4為絲桿螺母的詳細設計圖。 圖5.3滾珠絲桿裝配圖 1. 絲桿；2.絲桿螺母裝配塊；3.軸承裝配塊 圖5.4 絲桿螺母詳細設計 5.2.5 制動裝置的選擇 由于滾珠絲杠螺母副無自鎖作用，特別對垂直安裝的滾珠絲杠螺母副，必須安裝制動裝置。常用的有利用電磁制動器對絲杠進行制動的制動裝置和利用單向超越離合防止絲杠逆轉的制動裝置。 5.2.6 滾珠絲杠副的防護 為了維持滾珠絲杠副的傳動精度、延長其使用壽命，在使用中必須注意對滾珠絲杠副的防護。滾珠絲杠副可以用防塵密封圈或防護套密封來防止灰塵及雜質進入滾珠絲杠副，使用潤滑劑來提高其耐磨性及傳動效率等。 （1）、珠絲杠副的防護裝置 珠絲杠副常用的防護裝置有可拉長縮短的螺旋彈簧剛套管、波紋管以及防護套等。防護套的形式有折疊式密封套、伸縮套管和伸縮擋板。其材料有耐油塑料、人造革等。 （2）、滾珠絲杠副的密封 珠絲杠副常用的密封圈主要有接觸式和非接觸式兩種。接觸式密封圈材料一般聚四氟乙烯或尼龍。 （3）、滾珠絲杠副的潤滑 滾珠絲杠副常用的潤滑劑有潤滑油和潤滑脂兩類。潤滑脂一般在裝配時放進滾珠螺母滾道內定期潤滑，而使用潤滑油時應注意經常通過注油孔注油。 一般滾珠絲杠副的潤滑劑用鋰基潤滑脂；高溫或溫升要求嚴格時用汽輪機油，采用循環(huán)潤滑和其他潤滑方式。 5.3電機的選擇 5.3.1快走絲線切割機床對電機的要求 快走絲線切割機床一共有三個電機。其中兩個為拖板X、Y方向進給控制。一個為走絲裝置的控制。對電機要求如下: （1）性能密度大、即功率密度和比功率大，電動機的功率密度。電動機的比功率。 式中：——電動機的額定轉矩， ——電動機轉子的轉動慣量， （2）快速性好，即加速轉矩大，頻響特性好； （3）位置控制精度高、調速范圍寬、低速運行平穩(wěn)無爬行現(xiàn)象、分辨力高、振動噪聲??； （4）適應起、停頻繁的工作要求； （5）可靠性高、壽命長。 5.3.2各類型電機的比較及選型 目前，在機床伺服驅動系統(tǒng)中常用的驅動電機主要有直流伺服電動機、交流伺服電動機、步進電動機等。 1、步進電動機 步進電機或稱脈沖電動機，其功用是將脈沖電信號變換成相應角位移或直線位移。這種電動機每輸入一個脈沖電信號，輸出軸便轉過一個固定的角度，即向前邁進一步。步進電動機廣泛應用于數(shù)控機床、繪圖機、軋鋼機、鐘表工業(yè)及自動記錄儀表等方面。 優(yōu)點：（1）、位移量與輸入電脈沖數(shù)有嚴格的對應關系，步距誤差不會積累。 （2）、穩(wěn)定運行時的轉速與控制脈沖的頻率有嚴格的對應關系。 （3）、控制性能好，在一定的頻率下，能按照脈沖的要求快速起、停和反轉。改變控制脈沖頻率，電動機的轉速就隨著變化，并可在很寬的范圍內平滑調節(jié)。 （4）、控制系統(tǒng)簡單，工作可靠，成本低。 缺點：其控制精度要受到步距角的限制。 步進電動機一般分為三類：永久磁鐵型、可變磁阻型和混合型。 2、直流（DC）伺服電動機 直流伺服電動機是通過電刷和換向器產生的整流作用，使磁場磁動勢和電樞電流磁動勢正交，從而產生轉矩。其電樞大多為永久磁鐵。 直流伺服電動機有以下特點： 優(yōu)點：（1）、停電時可制動； （2）、控制器簡單； （3）、小容量的成本低； （4）、功率速率高（響應能力指標）； （5）、可以實現(xiàn)高精度控制。 缺點：（1）、需對整流子維護； （2）、不能在高速大力矩下工作； （3）、產生磨耗有粉塵。 直流伺服電動機一般分為：有槽鐵心電樞型、無槽（平滑型）鐵心電樞型與無鐵心型。 3、交流（AC）伺服電動機 交流伺服電動機有以下特點： 優(yōu)點：（1）、耐環(huán)境性好，無需維修； （2）、可高速大力矩工作； （3）、大容量下效率良好； （4）、結構堅固； （5）、可以實現(xiàn)高精度控制。 缺點：（1）、在小容量下工作效率低； （2）、溫度特性差； （3）、停電時不能制動； （4）、控制器較復雜。 交流伺服電動機一般分為兩類：同步型和感應型 通過以上比較，本機床三個電機均選用交流伺服電動機。 5.3.2 關于電機選擇的計算 初步選定SGMAN-08A型電動機 ①慣量計算與加速度計算 負載及機械傳動裝置總的轉動慣量為： = (5.5) =0.016+0.015+0.26 =0.291 電機SGMAN-08A的轉動慣量為：=0.194 全部轉動慣量為： =+=0.194+0.291=0.485 (5.6) 滿足慣量匹配原則，即 0.25≤≤1 加速能力驗算： ====5 (5.7) 式中，為系統(tǒng)增益，可以查手冊，一般取9.7——17.5。 工作臺能達到的最大加速度為： ==5.15 (5.8) 式中，為電機的最大轉矩。 可見，＞，加速能力符合設計要求。 ②轉矩匹配 對數(shù)控機床，由于動態(tài)響應特性要求較高，所以，電機力矩主要是用來產生加速度的。 ===758＜=1570 (5.9) 滿足轉矩匹配要求。 故此種電機符合設計需要和要求。 6 三維圖紙設計制作及工程圖設計 6.1 絲桿螺母的三維建模 對于絲桿螺母，需要在螺母前套用一個絲桿螺母連接塊，以方便拖板與絲桿的固定，連接塊與螺母用螺栓聯(lián)結，與拖板用螺釘聯(lián)結。如圖6.1所示。 圖6.1 絲桿螺母建模 6.2 凸緣聯(lián)軸器的三維建模 圖6.2 凸緣聯(lián)軸器建模 如圖6.2，凸緣聯(lián)軸器建模分為兩個對稱部