畢業(yè)設(shè)計(jì)論文鐵路貨車制動(dòng)器背板沖壓模具設(shè)計(jì)

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1、 鐵路貨車制動(dòng)器背板沖壓模具設(shè)計(jì) 專 業(yè) 班 級 姓 名 指導(dǎo)老師 一、零件設(shè)計(jì)任務(wù) 零件簡圖如圖1-1所示: 材料:Q235A 材料厚度:6mm 生產(chǎn)批量:中批量 未注公差:按IT14級確定. 圖1-1 2、 零件的工藝性分析 2.1工件材料 由圖1-1分析可知:Q2

2、35A韌性和塑性較好,有一定的伸長率,具有良好的焊接性能和熱加工性。適合沖裁加工。 2.2工件結(jié)構(gòu)形狀 工件結(jié)構(gòu)形狀較為,有8個(gè)圓孔和兩個(gè)矩形槽,由圖1-1看出孔邊距C=26mm>1﹣1.5t滿足要求??梢詻_裁加工。 2.3工件尺寸精度 根據(jù)零件圖上所注尺寸,有些孔的加工精度達(dá)到IT9,精度較高,需采用光潔沖裁。其余均可采用普通沖裁。 綜合以上分析:該零件沖裁工藝性較好,適宜沖裁加工。 3、 沖裁工藝方案 完成此工件需要沖孔,落料,脹形三道工序。其加工工藝方案分為以下三種: 1. 方案一:單工序模生產(chǎn)。先脹形,再?zèng)_孔,最后落料; 2. 方案二:級進(jìn)模生產(chǎn)。脹形-沖孔-落料級進(jìn)

3、沖壓; 3. 方案三:復(fù)合模生產(chǎn)。脹形-沖孔-落料復(fù)合沖壓。 方案一模具結(jié)構(gòu)簡單,但需三道工序,即需要落料模,脹形模,沖孔模三副模具,生產(chǎn)效率低,難以滿足該零件的年產(chǎn)量要求。方安二只需一副模具,沖壓件的形位精度和尺寸精度易保證,且生產(chǎn)效率也高。盡管模具結(jié)構(gòu)較方案一復(fù)雜,但由于零件的幾何形狀簡單對稱,模具制造并不困難。方案三也只需一副模具,生產(chǎn)效率也很高,但零件的沖壓精度稍差。欲保證沖壓件的形位精度,需在模具上設(shè)置導(dǎo)正銷導(dǎo)正,故其模具制造,安裝較復(fù)合模復(fù)雜,而且因?yàn)楣ぜ耐庑纬叽绫容^大,采用級進(jìn)模占據(jù)的空間太大。通過對上述三種方案的分析比較,該件的沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳??紤]到零

4、件結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜,料比較厚,且有些孔的精度要求比較高,故擬采用兩副復(fù)合模完成工件的生產(chǎn):一副落料-沖孔(加工精度要求較低的4*24);一副精沖-脹形復(fù)合模具。 四、沖壓模具工藝與設(shè)計(jì)計(jì)算 4.1 落料-沖孔復(fù)合模的設(shè)計(jì)與計(jì)算 4.1.1 排樣圖的設(shè)計(jì)與計(jì)算 經(jīng)過分析,兩副模具只有在使用第一幅復(fù)合模時(shí)需要排樣處理。 落料-沖孔復(fù)合模排樣分析: 在沖壓零件的成本中,材料費(fèi)用約占60%以上,因此材料的經(jīng)濟(jì)利用具有非常重要的意義。沖壓件在條料或板料上的布置方法稱為排樣。排樣合理與否不但影響材料的經(jīng)濟(jì)利用,還影響到制件的質(zhì)量、模具的結(jié)構(gòu)與壽命、制件的生產(chǎn)率和模具的成本等技術(shù)、經(jīng)

5、濟(jì)指標(biāo)。因此,排樣時(shí)應(yīng)考慮如下原則: 1.提高材料利用率 (不影響制件使用性能前提下,還可適當(dāng)改變制件形狀)。 2.排樣方法使應(yīng)操作方便,勞動(dòng)強(qiáng)度小且安全。 3.模具結(jié)構(gòu)簡單、壽命高。 4.保證制件質(zhì)量和制件對板料纖維方向的要求。 根據(jù)零件實(shí)際情況,采用有廢料排樣法:如,沿制件的全部外形輪廓沖壓,在制件之間及制件與條料側(cè) 邊之間 ,都有工藝余料 (稱搭邊)存在。因留有搭邊,所以制件質(zhì)量和模具壽命較高,但材料利用率降低。該沖裁件材料厚度較厚,尺寸大,近似方形,因此可采用直排比較合理。 表 1搭邊a和a1數(shù)值(低碳鋼) 查表1得: 兩工件間的搭邊:a1=0.6

6、t=3.6mm 工件邊緣搭邊:a=0.7t=4.2mm 步距為:648+3.6=651.6mm 條料寬度B=(D+2a)(mm) 式中: B——條料寬度的基本尺寸(mm); D——條料寬度方向零件輪廓的最大尺寸,由圖1-1知D=420(mm);a——側(cè)面搭邊,查表4.2(mm); 條料寬度B=(420+4.2*2) =428.4mm 確定后排樣圖如下圖: 4.1.2沖壓力與壓力中心計(jì)算 1、沖壓力的計(jì)算 計(jì)算沖壓力的目的是為了選用合適的壓力機(jī)、設(shè)計(jì)模具和檢驗(yàn)?zāi)>叩膹?qiáng)度。壓力機(jī)的噸位必須大于所計(jì)算的沖壓力,以適應(yīng)沖壓的需求。 對于沖裁模 ,其沖壓力 一般

7、可按下式計(jì)算: F=KptLτ 式中τ—— 材料抗剪強(qiáng)度;L——沖壓周邊總長(mm); t——材料厚度(mm) 系數(shù) Kp是考慮到?jīng)_壓模刃口的磨損、 凸模與 凹模間隙之波動(dòng)(數(shù)值的變化或分布不均)、潤滑情況 、材料力學(xué)性能與厚度公差的變化等因素而設(shè)置的安全系數(shù),一般取 1.3。 當(dāng)查不到抗剪強(qiáng)度 τ時(shí),可用抗拉強(qiáng)度σb代替τ,而取Kp=1的近似計(jì)算法計(jì)算。當(dāng)上模完成一次沖壓后,沖入凹模內(nèi)的制件或廢料因彈性擴(kuò)張而梗塞在凹模內(nèi),模面上的材料因彈性 收縮而緊箍在 凸模上 。為了使沖壓工作繼續(xù)進(jìn)行,必須將箍在凸模上的材料料刮下 ,將梗塞在凹模內(nèi)的制件或廢料向下推出

8、或向上頂出。從凸模上刮下材料所需的力,稱為卸料力 ;從凹模內(nèi)向下推出制件或廢料所需的力,稱為推件力。影響卸料力、推件力 的因素很多,要精確地計(jì)算是困難的。在實(shí)際生產(chǎn)中常采用經(jīng)驗(yàn) 公式計(jì)算: 卸料力: F卸=K卸*F 推件力: F推=K推*F 頂件力: F頂=K頂*F 式中 F——沖壓力(N); K卸——卸料力系數(shù),其值為0.02~0.06(薄料取大值, 厚料取小值); K推——推料力系數(shù),其值為0.03~0.07(薄料取大值, 厚料取小值

9、); K頂—— 頂件力系數(shù),其值為0.04~0.08(薄料取大值, 厚料取小值); n——梗塞在凹模內(nèi)的制件或廢料數(shù)量(n=h/t); h——直刃口部分的高(mm);t——材料厚度(mm)。 卸料力和 頂件力還是 設(shè)計(jì)卸料裝置和彈頂裝置中彈性元件的依據(jù)。 沖壓力: =KptLτ=1.3*材料周邊的總長*材料厚度*Q235A鋼的抗剪強(qiáng)度=1.3*1950.6*6*350=5325.138KN 卸料力:F卸=K卸*F=0.02*5325.138=106.503KN 推件力:F推=K推*F=0.03* 5325.138=159.754KN 頂件力:F頂=K頂*F=0.0

10、4* 5325.138=213.006KN 總沖壓力= F+F卸+F推 = 5325.138+1106.503+159.754=6591.4KN 2、壓力中心計(jì)算 模具壓力中心是指沖壓時(shí)諸沖壓力合力的作用點(diǎn)位置。為了確保壓力機(jī)和模具正常工作,應(yīng)使沖模的壓力中心與壓力機(jī)滑塊的中心相重合。對于帶有模柄的沖壓模,壓力中心應(yīng)通過模柄的軸心線。否則會(huì)使沖模和壓力機(jī)滑塊產(chǎn)生偏心載荷,使滑塊和導(dǎo)軌之間產(chǎn)生過大的磨損,模具導(dǎo)向零件加速磨損,降低模具和壓力機(jī)的使用壽命。沖模的壓力中心,可按下述原則來確定: (1)對稱形狀的單個(gè)沖壓件,沖模的壓力中心就是沖壓件的幾何中心。 (2)工件形狀相同且分

11、布位置對稱時(shí),沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 (3)形狀復(fù)雜的零件、多凸模的壓力中心可用解析計(jì)算法求出沖模 壓力中心 工件圖如下:此時(shí)工件基本為一對稱件。 由圖示此可知工件壓力中心坐標(biāo)為X360,Y0。 4.1.3沖壓模刃口尺寸計(jì)算 ㈠、計(jì)算原則 沖壓件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度,模具的合理間隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及其制造公差,是設(shè)計(jì)沖壓模主要任務(wù)之一。從生產(chǎn)實(shí)踐中可以發(fā)現(xiàn):  (1)由于凸模、凹模之間存在間隙,使落下的料或沖出的孔都帶有錐度,且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸,沖孔件的小端尺寸等于

12、凸模尺寸。 (2)在測量與使用中,落料件是以大端尺寸為基準(zhǔn),沖孔孔徑是以小端尺寸為基準(zhǔn)。 (3)沖壓時(shí),凸模、凹模要與沖壓件或廢料發(fā)生摩擦,凸模愈磨愈小,凹模愈磨愈大,結(jié)果使間隙越來越大。 由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時(shí)需考慮下述原則:  ① 落料件尺寸由凹模尺寸決定,沖孔時(shí)孔的尺寸由凸模尺寸決定。故設(shè)計(jì)落料模時(shí),以凹模為基準(zhǔn),間隙取在凸模上;設(shè)計(jì)沖孔模時(shí),以凸模為基準(zhǔn),間隙取在凹模上。 ② 考慮到?jīng)_壓中凸模、凹模的磨損,設(shè)計(jì)落料模時(shí),凹?;境叽鐟?yīng)取尺寸公差范圍的較小尺寸;設(shè)計(jì)沖孔模時(shí),凸模基本尺寸則應(yīng)取工件孔尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸。這樣,在凸模、凹模磨損到一

13、定程度的情況下,仍能沖出合格制件。凸模、凹模間隙則取最小合理間隙值。  ③ 確定沖模刃口制造公差時(shí),應(yīng)考慮制件的公差要求。如果對刃口精度要求過高( 即制造公差過小),會(huì)使模具制造困難,增加成本,延長生產(chǎn)周期;如果對刃口精度要求過低(即制造公差過大),則生產(chǎn)出來的制件可能不合格,會(huì)使模具的壽命降低。沖壓件的尺寸公差應(yīng)按“入體”原則標(biāo)注,落料件上偏差為零,下偏差為負(fù);沖孔件下偏差為零,上偏差為正。 ㈡、刃口尺寸的計(jì)算 1. 落料部分: 落料應(yīng)以凹模為基準(zhǔn)件,然后配做凸模。工件落料部分的外形尺寸為=420mm、=648mm、=R160mm、=R50=

14、R25,凹模磨損后,尺寸、、、、變大。 由表4-1查得:=0.5,=0.5,=0.5,=0.5,=0.75. 系數(shù)x 材料厚度t(㎜) 非 圓 形 圓 形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差Δ < 1 1~2 2~4 > 4 ≤0.16 ≤0.20 ≤0.24 ≤0.30 0.17~0.35 0.21~0.41 0.25~0.44 0.31~0.59 ≥0.36 ≥0.42 ≥0.50 ≥0.60 <0.16 <0.20 <0.24 <0.30 ≥0.16 ≥0.20 ≥0.24 ≥0.30 表4-1 由《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》公

15、式(2-11)得 =(420-0.5*1.55)mm=419.23 mm =(648-0.5*2)mm=647 mm =(160-0.5*1)mm=159.50 mm =(50-0.5*0.62)mm=49.69 mm =(25-0.75*0.52)mm=24.61 mm 由《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》表2-5查得 =1.08;=1.4 該零件落料部分的凸模刃口尺寸按上述凹模的相應(yīng)尺寸配制,保證雙面間隙值—=1.

16、08—1.4mm。 2. 沖孔部分 由《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》表2-5查得 =1.08mm;=1.4mm 工件沖孔部分的尺寸有=24。由《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》表 2-10查得凸、凹模制造公差: , 由表4-1查得:=0.5 故 4.1.4主要零件設(shè)計(jì) 一、工作零件 (一)凸、凹模固定形式 參照《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》圖8-1凸模、凹模的固定形式,選用圖h的連接形式,直接用螺釘和銷直接固定在模板上。 (2) 凹模刃口形式 由于零件形狀較簡單,沖壓制件精度要求不是很高,廢

17、料向下落,參照《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》圖8-3,選用圖b形式的刃口形式。 (3) 凹模外形和尺寸的確定 由于沖孔尺寸較落料部分小得多,故本副模具只需要對落料部分的凹模進(jìn)行校核: 由于本工件形狀特殊故只能按經(jīng)驗(yàn)公式概率的計(jì)算 由經(jīng)驗(yàn)公式 凹模高度 H=Kb(≥15mm) 凹模壁厚 c(1.5~2)H (≥30~40mm) 式中 b—沖壓件最大外形尺寸 K—系數(shù),考慮板厚的影響,其值可查《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》表8-1 H=0.22648=142.56mm 取H=144mm c=(1.5~2)143=214.5~286mm 取c

18、=200mm,考慮到凹模尺寸過大,而加工圓弧一側(cè)受力較少,故取圓弧側(cè)厚度為90mm,另一側(cè)取185mm。 (4) 凸模長度確定及其強(qiáng)度核算 對于沖孔部分,凸模長度 L=+++a 式中 —固定板的厚度(mm)本副模具中為46mm, —固定卸料板的厚度(mm)本副模具中為58mm —導(dǎo)尺的厚度(mm)本副模具沒有導(dǎo)尺 a—附加長度,在本副模具中有特殊要求,取126mm 經(jīng)計(jì)算取L=230mm 凸模長度確定后一般不需要作強(qiáng)度核算,只有當(dāng)凸模特別細(xì)長時(shí),才進(jìn)行凸模的抗彎能力和承壓能力的校核。此處不需要校核。 (5) 凸凹模外形尺寸的確定 凸

19、凹模的尺寸應(yīng)該根據(jù)與其配合的凸模,凹模尺寸進(jìn)行確定。取凸凹模總高度為92mm、固定部分長度為680mm。 2、 壓料及卸料零件 (1) 推件裝置 參照《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》圖8-26選用圖b形式的剛性推件。 (2) 卸料裝置 由上面計(jì)算可知卸料力較大,卸料量較大,參照《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》圖8-29選用圖c形式的剛性卸料裝置,根據(jù)實(shí)際情況結(jié)構(gòu)有所改動(dòng),具體見裝配圖。 三、定位零件 (一)導(dǎo)料件 由于本副模具采用的是剛性卸料板,且工件外形尺寸較大,故擬采用固定銷的導(dǎo)料方式,具體見裝配圖。 (2) 擋料件 為便于與卸料板的配合,選擇《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》圖8-20中圖b的活

20、動(dòng)擋料銷。 4、 固定與緊固零件 (1) 固定板 由經(jīng)驗(yàn)公式 :凸模固定板 H=(1~1.5)D 取H=46mm (2) 模柄 參照《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》圖8-32選用圖b形式的壓入式模柄 5、 導(dǎo)向零件 導(dǎo)柱和導(dǎo)套導(dǎo)向 根據(jù)零件要求,參照《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》圖8-33選用圖a形式的布置形式,配合精度選H6/h5 最終沖孔-落料復(fù)合模的大致裝配圖如下: 4.1.5沖床的選用 根據(jù)總沖壓力 F總=6591.4(KN),模具閉合高度,沖床工作臺(tái)面尺寸等,并結(jié)合現(xiàn)有設(shè)備,選用沖床,并在工作臺(tái)

21、面上備制墊塊。其主要工藝參數(shù)如下:   公稱壓力: KN   滑塊行程:mm   行程次數(shù): 1 次   模具的閉合高度H:mm   連桿調(diào)節(jié)長度:mm   工作臺(tái)尺寸(前后左右): mm mm 4.2 精沖-脹形復(fù)合模的設(shè)計(jì)和計(jì)算 4.2.1沖壓力與壓力中心計(jì)算 1、沖壓力的計(jì)算: 對于精沖部分,計(jì)算公式:F=KptLτ。 =KptLτ=1.3*材料周邊的總長*材料厚度*Q235A鋼的抗剪強(qiáng)度=1.3*832.52*6*350=2272.78KN 對于脹形部分: 對于脹形模具,沖壓加強(qiáng)肋的變形力可以用下列經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算 式中 F —變形力(N

22、);K—系數(shù),可取0.7-1,當(dāng)加強(qiáng)肋形狀 窄而深時(shí)取大值,寬而淺時(shí)取小值;L—加強(qiáng)助周長;t—毛坯厚度; —材料強(qiáng)度極限。 故:==0.8*380*6*400=729.6KN 總的沖壓力: =+2*=2272.78+729.62=3731.98KN 卸料力:F卸=K卸*F=0.02*3731.98=74.6396KN 推件力:F推=K推*F=0.03* 3731.98=111.9594KN 頂件力:F頂=K頂*F=0.04* 3731.98=149.2792KN 總沖壓力= F+F卸+F推 = 3731.98+111.

23、9594+149.2792=3993.22KN 2. 壓力中心的計(jì)算: 工件圖如下:此時(shí)工件結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜。 經(jīng)初步計(jì)算得:由圖示此可知工件壓力中心坐標(biāo)為X420,Y25。 4.2.2沖壓模刃口尺寸計(jì)算 1. 沖孔部分 沖孔應(yīng)以凸模為基準(zhǔn)件,然后配做凹模。工件沖孔部分的尺寸有=54,=56,=60,=95。 由《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》表2-5查得 =1.08mm;=1.4mm 對于工件沖孔部分的尺寸,由《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》表2-10查得凸、凹模制造公差: , 由表4-1查得:=0.75 故 對于工件沖孔部分的尺寸,由《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》表 2-10查得

24、凸、凹模制造公差: , 由表4-1查得:=0.75 故 對于工件沖孔部分的尺寸,由《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》表 2-10查得凸、凹模制造公差: , 由表4-1查得:=0.75 故 對于工件沖孔部分的尺寸,由《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》表 2-10查得凸、凹模制造公差: , 由表4-1查得:=0.75 故 2. 脹形部分 本工件中脹形成型部分為兩個(gè)加強(qiáng)肋,加強(qiáng)肋能夠一次成形的條件是: 式中:——成形前的原始長度; ——成形后加強(qiáng)肋的曲線輪廓長度;

25、 ——材料伸長率。 故本工件脹形部分可以一次成形。 壓助模的結(jié)構(gòu)如下圖所示。圖中,凸模上部寬度和凸模高度,分別取零件上凸肋的上口寬度和高度;凹模深度= (0.5~2)+;凹、凸模圓角半徑、等于產(chǎn)品圖上的r數(shù)值。 故根據(jù)零件圖,取=45mm,=8mm,=10mm,==3mm。 4.2.3主要零件設(shè)計(jì) 一、工作零件 (一)凸、凹模固定形式 參照《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》圖8-1凸模、凹模的固定形式,選用圖h的連接形式,直接用螺釘和銷直接固定在模板上。 (二)凹模刃口形式 由于零件形狀較簡單,沖壓制件精度要求比較高,廢料向下落,參照《沖壓工藝與模具

26、設(shè)計(jì)》圖8-3,選用圖a形式的刃口形式。 (4) 凹模外形和尺寸的確定 本副模具為一副精沖-脹形復(fù)合模,凹模在同一零件上,故凹模校核一步完成: 由經(jīng)驗(yàn)公式 凹模高度 H=Kb(≥15mm) 凹模壁厚 c(1.5~2)H (≥30~40mm) 式中 b—沖壓件最大外形尺寸 K—系數(shù),考慮板厚的影響,其值可查《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》表8-1 H=0.22154=33.88mm,考慮到定位需求,取H=100mm。 c=(1.5~2)34=51~68mm ,實(shí)際尺寸略大于51mm即可。 (5) 凸模長度確定及其強(qiáng)度核算 凸模長度 L=

27、+++a 式中 —固定板的厚度(mm)本副模具為150mm —固定卸料板的厚度(mm) —導(dǎo)尺的厚度(mm) a—附加長度,可取10~20mm 經(jīng)計(jì)算取L=310mm 凸模長度確定后一般不需要作強(qiáng)度核算,只有當(dāng)凸模特別細(xì)長時(shí),才進(jìn)行凸模的抗彎能力和承壓能力的校核。此處不需要校核。 3、 壓料及卸料零件 (2) 推件裝置 參照《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》圖8-26選用圖b形式的剛性推件。 (3) 卸料裝置 由于本副模具不會(huì)產(chǎn)生外圍廢料,故不需要卸料裝置 三、定位零件 由于本副模具是生產(chǎn)該零件的第二道工序,故不需要考慮排樣的問題,至于定位,可以在凹模的表面銑一個(gè)形狀與第一幅落料-沖孔復(fù)合模加工完成的半成品一樣的凹槽,再將半成品放入其中便可完成加工工件的定位。 5、 固定與緊固零件 (3) 固定板 由經(jīng)驗(yàn)公式 凹模固定板 H=(0.6~0.8) 凸模固定板 H=(1~1.5)D 取H=150mm (4) 模柄 參照《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》圖8-32選用圖b形式的壓入式模柄 6、 導(dǎo)向零件 導(dǎo)柱和導(dǎo)套導(dǎo)向 根據(jù)零件要求,參照《沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》圖8-33選用圖a形式的布置形式,配合精度選H6/h5

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