左擺動(dòng)杠桿零件機(jī)械

《左擺動(dòng)杠桿零件機(jī)械》由會(huì)員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《左擺動(dòng)杠桿零件機(jī)械（19頁(yè)珍藏版）》請(qǐng)?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、 機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ) 課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書 設(shè)計(jì)題目：設(shè)計(jì)“左擺動(dòng)杠桿”零件機(jī)械 加工工藝規(guī)程及工藝裝備 設(shè)計(jì)者： 班級(jí)學(xué)號(hào)： 指導(dǎo)老師 江南大學(xué) 20010年7月1日 江南大學(xué) 機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)任務(wù)書 題目：設(shè)計(jì)“左擺動(dòng)杠桿”零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及相關(guān)工序的專用夾具 內(nèi)容：1.零件圖 1張 2.毛坯圖 1張 3.機(jī)械加工工序卡 1套

2、4.夾具裝配圖 1張 5.夾具體零件圖 1張 6.課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書 1份 原始資料:該零件圖樣,Q=2000臺(tái)/年，n=1件/臺(tái), 每日1班。 班級(jí)學(xué)號(hào):0401070721 學(xué) 生: 仇小軍 指導(dǎo)教師: 薛國(guó)祥 2010年7月1日 目 錄 序言………………………………………………………..4 一．零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定…………………………4 二．選擇毛壞，確定毛壞尺寸，設(shè)計(jì)毛壞圖………………

3、…5 三．選擇加工方法，制定工藝路線………………………………..6 四．工序設(shè)計(jì)…………………………………………………..9 五．確定切削用量及基本時(shí)間…………………………..13 六．夾具設(shè)計(jì)……………………………………………………..17 七．設(shè)計(jì)小結(jié)………………………………………………………18 八．參考文獻(xiàn)………………………………………………………18 序 言 機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)是在學(xué)完了機(jī)械制造技術(shù)和大部分專業(yè)課,并進(jìn)行了生產(chǎn)實(shí)習(xí)的基礎(chǔ)上進(jìn)行的又一個(gè)實(shí)踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。這次設(shè)計(jì)使我們能綜合運(yùn)用機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)中的基本理論，

4、并結(jié)合生產(chǎn)實(shí)習(xí)中學(xué)到的實(shí)踐知識(shí)，獨(dú)立地分析和解決了零件機(jī)械制造工藝問(wèn)題，設(shè)計(jì)了機(jī)床專用夾具這一典型的工藝裝備，提高了結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)能力，為今后的畢業(yè)設(shè)計(jì)及未來(lái)從事的工作打下了良好的基礎(chǔ)。由于能力所限，經(jīng)驗(yàn)不足，設(shè)計(jì)中還有許多不足之處，希望各位老師多加指教 一、零件的分析 1.1零件的作用 題目給出的零件是左擺動(dòng)杠桿。它的主要的作用是用來(lái)支承、固定的。要求零件的配合要符合要求。 1.2零件的工藝分析 零件的材料為45鋼，45鋼生產(chǎn)工藝較簡(jiǎn)單，性能優(yōu)良，，為此以下是杠桿需要加工表面以及加工表面的位置要求。現(xiàn)分析如下： 2.

5、1主要加工面： 1）銑24的上下面、177mm的前后面及28的左右面。 2）銑外輪廓面 3）小頭鉆Φ12孔以及M10螺紋孔； 4）鉆Φ6H7的通孔及Φ12H8通孔 5）小頭鉆Φ15H8通孔及Φ12*18的孔 4）銑杠桿兩端的槽面。 2.2主要基準(zhǔn)面： 我們通過(guò)底面、前表面、Φ12孔、Φ6孔的配合夾緊可保證各加工要求，整個(gè)圖面清晰，尺寸完整合理，能夠完整表達(dá)物體的形狀和大小，符合要求。 1.3工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 3.1確定毛坯的制造形式 毛坯的選擇和擬定毛坯圖是制定工藝規(guī)程的最初階段工作之一，也是一個(gè)比較重要的階段，毛坯的形狀和特征（硬度，精度，金相組織等）對(duì)機(jī)械加工的難

6、易，工序數(shù)量的多少有直接影響，因此，合理選擇毛坯在生產(chǎn)占相當(dāng)重要的位置，同樣毛坯的加工余量的確定也是一個(gè)非常重要的問(wèn)題。 毛坯種類的選擇決定與零件的實(shí)際作用，材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn)中獲得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種：1、型材2、鍛造3、鑄造4、焊接5、其他毛坯。根據(jù)零件的材料，推薦用型材或鍛件，但從經(jīng)濟(jì)方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費(fèi)材料，而且還增加機(jī)床，刀具及能源等消耗，而鍛件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強(qiáng)度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。 二、毛坯的設(shè)計(jì) 2. 1選擇毛坯 該零件材料為45鋼?？紤]到零件在工作過(guò)程

7、中經(jīng)常承受交變載荷及沖擊性載荷，以及經(jīng)濟(jì)上考慮，因此應(yīng)該選擇鍛件。 2. 2確定機(jī)械加工余量、毛皮尺寸和公差 （1）鍛件公差等級(jí) 普通級(jí) （2）鍛件質(zhì)量mf 根據(jù)零件材料密度7.85g/㎝3零件的尺寸估算零件的成品質(zhì)量為0.94kg估算mf為1.2kg。該鍛件質(zhì)量Mn==2.312kg （3）鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)s S=mf/mn=0.94/2.312=0.41 由于0.41介于0.32和0.63之間，故該零件的復(fù)雜系數(shù)屬于s2級(jí) (4)鍛件的材質(zhì)系數(shù)M由于該零件材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)為M1級(jí) （5）零件的表面粗糙度 由零件圖

8、可知除了φ12H8、φ6H7、φ15H8內(nèi)孔面為1.6，寬8mm的槽、左端上表面、前面與下表面為3.2和φ55的左端面為1.6外其他的都是12.5 2. 3確定機(jī)械加工余量 根據(jù)鍛件的質(zhì)量、零件表面粗糙度、形狀復(fù)雜系數(shù)查表5-9，由此查得單邊余量在厚度方向?yàn)?.0至2.2。水平方向也是這么多。 2. 4確定毛坯尺寸 零件尺寸 單面加工余量 鍛件尺寸 偏差 177 3.0 183 +1.9 -0.9 28 2.2及3.0 35.2 +1.4 -0.7 53 2.0及3.0 58 +1.5 -0.7 24 2.0 28 +1.5 -0.7 2

9、 三、選擇加工方法，制定工藝路線 3. 1基準(zhǔn)選擇： 工件在加工第一道或最初幾道工序時(shí)，一般選毛坯上未加工的表面作為定位基準(zhǔn)，這個(gè)是粗基準(zhǔn)，該零件選用177mm的后表面加工對(duì)面177mm的前面，以上符合粗基準(zhǔn)的選擇原則的余量最小原則、在以后的加工中，則使用經(jīng)過(guò)加工的表面作為定為基準(zhǔn)，177mm的前表面和24mm底面作為定為基準(zhǔn)，這個(gè)基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)。再選精基準(zhǔn)時(shí)采用有基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一。 3. 2零件表面加工方法選擇： 市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的前提下同樣的加工方法的選擇一般考慮的是在保證工件加工要求的前提下，提高工件的加工效率和經(jīng)濟(jì)性，而在選擇上，一般根據(jù)加工資料和工人經(jīng)驗(yàn)來(lái)確定。由工人在

10、結(jié)合具體的工件和條件來(lái)確定最佳的加工方案。 同樣在該零件的加工方法的選擇中，考慮工件具體情況，我們按加工順序來(lái)闡述加工方案： 加工表面 表面粗糙度 公差/精度等級(jí) 加工方法 24mm上端面 Ra12.5 自由公差 粗銑 24mm下表面 Ra3.2 IT7 粗銑-精銑 177mm的后面 Ra12.5 自由公差 粗銑 177mm的前面 Ra3.2 IT7 粗銑-精銑 28mm左端面 Ra3.2 IT7 粗銑-精銑 Φ12孔 Ra1.6 IT6 鉆孔-擴(kuò)孔-精絞孔 Φ6孔 Ra1.6 IT6 鉆孔-精鉸孔 φ8.3孔

11、 Ra12.5 自由公差 鉆孔-擴(kuò)孔 輪廓面 Ra12.5 自由公差 粗銑-精銑 Φ15孔 Ra1.6 IT6 鉆孔-擴(kuò)孔-精絞孔 Φ12x18孔 Ra12.5 自由公差 鉆孔-擴(kuò)孔 8mm槽 Ra3.2 IT9 粗銑-精銑 2mm槽 自由公差 粗銑 Φ12孔 Ra12.5 自由公差 擴(kuò)孔 M10螺紋 3. 3制定工藝路線： 根據(jù)以上各個(gè)零部件的分析以及加工工藝確定的基本原則，可以初步確定加工工藝路線，具體方案如下： 表3.1工藝路線方案一 工序1 粗銑177后表面 工序2 粗精銑177前表面 工序

12、3 鉆、擴(kuò)、絞前表面孔使尺寸達(dá)Ф12H8mm、Ф6H7mm、8.3mm 工序4 粗銑寬24上表面 工序5 粗精銑寬24下表面 工序6 粗精銑28右表面 工序7 粗精銑28左表面 工序8 木模板夾具粗精銑輪廓面 工序9 鉆 、擴(kuò)、絞孔使尺寸達(dá)Ф15H8mm、Ф12mm 工序10 粗精銑寬8mm槽 工序11 銑2mm槽 工序12 擴(kuò)8.3mm孔至Ф12*11 工序13 攻M10螺紋 工序14 檢查 表3.2工藝路線方案二 工序1 粗精銑寬24的上表面 工序2 粗精銑寬24下表面 工序3 粗銑177后表面 工序4 粗精銑177前表面

13、工序5 粗精銑28右表面 工序6 粗精銑28左表面 工序7 鉆、擴(kuò)、絞前表面孔使尺寸達(dá)Ф12H8mm、Ф6H7mm、8.3mm 工序8 木模板夾具粗精銑輪廓面 工序9 鉆 、擴(kuò)、絞孔使尺寸達(dá)Ф15H8mm、Ф12mm 工序10 粗精銑寬8mm槽 工序11 銑2mm槽 工序12 擴(kuò)8.3mm孔至Ф12*11 工序13 攻M10螺紋 工序14 檢查 工藝路線的比較與分析： 第二條工藝路線不同于第一條是將“工序3：鉆、擴(kuò)、絞前表面孔使尺寸達(dá)Ф12H8mm、Ф6H7mm、8.3mm”后移至“工序7”其它的先后順序均沒(méi)變化。通過(guò)分析發(fā)現(xiàn)這樣的變動(dòng)影響生產(chǎn)效率。而

14、對(duì)于零的尺寸精度和位置精度的提高也有較大程度的幫助。 以各面為基準(zhǔn)，先銑各表面。再鉆孔，從而保證了各孔中心線間的尺寸及與對(duì)應(yīng)表面的尺寸，符合先加工面再鉆孔的原則。若選第一條工藝路線而先 “鉆孔”再銑其余表面不符合先面再孔原則，并且端面與軸的軸線是否垂直決定了鉆出來(lái)的孔的軸線與軸的軸線是否重合這個(gè)問(wèn)題，以至于影響銑其他表面的的精度。所以發(fā)現(xiàn)第一條工藝路線并不可行。 從提高效率和保證精度這兩個(gè)前提下，發(fā)現(xiàn)第二個(gè)方案也比較合理想。所以我決定以第二個(gè)方案進(jìn)行生產(chǎn)。具體的工藝過(guò)程如表2.3所示。 表3.3 最終工藝過(guò)程 工序1 粗精銑寬24的上表面 工序2 粗精銑寬24下表面

15、 工序3 粗銑177后表面 工序4 粗精銑177前表面 工序5 粗精銑28右表面 工序6 粗精銑28左表面 工序7 鉆、擴(kuò)、絞前表面孔使尺寸達(dá)Ф12H8mm、Ф6H7mm、8.3mm 工序8 模板夾具粗精銑輪廓面 工序9 鉆 、擴(kuò)、絞孔使尺寸達(dá)Ф15H8mm、Ф12mm 工序10 粗精銑寬8mm槽 工序11 銑2mm槽 工序12 擴(kuò)8.3mm孔至Ф12*11 工序13 攻M10螺紋 工序14 檢查 四、工序設(shè)計(jì)： 4.1選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備： （1） 選擇機(jī)床 根據(jù)不同的工序選擇機(jī)床 1）、工序1、2、3、4、5、7、9、10

16、是粗銑和精銑。各工序工步不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，故選用立式機(jī)床就能滿足要求。本零件外輪廓尺寸不大，精度要求不很高，選用常用的X51。 銑床參數(shù)如下： 型號(hào)X51,主軸孔錐度7:24,主軸孔徑25mm。主軸轉(zhuǎn)速65～1800r/min。工作臺(tái)面積(長(zhǎng)×寬)1000×250。工作臺(tái)最大行程:縱向(手動(dòng)/機(jī)動(dòng))620mm,橫向手動(dòng)190mm、機(jī)動(dòng)170mm，升降手動(dòng)370mm、機(jī)動(dòng)350mm。工作臺(tái)進(jìn)給量:縱向35～980mm/min、橫向25～765mm/min、升降12～380mm/min。工作臺(tái)快速移動(dòng)速度:縱向2900mm/min、橫向2300mm/min、

17、升降1150mm/min。工作臺(tái)T型槽數(shù):槽數(shù)3、寬度14、槽距50。主電機(jī)功率4.5KW。 2)、工序6、8、11為鉆、絞孔，因加工孔較小，精度要求較高，表面粗糙度數(shù)值小，需要較精密的機(jī)床才能滿足要求因此選用Z515 鉆床的參數(shù)如下： 型號(hào)Z515，主軸轉(zhuǎn)速320-2900r/min,主軸行程100mm最大鉆孔直徑15mm，工作臺(tái)臺(tái)面尺寸350x350(mm x mm),主電動(dòng)機(jī)功率0.6kw。 （2） 選擇夾具 本零件除了粗銑及半精銑槽鉆孔等工序需要專用夾具外，其他的使用通用夾具即可。 （3） 選擇刀具 根據(jù)不同的工序選擇刀具。 由于刀具材料的切削性能直

18、接影響著生產(chǎn)率，工件的加工精度，已加 工表面質(zhì)量，刀具的磨損和加工成本，所以正確的選擇刀具材料是數(shù)控加工工藝的一個(gè)重要部分，刀具應(yīng)具有高剛度，足夠的強(qiáng)度和韌度，高耐磨性，良好的導(dǎo)熱性，良好的工藝性和經(jīng)濟(jì)性，抗粘接性，化學(xué)穩(wěn)定性。由于零件左擺動(dòng)杠桿材料為45鋼，推薦用硬質(zhì)合金中的YT15類刀具，因?yàn)榧庸ぴ擃惲慵r(shí)摩擦嚴(yán)重,切削溫度高,而YT類硬質(zhì)合金具有較高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐熱性,在高速切削鋼料時(shí)刀具磨損小壽命長(zhǎng),所以加工45鋼這種材料時(shí)采用硬質(zhì)合金的刀具。 1）、粗精銑24mm的上下表面用YT15端銑刀。 2）、粗精銑28左端面及177mm的前后表面用高速鋼圓柱銑刀。 3）

19、、鉆孔用高速鋼麻花鉆，絞孔用高速鋼鉸刀。 4）、銑8mm槽直齒三面刃銑刀，2mm槽用鋸片銑刀。 4.2加工余量工序尺寸及公差的確定： 根據(jù)各資料及制定的零件加工工藝路線，采用計(jì)算與查表相結(jié)合的方法確定各工序加工余量，中間工序公差按經(jīng)濟(jì)精度選定，上下偏差按入體原則標(biāo)注，確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1） 24mm上表面　　　 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 粗銑 2.0 IT12 56 6.3 2）、24mm下表面 工

20、序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 半精銑 1.0 IT6 53 3.2 粗銑 2.0 IT12 54 6.3 毛坯 3.0 56 3）、177mm后表面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度

21、 粗銑 2.0 IT12 26 6.3 4）、177mm前表面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 半精銑 0.5 IT6 24 3.2 粗銑 1.5 IT12 24.5 6.3 毛坯 2.0 26 5）、28mm右表面 工序名稱 工序余量 工序公

22、差 工序尺寸公差 表面粗糙度 半精銑 1.0 IT6 180 3.2 粗銑 2.0 IT12 181.2 6.3 毛坯 3.0 183 6）、28mm左表面 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 半精銑 1.0 IT6 177 3.2

23、粗銑 2.0 IT12 178.2 6.3 毛坯 3.0 180 7）、φ12H8孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精絞 0.15 IT7 φ12 1.6 擴(kuò)孔 0.85 IT9 φ11.85 6.3 鉆孔 11

24、 IT12 φ11 6.3 8）、φ6孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精絞 1.0 IT6 φ6 1.6 鉆孔 2.0 IT12 φ5.8 6.3 9）、φ12*11孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 擴(kuò)孔 3.7 IT12 φ12

25、6.3 擴(kuò)孔 0.3 IT12 φ8.3 6.3 鉆孔 8.0 φ8.0 10）、φ15H8孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精絞 0.05 IT6 φ15 1.6 粗絞 0.1 IT6 φ14.95 3.2 擴(kuò)孔 0.85

26、 IT6 φ14.85 6.3 鉆孔 14 IT12 φ14 6.3 11）、φ12*18孔 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精絞 o.o5 IT6 φ12 1.6 粗絞 0.95 IT12 φ11.95 3.2 鉆孔 11 IT12 φ11

27、 6.3 精絞 1.0 IT6 φ6 1.6 12）、寬2mm槽 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 粗銑 2 IT12 2 6.3 13）、寬8mm槽 工序名稱 工序余量 工序公差 工序尺寸公差 表面粗糙度 精銑 IT6 8 3.2 粗銑 IT12

28、 6.3 五、確定切削用量： 5.1粗精銑寬24mm（毛坯28mm）的下表面： （1）粗銑寬度為24mm的下表面 加工條件： 工件材料： 45鋼，鍛造。 機(jī)床：X51立式銑床。 查參考文獻(xiàn)[1]表30—34 刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒 數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=2mm 所以銑削深度： 每齒進(jìn)給量：根據(jù)參考文獻(xiàn)[3]表2.4-75，取銑削速度：參照參考文獻(xiàn)[1]表30—34，取。 由機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速得機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： 式（2.1） 按照參考文獻(xiàn)[3]表3.1-74 實(shí)際銑削速度：=9

29、4.2m/min 進(jìn)給量：~0.8mm/r 工作臺(tái)每分進(jìn)給量： ：根據(jù)參考文獻(xiàn)[1]表2.4-81, 被切削層長(zhǎng)度：取l= 28~30 刀具切入長(zhǎng)度： 式（2.2） 刀具切出長(zhǎng)度：取 走刀次數(shù)為1 （2）精銑寬度為24mm（毛坯28mm）的下平面 加工條件： 工件材料： 45鋼，鍛造。 機(jī)床： X51立式銑床。 由參考文獻(xiàn)[1]表30—31 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細(xì)齒銑刀。 精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm 銑削深度： 每齒進(jìn)給量：

30、根據(jù)參考文獻(xiàn)[1]表30—31，取 銑削速度：參照參考文獻(xiàn)[1]表30—31，取 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速，由式（2.1）有： 按照參考文獻(xiàn)[3]表3.1-31 實(shí)際銑削速度： 進(jìn)給量，由式（2.3）有： 工作臺(tái)每分進(jìn)給量： 刀具切入長(zhǎng)度：精銑時(shí) 刀具切出長(zhǎng)度：取 走刀次數(shù)為1 5.2孔的加工 2.1確定鉆削用量 1）確定進(jìn)給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)[1]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z535立式鉆床說(shuō)明書，取。 根據(jù)參考文獻(xiàn)[1]表28-8，鉆頭強(qiáng)度所允許是進(jìn)給量。由于機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的軸向力（由機(jī)床說(shuō)明書查出），根據(jù)表28-9，允許的進(jìn)給量。由于所選進(jìn)給

31、量遠(yuǎn)小于及，故所選可用。 2.2確定擴(kuò)孔切削用量 1）確定進(jìn)給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)[1]表28-31，。根據(jù)Z515機(jī)床說(shuō)明書，取=0.57mm/r。 2）確定切削速度及 根據(jù)參考文獻(xiàn)[1]表28-33，取。修正系數(shù)： ， 故 查機(jī)床說(shuō)明書，取。實(shí)際切削速度為 （3）確定鉸孔切削用量 1）確定進(jìn)給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表28-36，，按該表注4，進(jìn)給量取小植。查Z535說(shuō)明書，取。 2）確定切削速度及 由參考文獻(xiàn)[7]表28-39，取。由 參考文獻(xiàn)[1]表28-3，得修正系數(shù)， 故 查Z515說(shuō)明書，

32、取，實(shí)際鉸孔速度 5.3 銑槽 粗銑：fz=0.12mm/r ap=5mm Vc=90m/min n=1000Vc/πd=955.4r/min Vf=n×fz=114.6mm/r 精銑： fz=0.10mm/r ap=2mm Vc=150m/min n=1000Vc/πd=1194.2r/min Vf=n×fz=119.4mm/r 五．夾具設(shè)計(jì) 設(shè)計(jì)工序——鉆φ15H8和φ12孔 （一） 夾具設(shè)計(jì) 1． 定位基準(zhǔn)的選擇 擬定加工路線的第一步是選擇定位基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加

33、工出的零件質(zhì)量。基準(zhǔn)選擇不當(dāng)往往會(huì)增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計(jì)更加困難甚至達(dá)不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準(zhǔn)。此零件圖沒(méi)有較高的技術(shù)要求，也沒(méi)有較高的平行度和對(duì)稱度要求，所以我們應(yīng)考慮如何提高勞動(dòng)效率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高加工精度。Φ6,Φ8, Φ12的孔和其余端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的φ8孔，Φ6孔和其端面作為定位精基準(zhǔn)，來(lái)設(shè)計(jì)本道工序的夾具，以端面和兩銷作為定位夾具。 1. 夾緊機(jī)構(gòu) 根據(jù)生產(chǎn)率要求，運(yùn)用手動(dòng)夾緊可以滿足，通過(guò)擰緊右側(cè)夾緊螺母使墊片和壓板

34、同時(shí)壓緊工件，實(shí)現(xiàn)夾緊，有效提高了工作效率。壓板夾緊力主要作用是防止工件在鉆削力作用下產(chǎn)生的傾覆和振動(dòng)，手動(dòng)螺旋夾緊是可靠的，可免去夾緊力計(jì)算為了提高加工效率，縮短輔助時(shí)間，決定用簡(jiǎn)單的螺母作為夾緊機(jī)構(gòu)。加工時(shí)，為了抵消在鉆頭方向的進(jìn)給力，在工件下方安裝一個(gè)可調(diào)支承。 3. 定位誤差分析 （1） 定位元件尺寸及公差確定。 夾具的主要定位元件為一平面和兩定位銷，孔與銷間隙配合。 （2） 工件的工序基準(zhǔn)為孔心，當(dāng)工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時(shí)，孔心在任意方向上的最大變動(dòng)量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來(lái)在搖臂鉆床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定

35、接觸。此時(shí)可求出孔心在接觸點(diǎn)與銷中心連線方向上的最大變動(dòng)量為孔徑公差多一半。工件的定位基準(zhǔn)為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點(diǎn)和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一定位銷，一擋銷定位，工件始終靠近定位銷的一面，而擋銷的偏角會(huì)使工件自重帶來(lái)一定的平行于夾具體底版的水平力，因此，工件不在在定位銷正上方，進(jìn)而使加工位置有一定轉(zhuǎn)角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應(yīng)當(dāng)能滿足定位要求。 4. 夾具設(shè)計(jì)及操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明 如前所述，在設(shè)計(jì)夾具時(shí)，應(yīng)該注意提高勞動(dòng)生產(chǎn)率避免干涉。應(yīng)使夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，便于操作，降低成本。提高夾具性價(jià)比。本道工序?yàn)殓M床夾具選

36、擇了壓緊螺釘夾緊方式。本工序?yàn)榫M切削余量小，切削力小，所以一般的手動(dòng)夾緊就能達(dá)到本工序的要求。 本夾具的最大優(yōu)點(diǎn)就是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊。 夾具的夾緊力不大，故使用手動(dòng)夾緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋夾緊機(jī)構(gòu)。 七．設(shè)計(jì)小結(jié) 通過(guò)此次設(shè)計(jì)，我對(duì)夾具的設(shè)計(jì)過(guò)程有了更深一層次的理解，鍛煉了綜合運(yùn)用機(jī)械技術(shù)基礎(chǔ)中的基本理論，并結(jié)合生產(chǎn)實(shí)習(xí)中學(xué)到的實(shí)踐知識(shí)，獨(dú)立地分析和解決零件機(jī)械制造工藝問(wèn)題，設(shè)計(jì)機(jī)床專用夾具這一典型工藝裝備以及結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的能力。對(duì)不同的定位方法也有了進(jìn)一步的理解，特別是一面兩孔定位。而對(duì)于粗基準(zhǔn)，精基準(zhǔn)的選取，毛壞尺寸的確定，定位誤差的計(jì)算以及根據(jù)所給的材料分析確定各個(gè)位置的

37、尺寸，最終確定每道工序所需要的加工余量等各個(gè)方面都有了一定的理性認(rèn)識(shí)。相信通過(guò)此次設(shè)計(jì)對(duì)我以后的學(xué)習(xí)以及進(jìn)一步的深造會(huì)有很好的幫助。此次設(shè)計(jì)得到班主任李楠老師的精心指導(dǎo)，在此一并表示感謝。 八．參考文獻(xiàn) 崇凱 李楠 《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》 化學(xué)工業(yè)出版社 馮辛安 《機(jī)械制造裝備設(shè)計(jì)》 機(jī)械工業(yè)出版社 張進(jìn)生 《機(jī)械工程專業(yè)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)》 機(jī)械工業(yè)出版社 李益民 《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)*第三版》 機(jī)械工業(yè)出版社 孫已德 《機(jī)床夾具圖冊(cè)》 機(jī)械工業(yè)出版社 趙家齊 《機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書*第二版》 機(jī)械工業(yè)出版社 19 / 19文檔可自由編輯打印