內(nèi)齒套零件機械加工工藝分析及設計

內(nèi)齒套零件機械加工工藝分析及設計,內(nèi)齒套,零件,機械,加工,工藝,分析,設計 XX學院畢業(yè)設計(論文) 內(nèi)齒套機制加工工藝分析設計 畢 業(yè) 設 計（論 文） 設計題目： 內(nèi)齒套機制加工工藝分析設計 專 業(yè)： 機械設計與制造 班 級： 學 號： 姓 名： 指導老師： 起訖日期 2015年10月1日～2016年5月20日 摘 要 本文主要研究了內(nèi)齒套的作用以及工藝編制及編程。首先分析了內(nèi)齒套零件的工藝，并確定制造工藝，然后對內(nèi)齒套零件進行工藝設計，再確定加工余量與毛坯尺寸，毛坯圖的設計進行工序設計，最終進行編程。 內(nèi)齒套零件的加工是通過普通機床和數(shù)控機床進行加工的，數(shù)控技術是現(xiàn)在的機床的發(fā)展趨勢，降低了人們的勞動程度，提高了工作效率，現(xiàn)在各國都非常注重數(shù)控技術的應用，并不斷發(fā)展，以取得更高的勞動效率。 關鍵詞：內(nèi)齒套，編程，毛坯尺寸，工序，數(shù)控機床 Abstract With development of all kind of science technology and global economy, manipulator is a automated 16 devices that can mimic the human hand and arm movements to do something，aslo can according to a fixed procedure to moving objects or control tools. It can replace the heay labor in order to achieve the production mechanization and automation, and can work in dangerous working environments to protect the personal safety. Therefore widely used in machine building, metallurgy, electronics, light industry and atomic energy sectors.The pneumatic part of the design is primarily to choose the right valves and design a reasonable pneumatic control loop, by controlling and regulating pressure, flow atcompress engt F hthdirec tionpro cedurework. Keywords：pneumatic manipulator ,cylinder ,loop ,Fout degrees, of freedom 目 錄 摘 要 2 1緒論 4 2加工和數(shù)控工藝知識 8 2.1 內(nèi)齒套零件分析 9 2.2 刀具、量具的選擇 10 2.3 確定毛坯的制作方式 11 2.4 編制加工工藝 14 2.5 工藝規(guī)程的設計 15 2.6 確定切削和基本工時量 16 2.6.1粗車 17 2.6.2精車 18 2.6.3平磨左端面 19 2.6.4磨外圓 20 2.6.5磨內(nèi)孔 21 2.6.6插齒 22 3工件的手動編程 22 3.1 數(shù)控編程的定義及分類 22 3.1.1數(shù)控編程的定義 23 3.1.2數(shù)控編程的分類 23 3.1.3編程方法的選擇 23 3.2 編程原點的確定 24 3.3 零件造型及加工 24 3.4 主要加工工序程序清單 25 致 謝 26 參考文獻 27 總 結(jié) 28 1緒論 內(nèi)齒套是連接機械設備中兩個零件之間的過渡零件，一般的內(nèi)齒套類型有圓盤法蘭形，臺階軸形式，方形等等。內(nèi)齒套的材料的強度和剛度的大小直接決定了機器的使用壽命的長短以及機械安全性能的提高。在生產(chǎn)實際中，哪怕視察結(jié)構形狀最簡單的零件，要制造它，也必須有它零件圖。因此，零件圖是制造和檢查零件的依據(jù)，也是使用和維修中的主要技術文件之一。本文主要介紹了內(nèi)齒套零件的機械加工工藝規(guī)程的制訂，加工精度以及表面處理的問題，主要是為了培養(yǎng)設計機械的能力，通過必須掌握的理論和技術，強調(diào)對學生工程實踐能力的訓練和培養(yǎng)。各種形狀、材料、加工工藝（比方說鍛造和冷擠壓）、用途等等的工件加工工藝標準是不一樣的。零件的加工工藝概括來說，工藝標準是制定一個零件的加工工藝合理性的前提，這個前提也就是工藝加工技術標準，其技術指標主要有： 長度或直徑（口徑）尺寸及工差范圍 光潔度 錐度（圓柱體） 垂直度（方體） 橢圓度 不平度 同心度（圓筒狀） 平行度（方體） 想學好機加工工藝必須在牢記理論的基礎上和實踐相結(jié)合，熟悉車、銑、刨、磨、鉆等床子的操作以及焊接和鍛造的流程，有條件可進行實際操作。熟悉和了解加工工藝是設計工作的前提，是機械設計以及相關人員都必須掌握的一項基本技能，只有掌握了這項基本技能，才能充分了解在什么樣的場合使用什么樣的材料來制作內(nèi)齒套這個零件，并需要知道該如何對其進行加工，以及它的加工步驟是什么，是否需要熱處理等等。所以，熟悉和精通內(nèi)齒套零件的加工工藝是非常重要的一件事情，只有熟悉，精通了，才能在理論與實踐相結(jié)合的基礎上對內(nèi)齒套零件制定出最合適的加工工藝路線，才能使設計制造的內(nèi)齒套零件滿足不同公況的不同要求。 2加工和數(shù)控工藝知識 2.1內(nèi)齒套零件的分析 由零件圖可知，該零件為鍛造零件，采用模鍛后，經(jīng)過臥式帶鋸床下料后進行數(shù)控機床加工，然后通過鏜床配合對應的夾具鏜孔，最后在搖臂鉆床配合對應的鉆孔夾具鉆、攻內(nèi)齒套上面的各螺紋孔，最后進入鉗工工序，進行去毛刺工序，最后進行電鍍和檢驗入庫工序。其中內(nèi)齒套的零件圖如下圖1.1所示： 1.1 內(nèi)齒套零件圖 2.2刀具、量具的選擇 由圖樣分析，該圖樣需要車削的輪廓,我們直接選擇通過三爪定位卡盤夾持工件毛坯，先在普通車床上面加工，然后在數(shù)控車床上面直接進行加工，我們選擇外圓車刀以及游標卡尺作為刀具和測量工具。Φ220h8、Φ220h9、Φ180H7，Φ165H7孔，都是在先在普通車床上面加工，然后在數(shù)控車床上面進行車削加工，最后在磨床上面進行加工的，我們選擇外圓車刀、車刀和游標卡尺，內(nèi)徑千分尺作為加工刀具和量具。4-M12螺紋孔我們采用分度鉆孔夾具，通過∮11麻花鉆頭鉆孔，并用M12螺紋絲攻進行鉆孔，攻牙。我們選擇游標卡尺，游標深度尺來測量。 2.3確定毛坯的制作形式 毛坯選擇應考慮的因素： （1）零件的力學性能 相同的材料采用不同的毛坯制造形式，其力學性能有所不同。鑄件的強度。壓力澆注和壓力澆注的鑄件，金屬型澆注的鑄件，砂型澆注的鑄件依次遞減；鋼質(zhì)零件的鍛造毛坯，其力學性能高于鋼質(zhì)棒料和鑄鋼件。 ( 2) 零件的結(jié)構形狀和外形輪廓 形狀復雜、力學性能要求不高可采用鍛鋼件。形狀復雜和壁薄的毛坯不宜采用金屬型鍛造。尺寸較大的毛坯，不宜采用模鍛、壓鑄和精鑄，多采用砂型鍛造和自由鍛造。外形復雜較小的零件宜采用精密的鍛造方式，以免機械加工。其直徑相差不大的階梯軸宜采用棒料，相差較大時宜采用鍛件。 （3）生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)批量 生產(chǎn)綱領大時宜采用高精度與高生產(chǎn)率的毛坯制造方式，生產(chǎn)綱領小時，宜采用設備投資小的毛坯制造方法。 （4）現(xiàn)場生產(chǎn)條件和發(fā)展 應經(jīng)過技術經(jīng)濟分析和論證。 該零件的材料為HT150，考慮到零件的形式及結(jié)構較為簡單，所受的沖擊力不大，且是大批生產(chǎn)，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.3—1，選擇鍛造中的熱鍛。其強度=160MPa，硬度為180—210HBS。 2.4編制加工工藝 2.4.1 鍛造毛坯∮230mm×324mm 利用壓力機鍛造內(nèi)齒套零件毛坯尺寸為∮230mm×324mm。 2.4.2 粗車。 用自定心卡盤夾毛坯外圓一端，找正，夾緊，車端面，見平即可。 鏜各內(nèi)孔至Φ145。 車外圓至Φ225。 2.4.3 精車。 用自定心卡盤夾持已經(jīng)車過的外圓，找正，夾緊，車端面見光。 車Φ220h8外圓，備磨削余量0.30。 車Φ180h7內(nèi)孔，留磨削余量0.40. 車10XΦ182槽成，表面粗糙度Ra3.2。 車Φ150.36H12內(nèi)孔成，表面粗糙度Ra3.2。 車內(nèi)外圓倒角成。 鉆、攻2XM12螺紋孔成。 調(diào)頭，用自定心卡盤夾緊Φ220h8外圓，找正，夾緊，車左端面，留磨量0.10。 車Φ220h8外圓，留磨削余量0.30。 車Φ168內(nèi)孔成，表面粗糙度Ra3.2 車Φ165H7內(nèi)孔，留磨削余量0.40。 車內(nèi)外圓倒角成。 平磨左端面成，表面粗糙度Ra3.2。 2.4.4 磨外圓。 裝螺母壓緊芯軸按Φ220h8外圓找正，磨Φ220h8外圓成，表面粗糙度Ra0.8。 磨Φ220h9外圓成，表面粗糙度Ra1.6。 靠磨尺寸35左面成。 2.4.5 磨內(nèi)孔。 用自定心卡盤夾按Φ220h8，找正左端Φ220h8外圓及尺寸35左面至0.01，磨180H7內(nèi)孔成，表面粗糙度Ra0.8。 調(diào)頭，用自定心卡盤夾按Φ220h9外圓，找正Φ220h9外圓0.01，磨Φ180H7內(nèi)孔成，表面粗糙度Ra0.8。 2.4.6 插齒。 按Φ220h9外圓找正，用壓板壓住右端面，插內(nèi)齒成。 檢驗：Φ180H7內(nèi)孔、Φ165H7內(nèi)孔尺寸及兩孔同軸度 涂油、包裝、入庫 2.5 工藝規(guī)程的設計 機械加工工藝規(guī)程是指在一定的加工條件下，確定一種較為合理的加工工藝，并將它以表格形式的技術文件呈現(xiàn)來指導生產(chǎn)的一類文件，同時也是規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。機械加工工藝過程的基本單元是工序。工序是由安裝、工位、工步及走刀組成。 生產(chǎn)過程就是指將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。包括原材料的運輸、保管和準備、產(chǎn)品技術、生產(chǎn)準備、毛坯制造、零件的機械加工和材料熱處理，部件和產(chǎn)品的裝配、檢驗與調(diào)試、油漆包裝、以及產(chǎn)品的銷售和售后服務等等。 2.6確定切削用量及基本工時 2.6.1粗車 1)本工序為用自定心卡盤夾毛坯外圓一端，找正，夾緊，車端面，見平即可，根據(jù)工況，我們選擇CA6140型臥式車床。 刀具：硬質(zhì)合金刀 量具：游標卡尺 （1），走刀次數(shù)。 （2）進給量。 （3）車刀后刀面最大磨損限度取為，硬質(zhì)合金車刀壽命。 （4）確定切削速度 根據(jù)表1.27，其中修正系數(shù)，，，， ，所以： ； 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按照CK6141數(shù)控車床的轉(zhuǎn)速，選擇 則實際切削速度 2）基本時間的確定 根據(jù)《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 公式中，l=230mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，車刀入切量及超切量，則L=242mm。 2.6.2 精車 1)本工序為車Φ220h8外圓，備磨削余量0.30。車Φ180h7內(nèi)孔，留磨削余量0.40. 車10XΦ182槽成，表面粗糙度Ra3.2。 車Φ150.36H12內(nèi)孔成，表面粗糙度Ra3.2。 車內(nèi)外圓倒角成。 鉆、攻2XM12螺紋孔成。 調(diào)頭，用自定心卡盤夾緊Φ220h8外圓，找正，夾緊，車左端面，留磨量0.10。 車Φ220h8外圓，留磨削余量0.30。 車Φ168內(nèi)孔成，表面粗糙度Ra3.2 車Φ165H7內(nèi)孔，留磨削余量0.40。 車內(nèi)外圓倒角成。 平磨左端面成，表面粗糙度Ra3.2。的工序，根據(jù)工況，我們選擇CA6140型號普通臥式車床。 本工序為車Φ220h8外圓，備磨削余量0.30。 刀具：硬質(zhì)合金刀 量具：游標卡尺 （1），走刀次數(shù)。 （2）進給量。 （3）車刀后刀面最大磨損限度取為，硬質(zhì)合金車刀壽命。 （4）確定切削速度 根據(jù)表1.27，其中修正系數(shù)，，，， ，所以： ； 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按照CK6141數(shù)控車床的轉(zhuǎn)速，選擇 則實際切削速度 2）基本時間的確定 根據(jù)《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 公式中，l=21mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，銑刀入切量及超切量，則L=33mm。 車Φ180h7內(nèi)孔，留磨削余量0.40. 據(jù)工況，我們選擇CA6140型臥式車床。 刀具：硬質(zhì)合金刀 量具：游標卡尺 （1），走刀次數(shù)。 （2）進給量。 （3）車刀后刀面最大磨損限度取為，硬質(zhì)合金車刀壽命。 （4）確定切削速度 根據(jù)表1.27，其中修正系數(shù)，，，， ，所以： ； 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按照CK6141數(shù)控車床的轉(zhuǎn)速，選擇 則實際切削速度 2）基本時間的確定 根據(jù)《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 公式中，l=230mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，車刀入切量及超切量，則L=242mm。 車內(nèi)外圓倒角 本工序為車Φ220h8外圓，備磨削余量0.30。 刀具：硬質(zhì)合金刀 量具：游標卡尺 （1），走刀次數(shù)。 （2）進給量。 （3）車刀后刀面最大磨損限度取為，硬質(zhì)合金車刀壽命。 （4）確定切削速度 根據(jù)表1.27，其中修正系數(shù)，，，， ，所以： ； 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按照CK6141數(shù)控車床的轉(zhuǎn)速，選擇 則實際切削速度 2）基本時間的確定 根據(jù)《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 公式中，l=21mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，銑刀入切量及超切量，則L=33mm。 車Φ180h7內(nèi)孔，留磨削余量0.40. 據(jù)工況，我們選擇CA6140型臥式車床。 刀具：硬質(zhì)合金刀 量具：游標卡尺 （1），走刀次數(shù)。 （2）進給量。 （3）車刀后刀面最大磨損限度取為，硬質(zhì)合金車刀壽命。 （4）確定切削速度 根據(jù)表1.27，其中修正系數(shù)，，，， ，所以： ； 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按照CK6141數(shù)控車床的轉(zhuǎn)速，選擇 則實際切削速度 2）基本時間的確定 根據(jù)《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 公式中，l=230mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，車刀入切量及超切量，則L=242mm。 2.6.3平磨左端面 1）本工序為平磨左端面的工序，根據(jù)實際工況，我們選擇平面磨床，刀具：硬質(zhì)合金鋼磨片. 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查表可得：切削深度： 進給量：根據(jù)《實用機械工藝簡明手冊中》表2.4-66，刀桿伸出長度取200mm，切削深度為。因此確定進給量; 磨削速度：參照《實用機械工藝簡明手冊中》表2.4-66，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 基本工時計算 根據(jù)《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 機動時間：； 2.6.4 磨外圓 1）本工序為磨外圓的工序，根據(jù)實際工況，我們選擇外圓磨床，刀具：硬質(zhì)合金磨片. 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查表可得：磨削深度： 進給量：根據(jù)《實用機械工藝簡明手冊中》表2.4-66，刀桿伸出長度取200mm，磨削深度為。因此確定進給量; 切削速度：參照《實用機械工藝簡明手冊中》表2.4-66，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 基本工時計算 根據(jù)《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 機動時間：； 2.6.5 磨內(nèi)孔 1）本工序為磨內(nèi)孔的工序，根據(jù)實際工況，我們選擇外圓磨床，刀具：硬質(zhì)合金磨片. 根據(jù)《切削用量簡明手冊》查表可得：磨削深度： 進給量：根據(jù)《實用機械工藝簡明手冊中》表2.4-66，刀桿伸出長度取200mm，磨削深度為。因此確定進給量; 切削速度：參照《實用機械工藝簡明手冊中》表2.4-66，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 基本工時計算 根據(jù)《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 機動時間：； 2.6.6插齒 根據(jù)該工藝的設計需求，我們選擇刀具：M5插齒刀， 查 《機械制造工藝設計簡明手冊》3.1—39，刀具數(shù)據(jù)如下：d=16 1)插削進寬度的選擇 根據(jù)實際工況，我們通過《機械制造工藝設計簡明手冊》3.1—27可知 1—2 這里取1.5 2)選擇進給量 經(jīng)過查表可知：0.23 3)選擇插削的速度 經(jīng)查表可知 所以： 4)計算插削時間 查《機械制造工藝、金屬切削機床設計指導》表1.4—15 可知： 所以， 5)計算插削力 根據(jù)實際工況，我們通過《機械制造工藝設計簡明手冊》有 ： 式中： 所以， 6)校核機床功率 查《切削用量簡明手冊》表3.28有 所以，機床的功率足夠； 3工件的手動編程 3.1數(shù)控編程的定義及分類 3.1.1數(shù)控編程的定義 數(shù)控編程就是通過將圖紙上面的信息利用程序的形式輸入到數(shù)控機床加工系統(tǒng)里面，然后通過機床自身配帶的系統(tǒng)來執(zhí)行操作者輸入的指令，來按照預先編織的程序加工零件。 3.1.2數(shù)控編程的分類 手工編程時，操作者將圖紙上面的信息利用程序的形式輸入到數(shù)控機床加工系統(tǒng)里面，然后通過機床自身配帶的系統(tǒng)來執(zhí)行操作者輸入的指令，來按照預先編織的程序加工零件。 自動編程的原理是計算自動將圖紙里面的信息數(shù)據(jù)自動改變成程序，然后按照程序里的步驟一步步地執(zhí)行的過程。 3.1.3編程方法的選擇 該零件的刀具軌跡路徑主要由直線、圓弧組成，坐標點尺寸計算方便，故采用手工編程的方式編制其加工程序。 3.2編程原點的確定 的確定該零件為規(guī)則的回轉(zhuǎn)型零件其坐標原點可設在軸的兩端面中心上這樣方便編程坐標的計算。其坐標原點如圖2.1所示。 圖3.1 坐標原點 3.3 零件造型及加工 如下圖所示，內(nèi)齒套的零件圖如下： 圖3.2 內(nèi)齒套零件圖 其中，內(nèi)齒套的毛坯圖如下圖所示： 圖3.3內(nèi)齒套毛坯圖 3.4 主要加工工序程序清單 3.4.1 用自定心卡盤夾毛坯外圓一端，找正，夾緊，車端面 O0100 程序 解釋說明 O0001 程序號 T0101（90°外圓車刀） 換1號刀 M03 S500 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500 M08 切削液開 G00 X55 Z2 快速運動至切削起點 G90 X53 Z-112 F120 粗車外圓至Ф228mm X52.2 Z-112 粗車外圓至Ф225mm G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 T0202（84°外圓車刀） 換2號刀 M03 S800 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800 G00 X51.99 Z2 快速運動至切削起點 G01 Z-112 F80 粗車外圓至141mm X53 退刀 G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 T0303（5mm槽刀） 換3號槽刀 M03 S350 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速350 G00 X54 Z-72 快速運動至切削位置 G01 X34.7 F30 切槽 G00 X100 徑向退刀 Z100 軸向退刀 T0404（70°外圓車刀） 換4號刀 M03 S500 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500 G00 X54 Z-71 快速運動至循環(huán)起點 G73 U8.5 W0.5 R7 建立G73外圓車削循環(huán) G73 P100 Q200 U0.2 W0.2 F100 設定起終程序段、精加工余量 N100 G01 X34.7 F120 徑向進刀 Z-72 軸向進刀 G03 X44.592 Z-101.31 R25 車圓弧R11 G02 X52 Z-111 R7 車圓弧R11 N200 G01 X53 退刀 M03 S750 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速750 G70 P100 Q200 粗車外圓至規(guī)定尺寸 G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 M05 主軸停止 M09 切削液關 M30 程序結(jié)束 3.4.2車Φ220h8外圓，備磨削余量0.30。 O0200 程序 解釋說明 O0001 程序號 T0101（90°外圓車刀） 換1號刀 M03 S500 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500 M08 切削液開 G00 X90 Z2 快速運動至切削起點 G90 X85 Z-78 F120 粗車外圓至Ф225mm X83 Z0 粗車外圓至Ф220mm G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 T0202（84°外圓車刀） 換2號刀 M03 S800 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800 G00 X83 Z2 快速運動至切削起點 X56 退刀 G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 T0303（4mm槽刀） 換3號槽刀 M03 S350 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速350 G00 X46 Z44 快速運動至切削位置 G01 X40 F30 切槽 G00 X100 徑向退刀 Z100 軸向退刀 T0404（70°外圓車刀） 換4號刀 M03 S800 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800 G00 X58 Z2 快速運動至切削起點 G01 Z-3 F80 半精車外圓至Ф170mm X56 退刀 G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 M03 S800 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800 G00 X45 Z2 快速運動至切削起點 N200 G01 X46 退刀 G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 M05 主軸停止 M09 切削液關 M30 程序結(jié)束 3.4.3 車Φ150.36H12內(nèi)孔 Z2 X21.4 快速進刀至位置 G01 Z-20 F100 粗車150.36H12內(nèi)孔G00 X16 退刀 Z100 X100 快速運動至換刀位置 T0303（4mm內(nèi)槽刀） 換3號刀 M03 S300 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速300 G00 X0 Z-20 快速運動至下刀點 X0 退刀 G00 Z100 X100 快速運動至換刀點 T0404（60°內(nèi)螺紋車刀） 換4號刀 M03 S400 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400 G00 X19 Z2 快速運動至循環(huán)起點 G76 P010060 Q100 R100 建立G76鏜削循環(huán) G76 X23.4 Z-18 P1200 Q500 F2 設定參數(shù) G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 T0505（84°外圓車刀） 換5號刀 M03 S800 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800 G00 X54 Z2 快速運動至循環(huán)起點 G70 P100 Q200 粗鏜∮62內(nèi)孔 G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 M05 主軸停止 M09 切削液關 M30 程序結(jié)束 3.4.4 車Φ165H7內(nèi)孔，留磨削余量0.40 Z2 X21.4 快速進刀至位置 G01 Z-20 F100 粗車∮165H7內(nèi)孔G00 X1 退刀 Z100 X100 快速運動至換刀位置 T0303（4mm內(nèi)槽刀） 換3號刀 M03 S300 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速300 G00 X0 Z-20 快速運動至下刀點 X0 退刀 G00 Z100 X100 快速運動至換刀點 T0404（60°內(nèi)螺紋車刀） 換4號刀 M03 S400 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400 G00 X19 Z2 快速運動至循環(huán)起點 G76 P010060 Q100 R100 建立G76鏜削循環(huán) G76 X23.4 Z-18 P1200 Q500 F2 設定參數(shù) G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 T0505（84°外圓車刀） 換5號刀 M03 S800 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800 G00 X54 Z2 快速運動至循環(huán)起點 G70 P100 Q200 粗鏜∮70內(nèi)孔 G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 M05 主軸停止 M09 切削液關 M30 程序結(jié)束 3.4.5 車內(nèi)外圓倒角 Z2 X21.4 快速進刀至位置 G01 Z-20 F100 倒角G00 X16 退刀 Z100 X100 快速運動至換刀位置 T0303（4mm內(nèi)槽刀） 換3號刀 M03 S300 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速300 G00 X0 Z-20 快速運動至下刀點 X0 退刀 G00 Z100 X100 快速運動至換刀點 T0404 換4號刀 M03 S400 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400 G00 X19 Z2 快速運動至循環(huán)起點 G76 P010060 Q100 R100 建立G76鏜削循環(huán) G76 X23.4 Z-18 P1200 Q500 F2 設定參數(shù) G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 T0505（84°外圓車刀） 換5號刀 M03 S800 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800 G00 X54 Z2 快速運動至循環(huán)起點 G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 M05 主軸停止 M09 切削液關 M30 程序結(jié)束 3.4.6 鉆、攻2XM12螺紋孔 O0100 N10 T0202 換φ111mm鉆頭 N20 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 N25 M03 S600 N30 Z20 M08 N40 G98 G81 X25 Y30 Z-20 R10 F60 切削液開 N80 G00 Z100 M09 N90 T00303 換M12螺紋絲錐 N110 M03 S60 N120 Z20 M08 N130 G98 G81 X25Y30 Z-24 F20 N140 X-25 Y30 換刀具 N170 G00 Z100 M09 關切削液 N180 M05 N190 M8 程序結(jié)束 3.4.7 靠磨尺寸35左面 N10 T0202 換φ80磨頭 N20 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 N25 M03 S600 N30 Z20 M08 N40 G98 G81 X25 Y30 Z-20 R10 F60 切削液開 N80 G00 Z100 M09 N90 T00303 M03 S800 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800 G00 X58 Z2 快速運動至切削起點 G01 Z-3 F80 半精磨車外圓至尺寸 X56 退刀 G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 M03 S800 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800 G00 X45 Z2 快速運動至切削起點 N200 G01 X46 退刀 G00 X100 Z100 快速運動至換刀位置 N110 M03 S60 N120 Z20 M08 N130 G98 G81 X25Y30 Z-24 F20 N140 X-25 Y30 換刀具 N170 G00 Z100 M09 關切削液 N180 M05 N190 M8 程序結(jié)束 致 謝 合上漫溢墨香的設計論文，已是夜涼如水，遙望夜空，星光燦爛。歷時半載的畢業(yè)設計撰寫工作，終于告了一個段落，掩卷而思，心中卻惶恐不安，唯恐這份代表我四年本科學習成果的畢業(yè)論文有負師長與親友的厚望。我深知前進的每一步，都凝聚著眾多的關懷與愛護。在此，我只能借本文一隅表達自己內(nèi)心的感激之情。 感謝我的導師，他將我收入門下，不棄粗礪，悉心教誨。從他那里我不僅學到了許多知識，而且也被他嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度、廣博的學識、敏捷的洞察力與謙和的人格魅力深深的感染。指導老師對我的論文傾注了大量的心血，從選題、提綱的擬訂、初稿、修改稿直至最后定稿，每一個環(huán)節(jié)都得到了他悉心指導和幫助。師恩似海，終生難忘! 感謝在我大學學習期間給予我?guī)椭完P愛的所有同學，特別是同寢的同學為本文在撰寫過程中搜集各種資料，提出各種合理的意見和建議，特別感謝他們！ 衷心感謝我的母親，在我的學習和生活中，她給了我無私的關懷和幫助，面對她始終如一的理解、寬容和鼓勵，我的感激之情難以用言語表達，但愿學有所成，能報于萬一。 最后，感謝百忙之中抽出時間評閱的老師和參加論文答辯的老師，并向他們致以深深的謝意! 參考文獻 [1]王仲，劉長吉 .連桿機械加工工藝探討[J].內(nèi)燃機，1997，1:13~16 [2]陳志亮.柴油機連桿加工工藝分析[J].湖南農(nóng)機，1997，4:22 [3]馮日德.6170柴油機連桿、機體加工中幾個難點問題的工藝性研究[D].天津：天津大學，2003 [4]程熙.熱能與動力工程機械制造工藝學[M].北京：機械工業(yè)出版社，2000.3 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