桿端球零件數(shù)控工藝及編程設(shè)計

桿端球零件數(shù)控工藝及編程設(shè)計,桿端球,零件,數(shù)控,工藝,編程,設(shè)計 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢 業(yè) 設(shè) 計（論 文） 論文題目：桿端球零件數(shù)控工藝及編程設(shè)計 所屬系部： 航空制造工程系 指導(dǎo)老師： 職稱： 學(xué)生姓名： 班級、學(xué)號: 專 業(yè)： 數(shù)控技術(shù) 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院制 年 月 日 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 摘 要 本文主要講述桿端球零件的加工工藝，通過開篇對其零件圖紙進行工藝分析，然 后設(shè)計出毛坯，制定出機械加工工藝路線，分析工序尺寸與確定公差，選擇加工設(shè)備， 再到夾具、刀具、量具的設(shè)計，最終編制出零件的數(shù)控加工程序，運用程序在數(shù)控機 床上進行數(shù)控加工，最后完成該零件的所有工序，得到合格的零件。 關(guān)鍵詞： 桿端球；工藝路線；夾具設(shè)計；數(shù)控編程； 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 I Abstract Rod ends ball part of this paper focuses on the process by opening its parts drawings for process analysis and design of rough machining process route worked out, the analysis process dimensions and tolerances determine select processing equipment to the fixtures, tools, gauge design, the final preparation of the parts of the NC machining program, the use of the program on the CNC machine tools, CNC Machining, and finally completed all of the parts of the process, get qualified parts. Keywords: ball rod ends; process route; fixture design; CNC programming; 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 0 目 錄 摘 要 .........................................................................................................................................................................I 目 錄 .....................................................................................................................................................................1 緒論 ...........................................................................................................................................................................2 1 零件數(shù)控加工工藝規(guī)程分析 ................................................................................................................................3 1.1 零件的工藝性分析 .......................................................................................................................................3 1.2 毛坯的選擇 ...................................................................................................................................................4 1.3 加工設(shè)備的選擇 ...........................................................................................................................................4 1.4 工件的定位與裝夾 .......................................................................................................................................4 1.4.1 定位基準的選擇 ...................................................................................................................................5 1.4.2 裝夾方式的選擇 ...................................................................................................................................5 1.5 加工刀具的選擇 ...........................................................................................................................................5 1.6 切削用量的選擇 ...........................................................................................................................................5 1.7 零件加工工藝規(guī)程的擬定 ...........................................................................................................................6 2.工藝卡片 ...............................................................................................................................................................7 3 零件加工程序的編制 ...........................................................................................................................................7 3.1 工件坐標系的設(shè)定 ........................................................................................................................................7 3.2 加工程序清單 ...............................................................................................................................................8 4 仿真加工 .............................................................................................................................................................10 5.1 程序的導(dǎo)入 .................................................................................................................................................11 5.2 設(shè)置工件 .....................................................................................................................................................11 5.3 設(shè)置刀具 .....................................................................................................................................................12 5.4 對刀及刀補輸入 .........................................................................................................................................12 5.5 仿真加工 .....................................................................................................................................................13 論文總結(jié) .................................................................................................................................................................15 參考文獻 .................................................................................................................................................................17 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 1 緒論 桿端球類零件屬于桿端球面接頭中的部件。桿端球面接頭的結(jié)構(gòu)是：球面部使用 高精度的軸承用鋼球，在通過壓鑄鑄造將鋼球包住使夾持器成型后，用特殊焊接與柄 頸部連接在一起。通過這種獨創(chuàng)的制造方法，鋼球的鏡面被復(fù)制加持器的球面部，互 相全面接觸。因此實現(xiàn)了最小間隙的平滑運動。 桿端球面接頭也稱關(guān)節(jié)軸承。關(guān)節(jié)軸承是球面滑動軸承，基本型是由具有球形滑 動球面接觸表面的內(nèi)、外圈組成。關(guān)節(jié)軸承主要是由一個有外球面的內(nèi)圈和一個有內(nèi) 球面的外圈組成，能承受較大的負荷。根據(jù)其不同的類型和結(jié)構(gòu)，可以承受徑向負荷、 軸向負荷或徑向、軸向同時存在的聯(lián)合負荷。由于在內(nèi)圈的外球面上鑲有復(fù)合材料， 故該軸承在工作中可產(chǎn)生自潤滑。一般用于速度較低的擺動運動，也可在一定角度范 圍內(nèi)作傾斜運動，當(dāng)支承軸與軸殼孔不同心度較大時，仍能正常工作。自潤滑關(guān)節(jié)輔 承應(yīng)用于水利、專業(yè)機械等行業(yè)。因為關(guān)節(jié)軸承的球形滑動接觸面積大，傾斜角大， 同時還因為大多數(shù)關(guān)節(jié)軸承采取了特殊的工藝處理方法，如表面磷化、鍍鋅、鍍鉻或 外滑動面襯里、鑲墊、噴涂等。因此有較大的載荷能力和抗沖擊能力，并具有抗腐蝕、 耐磨損、自調(diào)心、潤滑好或自潤滑無潤滑污物污染的特點，即使安裝錯位也能正常工 作。因此，關(guān)節(jié)軸承廣泛用于速度較低的擺動運動、傾斜運動和旋轉(zhuǎn)運動。 球面滑動軸承和桿端關(guān)節(jié)軸承有多種設(shè)計，并有不同的滑動接觸面組合。每種設(shè) 計和組合具有獨特的性能，使之特別適合某些應(yīng)用場合。 本文主要研究桿端球零件的加工工藝，結(jié)合數(shù)控加工的特點，分別進行工藝方案 分析，機床的選擇，刀具加工路線的確定，數(shù)控程序的編制，最終形成可以指導(dǎo)生產(chǎn) 的工藝文件。在整個工藝過程的設(shè)計過程中，通過系統(tǒng)分析，確定最佳的工藝方案， 合理的選用定位夾緊方式，使得零件的加工在保證零件精度的情況下，加工效率最高、 刀具消耗最低，使得零件的加工成本最低，最終形成的完備的工藝文件，并在實際生 產(chǎn)中有效具體實施。 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 2 1 零件數(shù)控加工工藝規(guī)程分析 圖 1-1 桿端球的三維圖 圖 1-2 桿端球的二維圖 1.1 零件的工藝性分析 ①該零件的結(jié)構(gòu)主要有圓柱面，球面，螺紋組成，零件的加工工藝性較簡單，粗 糙度要求較高 Ra1.6 和 Ra3.2。 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 3 ②零件的尺寸精度要求高，多數(shù)尺寸精度為 IT7，形位精度要求較高。加工現(xiàn)場提 供的機床精度，控制系統(tǒng)功能，刀具的品種數(shù)量、夾盤、輔具都能滿足零件加工的需 要。 ③零件在加工中需要兩次次裝夾找正，特別是在第二次找正時，找正的精度應(yīng)在 O.02mm 以內(nèi)，以保證零件的同軸度。 所使用的數(shù)控車床的定位精度為±0.008mm，重復(fù)定位精度為 0.004mm，正反向間 隙為 0.0015～0.002mm 之間，因此當(dāng)?shù)毒叩难a償值設(shè)定后，一般情況下對加工精度影 響不大，能滿足加工的需要。 因為所使用的刀具刀尖圓弧半徑的制造精度為 O.005mm，對加工外形輪廓精度影響 很小。由于對刀具徑向和軸向的補償值采用了試切法對刀，所以設(shè)置的刀具補償是比 較精確的。 1.2 毛坯的選擇 材料為 Ф50×125mm 圓柱，材料為 45 鋼。這種鋼通常在調(diào)質(zhì)狀態(tài)下使用，也可在 正火后使用，用于制造在磨損及摩擦條件下或在很大沖擊負荷下工作的重要機件，如 軸、小軸、平衡杠桿、搖桿、連桿、螺栓、螺帽、齒輪和各種滾子等。此外，這種鋼 還可用作高頻表面淬火用鋼，用于制作要求高的表面硬度及耐磨性的零件。 1.3 加工設(shè)備的選擇 1 車床系統(tǒng) FANUC 車身上最大回轉(zhuǎn)直徑 200mm 主軸轉(zhuǎn)速范圍: 15-1600r/min 主軸孔直徑: 48 2 銑床系統(tǒng) FANUC 工作臺尺寸（mm） 460×950 X 軸行程（mm） 800 Y 軸行程（mm） 500 Z 軸行程（mm） 550 3 普通銑床 1.4 工件的定位與裝夾 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 4 1.4.1 定位基準的選擇 在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確的選擇工件的定位的基準有著十分中的意義。 定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件個表面的加工順序 也有很大的影響。合理的選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工 序，提高加工效率。 第一次裝夾時，定位基準選擇毛坯的外圓進行裝夾，故基準為軸線；第二次裝夾 時選擇裝夾已加工后的外圓，定位基準為零件的軸心線。 1.4.2 裝夾方式的選擇 為了工件不至于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位 置，需將工件壓緊壓牢。合理的選擇加緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質(zhì) 量，而且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。 該零件需要進行兩次裝夾，其第一次裝夾采取三爪卡盤直接裝夾的方式夾毛坯外 圓，第二次裝夾時為保證已加工面不被夾傷，需要墊上銅皮或者采用軟爪進行裝夾。 1.5 加工刀具的選擇 表 1.1 夾套的數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱或 代號 零件 名稱 桿端球 零件圖號 序號 刀具 號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 90°外圓車刀 1 車外圓柱面及端面 2 T02 60°螺紋車刀 1 車螺紋 3 T03 35°外圓車刀 1 車球面 1.6 切削用量的選擇 切削用量的選擇，對切削功率，刀具磨損，加工質(zhì)量和加工成品均有影響。切削 用量的選擇的一個總的原則：首先應(yīng)選擇盡量大的背吃刀量，其次選擇最大的進給量， 最后是選擇最大的切削速度。在粗加工時，首先選用盡可能大的背吃刀量，其次要根 據(jù)機床的動力和剛性等條件，選取盡可能大的進給量，最后根據(jù)刀具的耐用度確定最 佳的切削速度。在精加工時首先根據(jù)粗加工后的余量，確定背吃刀量，再根據(jù)已加工 表面的粗糙度要求選取較小的進給量，最后再保證刀具的耐用度的前提下盡可能選擇 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 5 較高的切削速度。另外要據(jù)實際情況考慮周全，最后做出比較合理的最終方案。 表 1.2 切削用量選用表 加工部位 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 進給速度 mm/min 背吃刀量 mm 粗車端面及外圓 500 120 1.5 精車端面及外圓 800 80 1 車螺紋 500 2mm/r 0.5 粗車球面 600 100 1 精車球面 1000 80 0.3 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序 中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選 用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分 發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高 生產(chǎn)率，降低成本。 1.7 零件加工工藝規(guī)程的擬定 （1）裝夾工件六方形那端，以零件帶螺紋右端中心作為坐標建立工件坐標系。確 定加工路線為： 工序 1：制造毛坯 Ф50×125mm。 工序 2：車外圓 Ф20，及螺紋。 工步 1：粗車左端面； 工步 2：精車左端面； 工步 3：粗車左端外圓 Ф20； 工步 4：精車左端外圓 Ф20； 工步 5：車螺紋； 工序 3：車球面。 工步 1：粗車右端面； 工步 2：精車右端面； 工步 3：粗車球頭； 工步 4：精車球頭； 工序 4：去毛刺。 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 6 工序 5：檢驗。 2.工藝卡片 綜合上述，制定工序卡片如下表 1.3、表 1.4： 表 1.3 數(shù)控加工工藝卡片 1 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號單位名稱 西安航空職業(yè)技 術(shù)學(xué)院 桿端球 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設(shè)備 車間 2 O0001 三爪定心卡盤 FANUC 數(shù)控車床 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min) 進給速度 （mm/min) 背吃刀 量/mm 備注 1 粗車左端面 T01 90°外圓車刀 500 120 1.5 2 精車左端面 T01 90°外圓車刀 800 80 0.5 3 粗車左端外圓 Ф20 T01 90°外圓車刀 500 120 1.5 4 精車左端外圓 Ф20 T01 90°外圓車刀 800 80 0.5 5 車螺紋 T02 60°螺紋車刀 500 2mm/r 表 1.4 數(shù)控加工工藝卡片 2 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號單位名稱 西安航空職業(yè)技 術(shù)學(xué)院 桿端球 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設(shè)備 車間 3 O0002 軟爪 FANUC 數(shù)控銑床 工步 號 工步內(nèi)容 刀具 號 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min) 進給速度 （mm/min) 背吃刀 量/mm 備注 1 粗車右端面 T01 90°外圓車刀 500 120 1.5 2 精車右端面 T01 90°外圓車刀 800 80 0.5 3 粗車球頭 T01 35°外圓車刀 600 100 1 4 精車球頭 T01 35°外圓車刀 1000 80 0.3 3 零件加工程序的編制 3.1 工件坐標系的設(shè)定 在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置 即為程序執(zhí)行時刀具相對與工件運動的起點，即程序起始點或起刀點。此起始點一般 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 7 通過對刀來確定，該點又稱對刀點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀 點設(shè)置原則是：便于數(shù)值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查， 引起的加工誤差小。對刀點可設(shè)置在加工零件上，也可以設(shè)置在夾具上或機床上，為 了提高零件的加工精度，對刀點應(yīng)盡量設(shè)置在零件的設(shè)計基準或工藝基準上。實際操 作機床時，可以通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與 “對刀點”的重合，所謂“刀位點”是指刀具定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀 尖圓弧中心。用手動對到操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠采用光學(xué)對刀 鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。加工過程中需要換 刀時，應(yīng)規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”時指刀架轉(zhuǎn)動換刀時的位置，換刀點應(yīng)設(shè)在工 件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其他部件為準。 數(shù)控車床和銑床上的工件坐標系建立后對刀方法有兩種：試切法對刀和機外對刀 儀對刀。一般學(xué)校沒有機外對刀儀這種設(shè)備，所以采用試切法對刀。而根據(jù)實際需要， 試切法對刀又可以采用三種形式，此零件均在工件端面設(shè)立原點，建立工件坐標系， 以 FANUC 系統(tǒng)為例來闡述這種形式的對刀及工件坐標系的建立方法。 3.2 加工程序清單 （1）工序 2 的加工程序 程序段號 程序 解釋說明 O0001 N010 T0101; 換 1 號刀，90°外圓車刀 N020 M03 S500; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 500r/min N030 M08; 切削液開 N040 G00 X52 Z0.5; 快速運動至粗車端面起點 N050 G01 X-1 F120; 粗車端面 N060 Z2; N070 G00 X52; N080 Z0; 快速運動至精車端面起點 N090 G01 X-1 F80 S800; 精車端面 N100 Z2; N110 G00 X52; 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 8 N120 M03 S500; N130 G71 U1.5 R0.5; 調(diào)用 G71 復(fù)合車削循環(huán) N140 G71 P150 Q180 U0.3 W0.2 F120; 設(shè)定切削參數(shù) N150 G00 X12; 快速運動至切削起點 N160 G01 X20 Z-2 F80; 倒角 N170 Z-81; N180 X52; N190 G70 P150 Q180 F80 S800; 精車外圓 N200 G00 X100 Z100; 快速運動至換刀點 N210 T0202; 換 2 號刀，螺紋車刀 N220 M03 S500; N230 G00 X24 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 N240 G76 P020260 Q200 R100; 調(diào)用 G76 螺紋車削循環(huán) N250 G76 X16 Z-20 P2000 Q400 F2; 設(shè)定加工參數(shù) N260 G00 X100 Z100; 快速運動至換刀點 N270 M05; 主軸停止 N280 M09; 切削液關(guān) N290 M30; 程序結(jié)束 （2）工序 3 的加工程序 程序段號 程序 解釋說明 O0002 N010 T0101; 換 1 號刀，90°外圓車刀 N020 M03 S500; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 500r/min N030 M08; 切削液開 N040 G00 X52 Z0.5; 快速運動至粗車端面起點 N050 G01 X-1 F120; 粗車端面 N060 Z2; N070 G00 X52; 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 9 N080 Z0; 快速運動至精車端面起點 N090 G01 X-1 F80 S800; 精車端面 N100 Z2; N110 G00 X100 Z100; 快速運動至換刀點 N120 T0202; 換 2 號刀，35°外圓車刀 N130 M03 S800; N140 G00 X52 Z2; 快速運動至循環(huán)起點 N150 G73 U10 W0 R8; 調(diào)用 G73 封閉式復(fù)合車削循環(huán) N160 G73 P170 Q220 U0.3 W0 F100; 設(shè)定參數(shù) N170 G00 X0; 快速運動至切削起點 N180 G01 Z0 F20; 靠近工件 N190 G03 X40 Z-20 R20 F80; 車圓弧前半部分 N200 G03 X20 Z-37.32 R20; 車圓弧后半部分 N210 G01 W-8; 車外圓 N220 X52 F150; N230 G70 P170 Q220 F80 S1000; 精車球頭 N240 G00 X100 Z100; 快速運動至換刀點 N270 M05; 主軸停止 N280 M09; 切削液關(guān) N290 M30; 程序結(jié)束 4 仿真加工 如圖 4.1 所示為斯沃仿真軟件中 FANUC OiT 數(shù)控車床仿真操作面板，下面運用該 機床對零件進行仿真加工，在打開機床后，首先對機床進行急停解除和回零操作。 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 10 圖 4.1 FANUC OiT 數(shù)控車床仿真操作面板 5.1 程序的導(dǎo)入 首先新建一個文本文檔，將上一章中的程序清單復(fù)制并粘貼至文本文檔內(nèi)，然后 保存成擴展名為.CNC（或 NC）文件，如圖 4.2 所示。然后打開仿真軟件，對機床進行 回零，然后按下編輯按鈕（如圖 4.3） ，再單擊程序，在操作面板中輸入 O7788，按下 “插入”鍵，然后在菜單欄中單擊“文件”下的“打開” ，選擇剛剛保存好的文件 O0001 確定后將看到面板上出現(xiàn)所編制的程序，如圖 4.4 所示。 圖 4.2 圖 4.3 編輯按鈕 圖 4.4 NC 面板 5.2 設(shè)置工件 根據(jù)該零件的毛坯，選擇 Ф50×125mm 毛坯。單擊菜單欄中“工件操作”下的 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 11 “設(shè)置毛坯” ，如圖 4.5 所示，在界面中設(shè)置為棒料，工件長度為 125，直徑為 50，材 料選擇 40 碳素結(jié)構(gòu)鋼（軟件中無 45 鋼，故以 40 鋼代替） ，勾選“更換工件”及“尾 架” ，單擊確定。 圖 4.5 工件設(shè)置 圖 4.6 刀具設(shè)置 5.3 設(shè)置刀具 根據(jù)表 1.1 刀具卡片中的刀具，在仿真機床中設(shè)置好卡片中的刀具，首先打開菜 單欄中“機床操作”下的“刀具管理” ，將看到如圖 4.6 所示界面。 5.4 對刀及刀補輸入 設(shè)置好刀具和毛坯后，接下來的工作就是對刀了，對刀是在數(shù)控加工中必不可少 的環(huán)節(jié)，它的準確性直接影響到零件的加工質(zhì)量，下面來介紹下對刀操作。 首先在刀具管理中，將 1 號刀（90°外圓車刀）轉(zhuǎn)到加工位置（一般機床默認 1 號刀在加工位） ，然后單擊菜單欄中“工件操作”下的“快速定位” ，得到如圖 4.7 所 示對話框，選擇默認對刀點。 圖 4.7 刀具定位 圖 4.8 刀補設(shè)置界面 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 12 將刀具移到軸中心后，然后在操作面板中單擊“刀補”按鈕，將出現(xiàn)如圖 4.8 所 示界面，選擇 MDI（錄入）方式，根據(jù)現(xiàn)在位置（相對位置）下的坐標值，將其輸入至 1 號刀補中，如：先輸入“X50” ，再按“測量”鍵；然后再輸入“Z2.5” ，按下“測量” 鍵，這樣第 1 把刀的刀補就設(shè)置好了。 同理將其他刀也進行設(shè)置，最終得到的刀補值如圖 4.9 所示。 圖 4.9 設(shè)置好后的刀補界面 5.5 仿真加工 在設(shè)置好刀具補償后，可以開始仿真加工了，首先關(guān)閉機床窗門，然后將功能鍵 中的“循環(huán)啟動”打開，再按下“循環(huán)啟動”按鈕，開始切削，最終得到的零件如圖 4.10 所示。 圖 4.10 工序 2 仿真效果圖 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 13 圖 4.11 工序 3 的仿真效果圖 經(jīng)過仿真加工可以看出，該零件的程序準確無誤，可以在機床上進行首件加工了， 由于仿真的機床跟實際的存在一定的區(qū)別，因此在實際加工中，需要采用單段運行的 方式進行。 結(jié)論與體會 我通過不斷努力終于完成了桿端球零件的設(shè)計，我在做設(shè)計的過程中不斷運用和 溫故大學(xué)三年所學(xué)的知識，像公差，機械制圖，機械設(shè)計等等，在此我最大的收獲就 是能夠?qū)⑺鶎W(xué)的知識學(xué)以致用，能夠?qū)镜闹R與現(xiàn)實需要結(jié)合起來。當(dāng)然，我還 存在一些不足，我相信在以后的學(xué)習(xí)生活中，我會克服這些不足與困難，爭取做到最 好。 我相信我所做的設(shè)計，將會有很大的市場前景，將會得到更多人的認可與肯定 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 14 論文總結(jié) 此次畢業(yè)設(shè)計是我們從大學(xué)畢業(yè)生走向未來工程師重要的一步。從最初的選題， 開題到計算、繪圖直到完成設(shè)計。其間，查找資料，老師指導(dǎo)，與同學(xué)交流，反復(fù)修 改圖紙，每一個過程都是對自己能力的一次檢驗和充實。 經(jīng)過這幾周的設(shè)計,成功地完成了數(shù)控車零件的工藝設(shè)計和編程。通過本殼體躲設(shè) 計，我對數(shù)控加工地整個過程有了較全面的理解。經(jīng)過設(shè)計中選擇刀具，我對數(shù)控機 床工具系統(tǒng)的特點和數(shù)控刀具材料和使用范圍有了較深的了解，基本掌握了數(shù)控機床 刀具的選用方法；經(jīng)過設(shè)計加工工藝方案，進一步了解了工件定位的基本原理、定位 方式和定位元件及數(shù)控機床用夾具的種類與特點，對教材中有關(guān)定位基準的選擇原則 和數(shù)控加工夾具的選擇方法有了更深的理解；經(jīng)過編制零件的加工程序，基本熟悉數(shù) 控編程的主要內(nèi)容及步驟、編程的種類、程序的結(jié)構(gòu)與格式，對數(shù)控編程前數(shù)學(xué)處理 的內(nèi)容、基點坐標、輔助程序段的數(shù)值計算有了進一步的認識。 此次畢業(yè)設(shè)計是對我專業(yè)知識和專業(yè)基礎(chǔ)知識一次實際檢驗和鞏固，同時也是走 向工作崗位前的一次熱身。但是畢業(yè)設(shè)計也暴露出自己專業(yè)基礎(chǔ)的很多不足之處。比 如缺乏綜合應(yīng)用專業(yè)知識的能力，對材料的不了解，等等。這次實踐是對自己大學(xué)五 年所學(xué)的一次大檢閱，使我明白自己知識還很淺薄，雖然馬上要畢業(yè)了，但是自己的 求學(xué)之路還很長，以后更應(yīng)該在工作中學(xué)習(xí)，努力使自己 成為一個對社會有所貢獻的 人，為中國數(shù)控制造業(yè)添上自己的微薄之力。 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 15 致 謝 本文是在我在指導(dǎo)老師的精心指導(dǎo)和大力支持下完成的，這篇設(shè)計的每個細節(jié)和 每個數(shù)據(jù)，都離不開老師的細心指導(dǎo)，而老師嚴謹?shù)闹螌W(xué)精神，精益求精的工作作風(fēng) 和寬容的教學(xué)態(tài)度都深深地感染和激勵著我。并在此同時您還在思想上、學(xué)習(xí)上給予 了我無微不至的關(guān)懷，在此謹向指導(dǎo)老師致以誠摯的謝意。 我也要感謝我的母校，是她提供了良好的學(xué)習(xí)環(huán)境和生活環(huán)境，讓我的大學(xué)生活 更加充實、更加豐富，為我的人生譜寫了一段精彩的樂章。在這里我的各方面素質(zhì)都 得到了進一步的提高。回想我在學(xué)院的兩年多的時間里，感謝各位老師對我的栽培， 他們不僅在學(xué)習(xí)方面給了我很大的幫助。而且，他們嚴謹細致、一絲不茍的作風(fēng)一直 是我工作、學(xué)習(xí)中的榜樣；他們循循善誘的教導(dǎo)和不拘一格的思維方式給予我無盡的 啟迪，這些都將使我終生受益。 同時對于我的父母，是他們給予我走入知識生活的機會，并在我這些年的生活和 學(xué)習(xí)期間，他們在各個方面都無私給予我支持和幫助，所以，在此我要向他們表示我 最真誠的感謝和祝愿。 借此機會對他們表示深深的感謝，并祝福他們在以后的人生旅途中永遠幸?？鞓贰?我在這里生活和學(xué)習(xí)了兩年多的時間，我們同學(xué)、朋友們無論是在學(xué)習(xí)還是在生活及 其它各個方面都給了我很多的幫助和支持。在畢業(yè)設(shè)計的編寫過程當(dāng)中，我認真地聽 取他們的意見，使畢業(yè)設(shè)計說明書表述更加清晰，內(nèi)容更加完善。 同時，我還參閱了大量的相關(guān)書籍、資料等，在此一并表示感謝。 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 16 參考文獻 [1] 陳華.數(shù)控車床編程與操作實訓(xùn).重慶大學(xué)出版社.2006 年 [2] 楊仲岡.數(shù)控設(shè)備與編程.高等教育出版社.2004 年 [3] 顧京.數(shù)控機床加工程序編制.機械工業(yè)出版社.2006 年 [4] 王愛玲.數(shù)控機床加工工藝.機械工業(yè)出版社.2006 年 [5] 王定勇.數(shù)控車削編程與加工.國防工業(yè)出版社.2008 年 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 17 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢 業(yè) 設(shè) 計（論文）評 閱 意 見 書 評閱人對學(xué)生 于志慧 所完成的題目為 彈性夾套--硬盤 打孔機主軸零部件的設(shè)計及數(shù)控加工 的畢業(yè)設(shè)計（論文）評閱意見為： 成績： 評閱人： 年 月 日 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 18 西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢 業(yè) 設(shè) 計（論文）答 辯 結(jié) 果 畢業(yè)設(shè)計（論文）答辯委員會對學(xué)生 于志慧 所完成的題目為 彈性夾套--硬盤打孔機主軸零部件的設(shè)計及數(shù)控加工 的畢業(yè)設(shè)計（論文） 及答辯評語為： 經(jīng)答辯委員會研究，確定成績?yōu)椋? 畢業(yè)設(shè)計（論文）答辯委員會主任： 答辯委員會委員： 年 月 日 該生畢業(yè)設(shè)計（論文）最終成績評定： 審閱成績（權(quán)重 0.4） 評閱成績（權(quán)重 0.4） 答辯成績（權(quán)重 0.2） 最終成績