鎖蓋注塑模具設計

鎖蓋注塑模具設計,注塑,模具設計 塑料注射成型工藝卡片 資料編號 0007 車間 共 1 頁 第 1 頁 零件名稱 鎖蓋 材料牌號 黑色酚醛塑料 設備型號 SZ-160／100 裝配圖號 材料定額 每模件數(shù) 4件 零件圖號 單件質量 0.8495g 工裝號 材料干燥 設備 干燥機 溫度/℃ 80-90 時間/h 2 料筒溫度/℃ 后段 180~200 中段 210~230 前段 200~230 噴嘴溫度/℃ 200~210 模具溫度/℃ 180~190 成型時間 /s 注射時間 3~7 保壓時間 15~30 冷卻時間 10~30 壓力 /MPa 注射壓力 80Mpa 背壓力 60Mpa 后處理 溫度/℃ 烘箱 70 時間定額 /min 輔助 1min 時間 2-4h 單件 3 min 檢驗 編制 校對 組長 車間主任 檢驗組長 主管工程師 塑料注射成型工藝卡片 模具設計與制造技能訓練設計說明書 設 計 題 目 ： 設 計 者： 班 級： 指 導 教 師： 哈爾濱理工大學 2013年 12 月 26 日 摘 要 論文根據(jù)工程實際的需要完成鎖蓋的注射模設計。在設計中采用塑料注射成型論文中具體分析了產品的工藝性,確定了所采用塑料的工藝參數(shù)和所采用的成型設備,確定了模具制作的總體方案,分析并解決了模具的總體結構和各工作部分的具體結構,并進行了一些必要的尺寸計算和強度的校核。論文中還對分型面、澆注系統(tǒng)、脫模機構和溫度調節(jié)系統(tǒng)進行了分析設計，完成了工件工程圖設計，圓滿完成了模具設計所要求的各項工作。 本文中針對鎖蓋注射模具制定出合理的設計結構，其中包括成型部分及其零部件設計，澆注系統(tǒng)設計，脫模機構設計，冷卻系統(tǒng)設計等。根據(jù)分析，設計了一套塑料注射模具，并對模具以及主要零件進行了CAD繪圖。 關鍵字：注射模具，澆注系統(tǒng)，脫模機構，冷卻系統(tǒng) 目 錄 摘 要 II 目 錄 III 第1章 前言 1 第2章 塑件的工藝分析 2 2.1塑件的工藝性分析 2 2.2塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析 3 2.2.1結構分析 3 2.2.2尺寸精度分析 3 2.2.3表面質量分析 3 2.3 計算塑件的體積和質量 3 2.4 注射機的初選 4 第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設計 5 3.1 注射模具分型面的選擇 5 3.1.1 分型面的基本形式 5 3.1.2 分型面選擇的基本原則 5 3.1.3 分型面的選擇 5 3.2 澆注系統(tǒng)的設計 6 3.2.1 澆注系統(tǒng)的組成 6 3.2.2 注射模具主流道的設計 6 1.主流道設計 6 1. 冷料穴 7 2. 分流道 8 3. 澆口 9 第4章 成型零件的設計 9 1. 平均收縮率 11 2. 塑件軸向公差 11 3. 凹模深度 12 4. 凸模高度 12 5. 塑件徑向公差 12 6. 型腔徑向尺寸 12 7. 兩孔中心距 12 四、 標準模架選用 13 1. 定模座板 13 2. 定模板 13 3. 動模板 14 4. 動模墊板 14 5. 墊塊 14 6. 推出固定板 14 7. 推板 14 8. 動模座板 14 五、 成型型腔壁厚校核 14 1. 型腔側壁厚校核 14 2. 型腔底板厚度計算 15 第5章 頂出機構的設計 16 第6章 冷卻系統(tǒng)的設計 18 第7章 排氣系統(tǒng) 19 第8章 成型設備有關參數(shù)校核 20 1. 注射壓力校核 20 三、鎖模力校核 20 四、 開模行程校核 21 第9章 模具特點和工作原理 22 總 結 23 參考文獻 24 第1章 前言 先進制造技術的發(fā)展使人們不再單純地依賴產品圖或產品樣件來設計制作模具,逆向工程技術的應用使產品的圖片、照片或影像資料,甚至產品模具本身,都可以作為模具的設計依據(jù)。逆向工程技術特別在消化、吸收國外先進模具技術方面具有突出的優(yōu)勢, 由此還帶來設計思路上的變化,有時可以先設計模具型腔,然后據(jù)此再完善產品設計圖樣[1]。 塑料制品的成型是塑料成為具有實用價值制品的重要環(huán)節(jié)。塑料成型方法已達40多種。其中最重要的是注射，擠出，吹塑和壓制等。它們幾乎占了整個塑料成型的85%；其中注射尤為突出，占塑料成型的30%以上。注射模具成形是熱塑性塑料成型的一種方法，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型，有些熱固性塑料也可以用注射模塑成型。 23 第2章 塑件的工藝分析 第2章 塑件的工藝分析 該塑件是鎖蓋產品，其零件圖如圖所示。本塑件的材料采用黑色酚醛塑料，生產類型為大批量生產。 圖2.1 鎖蓋圖 2.1塑件的工藝性分析 材料：黑色酚醛樹脂（PF） 1、 PF性能分析 固體酚醛樹脂為無色或黃褐色透明物，市場銷售往往加著色劑而呈紅、黃、黑、綠、棕、藍等顏色，有顆粒、粉末狀。耐弱酸和弱堿，遇強酸發(fā)生分解，遇強堿發(fā)生腐蝕。不溶于水，溶于丙酮、酒精等有機溶劑中。苯酚與甲醛縮聚而得。它包括：線型酚醛樹脂、熱固性酚醛樹脂和油溶性酚醛樹脂。工藝條件 注射機類型：柱塞式 螺桿轉速：40-80r/min 噴嘴溫度：90-100℃ 料筒前端溫度：70-100℃ 料筒后端溫度：40-50℃ 模具溫度：160-169℃ 注射壓力：98-147MPa 背壓：0-0.49MPa 注射時間2-10s 保壓時間：3-15s 硬化時間：15-50s 成型周期：45-120s 成型收縮率：0.006% 成型溫度：146-180℃ 成型壓力：7-42MPa 2.2塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析 2.2.1結構分析 因此,模具設計,該零件屬于中等復雜程度. 本次設計制品的用途是鎖蓋，結構簡單，對稱分布，對精度無太大要求，強度要求適中 2.2.2尺寸精度分析 從塑件的壁厚上來看,壁厚最大處為5mm,壁厚均勻,，在制件的轉角處設計圓角，防止在此處出現(xiàn)缺陷，由于制件的尺尺寸中等。 2.2.3表面質量分析 該零件的表面除要求沒有缺陷﹑毛刺，內部不得有雜質外，沒有什么特別的表面質量要求，故比較容易實現(xiàn)。 綜上分析可以看出,注塑時在工藝控制得較好的情況下,零件的成型要求可以得到保證. 2.3 計算塑件的體積和質量 計算塑件的質量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)。 計算塑件的體積：V=8.5cm（單個） 計算塑件的質量：根據(jù)設計手冊可查得密度為ρ=1.06kg/dm 塑件質量：M=Vρ＝0.8495g(通過3D軟件測量得到) 2.4 注射機的初選 根據(jù)塑件的計算重量或體積，選擇設備型號規(guī)格，確定型腔數(shù)當未限定設備時，須考慮以下因素： 采用一模四腔的模具結構，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設備等情況，初步選用注塑機XS-Z-60型。 由分析，可得鎖蓋件的體積為8.5cm3，考慮到設計為4腔，加上澆注系統(tǒng)的冷凝料，查閱塑料膜設計手冊的國產注射機技術規(guī)范及特性，可以選擇XS-Z-60，以下為其技術規(guī)格 理論注射容積(cm3) 60 螺桿直徑(mm) 38 注射壓力(MPa) 180 注射速率(g/s) 70 塑化能力(g/s) 35 螺桿轉速(r/min) 0~200 鎖模力(KN) 500 拉桿有效距離(mm) 220*300 移模行程(mm) 180 模具最大厚度(mm) 200 模具最小厚度(mm) 70 鎖模形式 雙曲肘 模具定位孔直徑(mm) 55 噴嘴球半徑(mm) SR12 噴嘴口空孔徑(mm) 4 模板尺寸(mm) 160*250 第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設計 3.1 注射模具分型面的選擇 3.1.1 分型面的基本形式 分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面式分型面、階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、綜合式分型面。 3.1.2 分型面選擇的基本原則 選擇分型面的基本原則：（1）保持塑料外觀整潔；（2）分型面應有利于排氣；（3）應考慮開模是塑料留在動模一側；（4）應容易保證塑件的精度要求；（5）分型面應力求簡單適用并易于加工；（6）考慮側向分型面與主分型面的協(xié)調；（7）分型面應與成型設備的參數(shù)相適應；（8）考慮脫模斜度的影響[11]。 3.1.3 分型面的選擇 1、確定成型位置 由于塑件結構簡單,所以不用設計小型心,型腔直接開設在定模板和中間板上.采用兩排各4個型腔分布. 2、確定分型面 采用單分型面注射模,從AA分型面一次分型,如下圖所示: 圖3.1 分型面 3.2 澆注系統(tǒng)的設計 3.2.1 澆注系統(tǒng)的組成 澆注系統(tǒng)是將熔融的塑料從成型設備噴嘴進入模具型腔所經的通道，它包括主流道、分流道、澆口及冷料。在設計注射模具的澆注系統(tǒng)應注意以下幾項原則。 （1）根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設計合理的澆注系統(tǒng)布局。 （2）根據(jù)塑件的形狀和大小以及壁厚等諸多因素，并結合選擇分型面的形式選擇澆注系統(tǒng)的形式及位置。 （3）應盡量的縮短物料的流程和便于清除料把，以節(jié)省原料，提升注射效率。 （4）應根據(jù)所選用塑件的成型性能，特別是它的流動性能，選擇澆注系統(tǒng)的截面積和長度，并使其圓滑過渡以利于物流的流動。 3.2.2 注射模具主流道的設計 1.主流道設計 1.1主流道通常設計成圓錐形，其錐角，內壁表面粗糙度一般為。這里??； 1.2為防止主流道與噴嘴處溢料，噴嘴與主流道對接處緊密對接，主流道對接處應制成半球形凹坑，且 半徑：； 小端直徑：； 凹坑深：h=3~5mm，這里取h=3.5mm； 1.3為減小料流轉向過渡時的阻力，主流道大端呈圓角過渡，其圓角半徑1~3mm； 1.4在保證塑料良好成型的前提下，主流道長度L應盡量短。通常由模板厚度確定，一般取；這里上標準模架，并考慮塑件厚度，取L = 43 mm； 1.5由于主流道與塑料熔體及噴嘴反復接觸和碰撞，因此將主流道制成可拆卸的主流道襯套，便于優(yōu)質鋼材加工和熱處理,這里取A型襯套，如圖三，且襯套大端高出定模端面H = 5~10mm，起定位環(huán)作用； 1. 冷料穴 為儲存兩次注射間隔而產生的冷料以及熔體流動的前鋒冷料，防止熔體冷料進入型腔，設計冷料穴。 主流道冷料穴設計成帶有拉料桿的冷料穴，冷料穴的孔設計成倒錐形，凝料推桿固定在推出固定板上。開模時靠倒錐起拉料作用，然后由推桿強制推出，這種冷料穴取凝料不需要側向移動，易實現(xiàn)自動化操作，如圖四。 圖四 圖五 圖六 2. 分流道 3.1分流道截面形狀 為了減少流道的熱量損失考慮到流道的效率，該模具分流道截面采用圓形截面； 3.2分流道截面尺寸 制品壁厚大于3mm，故不能采用課本公式6-1進行計算。根據(jù)：，且酚醛樹脂流動性不佳，取分流道截面直徑10mm； 3.3分流道直徑 分流道長度應盡量短，且少彎折，這里取30mm； 3.4分流道表面粗糙度 分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度通常取，可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層，有利于保溫； 3.5分流道的布置 模具為一模4腔，采用平衡式布置，在動模板和定模板上均開有分流道，如圖五； 3. 澆口 澆口是連接流通與型腔之間的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，起著調節(jié)控制料速、補料時間及防止倒流等作用，如圖六。 根據(jù)澆口的設計原則，選擇矩形側澆口。其廣泛應用于中小型塑件的多型腔注射模，截面形狀簡單，便于修正。一般側澆口的厚度為0.5~1.5mm,寬度為1.5~5.0mm,澆口長度為1.5~2.5mm。 據(jù)經驗公式計算： 側澆口厚度，其中n為系數(shù)，參考課本表6-4取n = 0.7；t為塑件壁厚，這里取t = 5mm；則h=3.5mm，明顯大于通常尺寸，這里取h = 1.5 mm； 由經驗數(shù)據(jù)可得，側澆口寬度與厚度的比例大致是3:1，則寬度b = 4.5 mm； 澆口長度這里取2 mm； 第4章 成型零件的設計 4.1 模具型腔的結構設計 型腔大體有以下幾種結構形式：整體式、整體組合式、局部組合式和完全組合式。 型腔由整塊材料制成，用臺肩或螺栓固定在模板上。它的主要優(yōu)點是便于加工，特別是在多型腔模具中，型腔單個加工后，在分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進行處理等。 型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。局部組合式型腔多于型腔較深或形狀較為復雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。 完全組合式是由多個螺栓拼塊組合而成的型腔。它的特點是，便于機加工，便于拋光研磨和局部熱處理。節(jié)約優(yōu)質鋼材。這種形式多用于不容易加工的型腔或成型大面積塑件的大型型腔上。這里選擇整體式型腔。 在塑料注射模具的注射過程中，型腔從合模到注射保證過程中受到高壓的沖擊力，因此模具型腔應該有足夠的硬度和剛度，總的來說，型腔所承受的力大體有合模時的壓應力、注射過程中塑料流動的注射壓力、澆口封閉前一瞬間的壓力保證和開模時的壓應力，但型腔所承受的力主要是注射壓力和保證壓力，并在注射過程中總是在變化。在這些壓力作用下，當型腔的剛度不足時，往往會產生彈性變形，導致型腔向外膨脹，它將直接影響塑件的質量和尺寸精度。所以在模具設計時要首先考慮使型腔的壁厚和底板厚度都有足夠的強度和剛度，以保證型腔在注射過程中產生超過規(guī)定限度的彈性變形。因此型腔壁厚和底板的計算和選擇是十分重要的。 （1）型腔側壁厚度的計算 按強度計算 其壁厚S按下列公式計算 式中 [σ]— 型腔材料的許用應力，[σ]=156.8MPa p—型腔內單位平均壓力，P=38.4MPa r—型腔內半徑，r=10mm 代入公式得：S=4mm （2）底板厚度的計算 按強度計算 其壁厚H按下面公式計算 式中 [σ]— 型腔材料的許用應力，[σ]=156.8MPa p—型腔內單位平均壓力，P=38.4MPa r—型腔內半徑，r=10mm 代入公式得：H=5.5mm 4.2 型芯的結構設計 型芯的結構形式大體有：整體式、整體復合式、局部組合式、完全組合式。 4.3 成型零件的尺寸確定 ① 成型零部件尺寸計算 1. 平均收縮率 制品原料為PF，收縮率為0.4% ~ 0.6%，則： 平均收縮率； 2. 塑件軸向公差 根據(jù)塑件軸向尺寸5mm，精度等級MT5，查表7-2得模具制造公差為IT-11，查標準公差GB1800-79得模具制造誤差； 3. 凹模深度 塑件高度5mm，由公式： 得：型腔深度； 4. 凸模高度 塑件高度5mm，由公式： 得：型芯高度； 5. 塑件徑向公差 根據(jù)塑件長度58mm，寬度30mm，平均徑向尺寸44mm，精度等級MT5，查表7-2得模具制造公差為IT-11，查標準公差GB1800-79得模具制造誤差； 6. 型腔徑向尺寸 塑件長度58mm，寬度30mm，由公式： 得：長度方向 寬度方向 7. 兩孔中心距 根據(jù)塑件尺寸40±0.5mm,得塑件尺寸精度等級為MT3級，查表7-2得模具制造公差應為IT10級，查標準公差GB1800-79得模具制造公差，由公式： 得：兩孔中心距 4、 標準模架選用 圖七 160*L標準模架A2 根據(jù)塑件尺寸及型腔排布方式，選擇160*L A2型 標準模架，如圖七； 查閱GB/T12556.1-90，確定各部件尺寸如下： 1. 定模座板 尺寸200*200，厚度20mm 主流道襯套固定孔與其為H7/m6過渡配合；通過4個Φ10的內六角螺釘與定模固定板連接； 2. 定模板 尺寸160*200，厚度20mm 上面的型腔為整體式；其導體固定孔與導柱為H7/m6過渡配合； 3. 動模板 尺寸160*200，厚度20mm 導柱孔與導柱采用H7/m6配合； 4. 動模墊板 尺寸160*200，厚度32mm 墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、導柱或頂桿等脫出固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等的壓力，因此它要有較高的平行度和硬度。一般采用45鋼，經熱處理235HB或50鋼、40Cr、40MnB等調質235HB，或結構鋼Q235~Q275。還起到了支撐板的作用，其要承受成型壓力導致的模板彎曲應力； 5. 墊塊 尺寸32*200，厚度50mm 6. 推出固定板 尺寸94*200，厚度12.5mm 固定推桿； 7. 推板 尺寸94*200，厚度16mm 8. 動模座板 尺寸200*200，厚度20mm 用于固定型芯（凸模）、導套。為了保證凸模或其他零固定穩(wěn)固，固定板應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調質230~270HB；導套孔與導套為H7/m6或H7/k6配合；型芯孔與其為H7/m6過渡配合。 5、 成型型腔壁厚校核 由于酚醛塑料需要早酚醛樹脂中加入填料以改性，因此粘度不易確定，參考課本表7-7，這里取許用溢料間隙； 1. 型腔側壁厚校核 由側壁厚計算公式： 式中：h——型腔內壁受壓部分高度，mm； p——塑料熔體對型腔的壓力，MPa； E——型腔材料的彈性模量，這里取； C——常數(shù)，查表7-8，這里取0.106； 計算得：S = 14.188 按強度進行校核時： ； 計算得：，滿足要求； 2. 型腔底板厚度計算 剛度計算時，底板厚度為： 式中：L——支腳間距，mm； B——底板總寬度，mm； 計算得：t = 20.578 按強度條件計算時，底板厚度為： 計算得：t = 18.203，滿足條件 第5章 頂出機構的設計 頂出機構的分類：按驅動方式分類可分為：手動頂出、機動頂出、啟動頂出。 按模具結構分類可分為：一次頂出、二次頂出、螺紋頂出、特殊頂出。 （1）推出機構的結構組成 在注射成形的每個周期中，將塑料制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具巾脫出的機構稱為推出機構，也叫頂出機構或脫模機構。推出機構的動作通常是由安裝在成型設備上的機械頂桿或液壓缸的活塞桿來完成的。 結構組成：由推出、復位和導向零件組成。 （2）結構分類 手動推出、機動推出、液壓或氣動推出。 （3）結構設計要求 塑件留在動模,塑件在推出過程中不變形、不損壞,不損壞塑件的外觀質量,合模時應使推出機構正確復位,動作可靠。 （4）結構設計 （a）推桿推出機構 推桿推出機構是整個推出機構中最簡單、最常見的一種形式。由于設置推桿的自由度較大，而且推桿截面大部分為圓形，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度．推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，因此在生產中廣泛應用。 但是因為推桿的推出面積一般比較小，易引起較大局部應力而頂穿塑件或使塑件變形，所以很少用于脫模斜度小和脫模阻力大的管類或箱類塑件。 （b）推管推出機構 推管推出機構是用來推出圓筒形、環(huán)形塑件或帶有孔的塑件的一種特殊結構形式，其脫模運動方式和推桿相同。由于推管是一種空心推桿，故整個周邊接觸塑件，推出塑件的力量均勻，塑件不易變形，也不會留下明顯的推出痕跡。 （c）推件板的推出機構 凡是薄壁容器、殼形塑件以及表面不允許有推出痕跡的塑料制品，可采用推件板推出．推件板推出機構義稱頂板頂出機構，它由一塊與型芯按一定配合精度相配合的模板和推桿組成。 特點：推件板推出的特點是頂出力均勻，運動平穩(wěn)，且推出力大。但是對于截面為非圓形的塑件，其配合部分加工比較困難。 （d）活動嵌件及凹模推出機構 有一些塑件由于結構形狀和所用材料的關系，不能采用推桿、推管、推件板等簡單推出機構脫模時，可用成形嵌件或型腔帶出塑件。 （5）頂出機構的設計原則： 塑件在成型頂出后，一般都留有頂出痕跡，但應盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇頂出形式和頂出位置時必須考慮到的問題。一般頂出機構應設在塑件的內表面以及不顯眼的位置。 注射設備的頂出裝置都設計在動模一側，因此，在一般情況下開模時，盡量設計使塑件留在動模一側，以便于頂出塑件。這在分型面的選擇時就應充分考慮。 在實踐中如果出現(xiàn)塑件并沒有留在動模側的情況時，可設法增加動默一側的阻力，一是將型芯的脫模斜度變小，或增加型芯的表面粗糙度，或者在不影響塑件使用的前提下，在型芯側面人為的開設橫凹槽、凹窩等脫模障礙，以增大動模的阻力。在特殊情況下必須使塑件留在定模時可采用定模頂出機構。 塑件在成型頂出后，一般都留有頂出痕跡，但應盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇頂出形式和頂出位置時必須考慮到的問題。一般頂出機構應設在塑件的內表面以及不顯眼的位置。 頂出零件應有足夠的機械強度和耐磨性能，使其在相當長的運作周期內平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。 頂出裝置力求均勻分布，頂出力作用點應在塑件承受頂出力最大的部件，盡量避免頂出力作用于最薄的部位，防止塑件在頂出過程中的變形和損傷。 頂出零件應有足夠的機械強度和耐磨性能，使其在相當長的運作周期內平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。 第6章 冷卻系統(tǒng)的設計 塑料注射成型是將熔融狀態(tài)的塑料向模腔高壓注射，其后這些熔料在摸腔中冷卻到塑料變形溫度以下固化成型。在塑料固化成型過程中，由熔融狀態(tài)冷卻到固化狀態(tài)是由熔料溫度和模具的溫差來實現(xiàn)的，而且一般說來，模具溫度應在塑料熱變形溫度以下才能達到迅速固化成型的目的。但是模具的溫度既不能過高也不能過低。模具溫度過高會造成溢料，脫模困難，并使塑件固化時間延長，延長注射成型周期，降低生產效率；模溫過低則會影響注射熔料的流動性，使塑料應力增大，并可能出現(xiàn)熔接痕及缺料等制品缺陷，影響塑件質量。模具溫度不均勻會使塑件變形，以及收縮率偏差等諸多問題影響塑件的質量。為此，控制模具溫度是塑件注射成型中的重要環(huán)節(jié)。冷卻系統(tǒng)設計 查閱資料得，PF的單位質量成型時放出的熱300KJ/Kg~400KJ/Kg，取350KJ/Kg； 冷卻水的體積流量：； 查課本表10-1，冷卻水管道直徑，取d = 8mm； 冷卻水在管道中流速：； 冷卻管道孔壁與冷卻介質之間的傳熱膜系數(shù)：； 冷卻管道總傳熱面積：； 模具上應開設的冷卻管道孔數(shù)： 第7章 排氣系統(tǒng) 在注塑模具的設計過程中，必須考慮排氣結構的設計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內，在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，氣體如不能及時排出會使制件的內部有氣泡， 除此以外，塑料熔體會產生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿甚至會產生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。 排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。 由于鎖蓋注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設排氣槽。 排氣是注射模設計中不可忽略的一個問題。在注射成型過程中，若模具排氣不良，型腔內的氣體受壓縮將產生很大的背壓，阻止塑料熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮所產生的熱量可能使塑料燒焦。這里利用模具的分型面以及推桿和型芯與模具的配合間隙排氣，不需開設排氣槽。 第8章 成型設備有關參數(shù)校核 1. 注射壓力校核 P注=98-147MPa P公=180MPa； P公≥P注 滿足條件 這里選130MPa 三、鎖模力校核 鎖模力是指注射機的鎖模機構對模具所施加的最大夾緊力，當高壓的塑料熔體充填模腔時，會沿鎖模方向產生一個很大的脹型力。為此，注射劑的額定鎖模力必須大于該脹型力，即： ——注射機的額定鎖模力（N）； ——模具型腔內塑料熔體平均壓力（MPa）；一般為注射壓力的0.3-0.65倍，通常取20-40MPa。這里選=40MPa； ——塑料和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（）；由分析，可得投影面積70，澆注系統(tǒng)的投影面積不超過10； 小于500KN，符合要求 4、 開模行程校核 對于具有液壓-機械式合模機構的注射機，其最大開模行程是由肘桿機構的最大行程所決定的，而不受模具厚度影響，因此本次設計中，開模行程與模具厚度無關，且為單分型面注射模，則所需開模行程H為： 式中，——塑件推出距離（mm）； ——包括澆注系統(tǒng)在內的塑件厚度（mm）； ——注射機最大開模行程（mm）； 這里通過資料可得： 第9章 模具特點和工作原理 1、模具的特點： 該模具是兩板模，設計了1 個水平分型面。設計了定距拉桿， A 分 型面是為了取出制件。該模具一模8件，節(jié)省了成本，降低了制造周期，提高了生產效率。 2、模具的工作過程 模具裝配試模完畢后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如 下。 （1）對塑料進行烘干，并裝入料斗。 （2）清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，進行適當?shù)念A熱。 （3）合模、鎖緊模具。 （4）對塑料進行預塑化，注射裝置準備注射。 （5）注射過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結后的冷卻和脫模。 （6）脫模過程。制件的推出同一般注塑模具推出方式相同，即由注 塑機推桿推動模具推板，從而推動推件桿將之間頂出。 總結 總 結 這次課程設計針對設計內容進行了大量的工作，順利完成了課程設計中所提出的各項任務，達到了課程設計的目的。 通過此課程設計，掌握了模具設計的方法和步驟，并結合具體的零件進行了具體的設計工作，包括確定型腔的數(shù)目、選擇分型面、確定澆注系統(tǒng)、脫模方式、溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計、注射模成型零件尺寸的計算等。 課程設計進行三維造型繪制；完成塑件注射模具方案設計和相關設計計算；最后完成模具加工，掌握了完整的工程設計過程，工程設計應用能力得到了鍛煉和提高。 參考文獻 1. 屈華昌主編.《塑料成型工藝與模具設計》.北京:高等教育出版社,2001 2. 李澄,吳天生,聞百橋主編.《機械制圖》.北京:高等教育出版社,1997 3.許發(fā)樾主編.《實用模具設計與制造手冊》.北京：機械工業(yè)出版社，2002 4. 李軍主編 , 《精通PRO/E中文野火版模具設計》.北京:中國青年出版社,2004 5．《塑料模設計及制造》．李學鋒主編．北京：機械工業(yè)出版社，2001年