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831002撥叉零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程制定及銑槽端面工序的專用卡具的設(shè)計(jì)
姓 名： xxx
學(xué) 號(hào)： zzz
班 級(jí)： xxx
指導(dǎo)教師： xxx
日 期： 2013年1月2日
設(shè)計(jì)任務(wù)書
題目：831002撥叉零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程制定及銑斷工序的專用卡具的設(shè)計(jì)
內(nèi)容：
零件圖 1張
毛坯圖 1張
機(jī)械加工工藝卡片（或者工藝過程卡片和工序卡片） 1套
夾具總裝圖 1張
夾具體零件圖 1張
課程設(shè)計(jì)說明書 1份
2
目錄
一、零件分析 1
1、零件的作用 1
2.零件的工藝分析 1
二、工藝規(guī)程的設(shè)計(jì) 1
1確定毛坯的制造形式 1
2基準(zhǔn)的選擇 1
3、制定工藝路線 2
4、機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 6
5.確定切削用量及基本工時(shí)（機(jī)動(dòng)時(shí)間） 9
工序一切削用量的及基本時(shí)間的確定： 9
工序二切削用量的及基本時(shí)間的確定： 12
工序三切削用量的及基本時(shí)間的確定： 13
工序四切削用量的及基本時(shí)間的確定： 14
工序五切削用量的及基本時(shí)間的確定： 16
工序六切削用量的及基本時(shí)間的確定： 18
工序七切削用量的及基本時(shí)間的確定： 20
工序八切削用量的及基本時(shí)間的確定： 20
工序九切削用量的及基本時(shí)間的確定： 21
工序十切削用量的及基本時(shí)間的確定： 22
三、夾具的設(shè)計(jì) 23
1、問題的提出 23
2、夾具設(shè)計(jì)的有關(guān)設(shè)計(jì) 23
1）定位基準(zhǔn)的選擇 23
2）切削力及夾緊力計(jì)算 24
3、定位誤差分析 24
1）定位元件尺寸及公差確定： 25
2）尺寸及公差： 25
3）夾具設(shè)計(jì)及操作簡要說明 25
4）銑床夾具裝配圖見附圖 25
四、設(shè)計(jì)總結(jié) 26
參考文獻(xiàn) 27
0
一、零件分析
1、零件的作用
題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機(jī)構(gòu)中，主要起換擋，使主軸回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔與操縱機(jī)構(gòu)相連，下方的φ60半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動(dòng)下方的齒輪變速，鑄造時(shí)鑄出完整的圓加工后切開。
2.零件的工藝分析
零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：
孔φ25H7 、控制槽側(cè)面，撥叉腳圓孔φ60及其兩端面
螺紋孔M22×1.5及其端面、撥叉底面、φ25孔端面、撥叉腳φ60圓孔端面，撥叉腳兩端面與φ25孔中心線的垂直度誤差為0.1mm，控制槽兩側(cè)面與小頭孔φ25側(cè)面的垂直度誤差為0.08mm。
由上面分析所知，對(duì)于兩組加工表面而言可以加工其中一組表面，然后借助專用夾具加工另外一組表面，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟(jì)精度及機(jī)床所能達(dá)到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復(fù)雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。
二、工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)
1確定毛坯的制造形式
零件材料為HT200。最低抗拉強(qiáng)度為200MPa的灰鑄鐵）?？紤]零件在機(jī)床運(yùn)行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，故選擇金屬模機(jī)械砂型鑄造毛坯。
零件形狀并不復(fù)雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近?？紤]鑄造應(yīng)力，φ25的通孔不必鑄出。
毛坯尺寸通過確定加工余量后決定，然后再設(shè)計(jì)、繪制毛坯圖。
2基準(zhǔn)的選擇
1)粗基準(zhǔn)的選擇
合理地選擇定位基準(zhǔn)，對(duì)于保證加工精度和確定加工順序都有決定性的影響。在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作為定位基準(zhǔn)，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。選擇不加工表面作為粗基準(zhǔn)可以保證加工面與不加工面之間的相互位置精度，故一般對(duì)于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。而對(duì)有若干個(gè)不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對(duì)位置精度較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。根據(jù)這個(gè)粗基準(zhǔn)選擇原則，現(xiàn)選取φ孔的不加工外輪廓表面作為粗基準(zhǔn)，利用一組短V形塊支承這兩個(gè)φ42mm作主要定位面，限制5個(gè)自由度，再以一個(gè)銷釘限制最后1個(gè)自由度，這樣就達(dá)到了達(dá)到完全定位,然后進(jìn)行銑削加工。
2)精基準(zhǔn)的選擇
考慮要保證零件的加工精度和裝夾準(zhǔn)確方便，依據(jù)“基準(zhǔn)重合”原則和“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準(zhǔn)，主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。
3、制定工藝路線
制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面等技術(shù)要求能得到合理的保證。根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊(cè)》第20頁表1.4-6、1.4-7、1.4-8，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：
1）方案一
工序一 以φ42mm外圓一個(gè)端面為粗基準(zhǔn)，粗銑φ25mm孔兩端面。
工序二 精銑φ25mm孔兩端面。
工序三 以φ25mm孔一個(gè)端面為精基準(zhǔn)，鉆、擴(kuò)、鉸φ25mm孔。
工序四 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，粗銑φ60mm孔上下端面。
工序五 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，精銑φ60mm孔上下端面，保證端面相對(duì)孔的垂直度誤差不超過0.1mm。
工序六 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面。
工序七 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，鉆一個(gè)φ20mm孔。
工序八 攻M22×1.5螺紋。
工序九 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，粗鏜、精鏜φ60mm孔。
工序十 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑槽端面。
工序十一 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對(duì)孔的垂直度誤差是0.08mm。
工序十二 銑斷
工序十三 去毛刺
工序十四 檢驗(yàn)
2）方案二
工序一 以φ42mm外圓，φ42mm外圓一個(gè)端面為粗基準(zhǔn)，粗銑φ25mm孔兩端面。
工序二 精銑φ25mm孔兩端面。
工序三 以φ25mm孔一個(gè)端面為精基準(zhǔn)，鉆、擴(kuò)、鉸φ25.mm孔。
工序四 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，粗銑φ60mm孔上下端面。
工序五 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，精銑φ60mm孔上下端面，保證端面相對(duì)孔的垂直度誤差不超過0.1mm。
工序六 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面。
工序七 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，鉆一個(gè)φ20mm孔。
工序八 攻M22×1.5螺紋。
工序九 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑槽端面。
工序十 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對(duì)孔的垂直度誤差是0.08mm。
工序十一 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，粗鏜、精鏜φ60mm孔。
工序十二 銑斷
工序十三 工序
十三 去毛刺
工序十四 檢驗(yàn)
3）方案三
工序一 以φ42mm外圓一個(gè)端面為粗基準(zhǔn)，同時(shí)粗銑φ25mm孔兩端面。
工序二 精銑φ25mm孔兩端面。
工序三 以φ25mm孔一個(gè)端面為精基準(zhǔn)，鉆、擴(kuò)、鉸φ25.mm孔。
工序四 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，同時(shí)精銑φ60mm孔上下端面，保證端面相對(duì)孔的垂直度誤差不超過0.1mm。
工序五 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，粗鏜、精鏜φ60mm孔。
工序六 銑斷
工序七 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面。
工序八 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，鉆一個(gè)φ20mm孔。
工序九 攻M22×1.5螺紋。
工序十以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑槽端面。
工序十一以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對(duì)孔的垂直度誤差是0.08mm。
工序十二 去毛刺
工序十三檢驗(yàn)
4）方案的分析與比較
1.確定工序數(shù)的基本原則：
（1）．工序分散原則
工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機(jī)床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對(duì)工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。
（2）．工序集中原則
工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時(shí)加工數(shù)個(gè)表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機(jī)床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。
2.粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：
（1）．粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個(gè)不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對(duì)稱、少裝夾等。
（2）．選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如：機(jī)床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時(shí)選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致的組織，以增加耐磨性。
（3）．應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。
（4）．應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時(shí)需經(jīng)初加工。
（5）．粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因?yàn)榇只鶞?zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度
3.精基準(zhǔn)選擇的原則：
（1）．基準(zhǔn)重合原則。即盡可能選擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。
（2）．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計(jì)和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準(zhǔn)。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。
（3）．互為基準(zhǔn)的原則。選擇精基準(zhǔn)時(shí)，有時(shí)兩個(gè)被加工面，可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工。例如：對(duì)淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，再以孔為基準(zhǔn)磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。
（4）.自為基準(zhǔn)原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準(zhǔn)。例如：磨削機(jī)床導(dǎo)軌面時(shí)，是以導(dǎo)軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準(zhǔn)的例子。
此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計(jì)簡單等。
根據(jù)以上的各個(gè)原則對(duì)各個(gè)方案之間分析對(duì)比如下：
方案一工序不利于工件的裝卡和各個(gè)工序之間的銜接，比較適合單間生產(chǎn)。而且在以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，粗鏜、精鏜φ60mm孔之前就進(jìn)行了以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面、鉆一個(gè)φ20mm孔、攻M22×1.5螺紋等工序，雖然是以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，但是在剩下的一個(gè)自由度的限制上采用了非加工面進(jìn)行定位，無法保證零件的位置精度的要求。方案二工序與方案一大致相同。但是同樣在進(jìn)行以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，粗鏜、精鏜φ60mm孔之前就進(jìn)行了以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面、鉆一個(gè)φ20mm孔、攻M22×1.5螺紋、以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑槽端面，以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對(duì)孔的垂直度誤差是0.08mm等工序除了一工序中螺紋孔及其端面無法保證精度外槽的平面及槽的垂直度要求更是難以保證。方案三是在總結(jié)了前兩種方案的基礎(chǔ)之上加以改進(jìn)的。方案三不僅考慮到了要先加工φ60mm，并且在以φ25mm孔為精基準(zhǔn)的基礎(chǔ)上以此孔為基準(zhǔn)進(jìn)行輔助定位，以確保零件加工過程中的裝卡便捷性和最終零件的位置精度。方案三較前兩個(gè)方案運(yùn)用一次對(duì)刀同時(shí)用兩把刀銑兩個(gè)端面的思路，不僅在物流方面更加適合流水作業(yè)，而且大大提高了加工的效率同時(shí)減少了工人的勞動(dòng)量以及加工成本。有利于企業(yè)在商業(yè)競爭中的“成本優(yōu)勢(shì)”的有效提高，符合工業(yè)工程的思想。
故而最終加工路線確定為方案三。
4、機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
1）、確定毛坯種類：
零件材料為HT200?？紤]零件在機(jī)床運(yùn)行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇金屬型鑄件毛坯。查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊(cè)》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級(jí)為CT7-9。
2）、確定毛坯余量
φ25mm孔外端面的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造， 查《工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.2-5得尺寸公差等級(jí)7～9，取8級(jí)，加工余量等級(jí)為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。
mm孔的毛坯為實(shí)心，未鑄出孔。
φ60mm孔外端面的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.2-5得尺寸公差等級(jí)7～9，取8級(jí)，加工余量等級(jí)為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。
mm孔的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.2-5得尺寸公差等級(jí)7～9，取8級(jí)，加工余量等級(jí)為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。
控制槽端面 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.2-5得尺寸公差等級(jí)7～9，取8級(jí)，加工余量等級(jí)為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。
32mm×32mm螺紋孔端面的毛坯余量 材料為HT200采用金屬型，查《工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.2-5得尺寸公差等級(jí)7～9，取9級(jí)，加工余量等級(jí)為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為2.0～2.5mm，取單邊余量Z=2.5mm。
M22×1.5螺紋孔毛坯為實(shí)心，未鑄造出孔。
3）、確定工序余量，工序尺寸及其公差
確定工序(或工步)尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（工步）的工序（工步）尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注。當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí)，同一表面多次加工的工序（或工步）尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。當(dāng)基準(zhǔn)不重合時(shí)，工序（或工步）尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈計(jì)算。
本零件各加工表面的加工方法（即加工工藝路線）已經(jīng)在前面根據(jù)有關(guān)資料確定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根據(jù)《現(xiàn)代制造工藝設(shè)計(jì)方法》中的精、半精加工余量建議值來確定，粗加工工序（或工步）加工余量不是從表中查出確定，而為加工余量（毛坯余量）減去其余（后續(xù)）工序（或工步）各加工余量之和。
前面根據(jù)有關(guān)資料已查出本零件個(gè)加工表面的加工余量（即毛坯余量），應(yīng)將加工總余量分配給各工序（或工步）的加工余量，然后由后往前計(jì)算工序（或工步）尺寸。
本零件各加工表面的工序（或工步）的尺寸精度，表面粗糙度，除了最后工序（或工步）是按零件圖樣要求確定外，其余工序（或工步）主要是根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊(cè)》表1.4—7、表1.4—8等及參考表1.4—17定公差等級(jí)（即IT）和表面粗糙度。公差等級(jí)確定后，查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊(cè)》表1.4—24得出公差值，然后按“入體”原則標(biāo)注上下偏差。
本零件的各加工表面的工藝路線，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度如下表所示。
加工表面
工序（或工步）(mm)
工序（或工步）余量（mm）
工序（或工步）基本尺寸(mm)
工序（或工步）經(jīng)濟(jì)精度
工序（或工步）尺寸及其偏差（mm）
表面粗糙度
公差等級(jí)
公差（mm）
Φ25孔外端面
精銑
2Z=1
80
IT9
0.074
3.2
粗銑
2Z=3
81
IT12
0.35
6.3
毛坯
2Z=4
84
84
——
Φ25
H7孔
鉸
2Z=0.5
φ25
IT7
0.021
1.6
擴(kuò)
2Z=1.5
24.5
IT13
0.33
6.3
鉆孔
2Z=23
23
IT13
0.33
12.5
毛坯
實(shí)心
——
——
——
——
——
撥叉腳圓Φ60孔外端面
精銑
2Z=1
12
IT11
0.11（）
3.2
粗銑
2Z=3
13
IT12
0.18
6.3
毛坯
2Z=4
16
16
——
撥叉腳孔Φ60H12
精鏜
2Z=0.4
φ60
IT12
0.30
3.2
粗鏜
2Z=3.6
φ59.6
IT13
0.46
6.3
毛坯
2Z=4
φ56
Φ56
——
控制槽端面
粗銑控制槽端
Z=1.5
44
IT12
0.3
6.3
毛坯
Z=1.5
45.5
45.5
——
控制槽兩側(cè)面
半精銑控制槽兩側(cè)面
Z=2
16
IT11
0.11
3.2
粗銑控制槽
Z=8
8
IT12
0.15
6.3
毛坯
實(shí)心
——
——
——
——
——
螺紋孔端面
粗銑
Z=2
36
IT12
0.25
6.3
毛坯
Z=2
38
38
——
M22×1.5螺紋孔
攻螺紋
M22
M22
3.2
鉆孔
2Z=20.5
20.5
3.2
毛坯
實(shí)心
——
——
——
——
——
撥叉腳底面
銑斷
Z=2
124.11
IT12
0.40
6.3
毛坯
Z=2
126.11
126.11
——
5.確定切削用量及基本工時(shí)（機(jī)動(dòng)時(shí)間）
在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量——背吃刀量(即切削用量)、進(jìn)給量及切削速度。確定方法是：先確定切削深度（由工序或工步余量確定切削深度——精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，在中等功率機(jī)床上一次走刀可達(dá)8~11mm）和進(jìn)給量（根據(jù)本工序或工步的加工表面粗糙度確定進(jìn)給量，對(duì)粗加工工序或工步，根據(jù)加工表面粗糙度初選進(jìn)給量后還要校驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度），再確定切削速度[可用查表法或計(jì)算法得出切削速度]，用《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊(cè)》（以下簡稱《工藝手冊(cè)》）公式(m/min)換算出查表或計(jì)算法所得的轉(zhuǎn)速，根據(jù)在選擇的機(jī)床實(shí)有的主軸轉(zhuǎn)速表中選取接近的主軸轉(zhuǎn)速作為實(shí)際的轉(zhuǎn)速，用公式(m/min)再換算出實(shí)際的切削速度填入工藝文件中。對(duì)粗加工，選取實(shí)際切削速度、實(shí)際進(jìn)給量和背吃刀量之后，還要校驗(yàn)機(jī)床功率是否足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝卡片中。
工序一切削用量的及基本時(shí)間的確定：
加工條件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。
加工要求：粗銑φ42兩端面，保證兩端面之間的尺寸為81mm，切削寬度42mm, 單邊加工余量為z=1.5mm；機(jī)床為XA6132型萬能升降臺(tái)銑床；工件裝夾在專用夾具上。
確定切削用量及基本工時(shí)
切削用量的確定采用查表法和公式法。
選擇刀具
根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》（以下簡稱《切削手冊(cè)》）表3.1選取銑刀外徑200mm，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.16選取銑刀齒數(shù)z=16。根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.2，選擇刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齒斜角=－20°,主偏角=30°,過渡刃傾角=30°,副偏角=5°過渡刃寬=1.5mm。
確定切削用量
(a).確定銑削深度：由于單邊加工余量z=1.5mm，粗銑一刀可以走完所有余量，故取=1.5mm。
(b).確定每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30 ，查得XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.5，查得=0.14~0.24mm/z 取=0.18 mm/z.
(c).選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0~1.5mm；根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.8銑刀直徑=200mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=240min。
(d).確定切削速度：可根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.16可知=89m/min。則:===141.7r/min
根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30，XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速=150r/min
則實(shí)際的切削速度為:
===94.2r/min。
當(dāng)=150r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度()為：
===0.18×16×150=432mm/min
根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30，XA6132銑床工作臺(tái)進(jìn)給量，沒有=432mm/min。故取=475mm/min
計(jì)算基本工時(shí)
銑刀行程為294.22mm，查《切削手冊(cè)》表3.26，取入切量及超切量y+△=14mm,則基本工時(shí)為：
。
（1） 加工條件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。
精銑φ25孔兩端面，保證兩端面之間的尺寸為80mm。銑削寬度ae=42mm，單邊加工余量z=0.5mm，選用XA6132型萬能升降臺(tái)銑床，使用專用銑床夾具。
（2）確定切削用量及基本工時(shí)
選擇刀具
根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.1，選取銑刀外徑80mm，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.16，選取銑刀齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.2，選擇刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齒斜角=－20°,主偏角=30°,過渡刃傾角=30°,副偏角=5°過渡刃寬=1.5mm。
確定切削用量
(a).確定銑削深度：由于單邊加工余量z=0.5mm，可以精銑一刀走完所有余量，故取=1.5mm。
(b).確定每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30 ，查得XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.5由機(jī)床功率查得=0.05~0.1mm/z 取=0.1 mm/z.
(c).選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.3~0.5mm；根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.8銑刀直徑=80mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=180min。
(d).確定切削速度：可根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.27可知=124m/min。則:===437.7r/min
根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30，XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速=475r/min
則實(shí)際的切削速度為:
===119.4r/min。
當(dāng)=475r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度()為：
===0.1×10×475=475mm/min
根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30，XA6132銑床工作臺(tái)進(jìn)給量，故取vf=475mm/min。
計(jì)算基本工時(shí)
銑刀行程為294mm，查《切削手冊(cè)》表3.26，取入切量及超切量y+△=14mm,則基本工時(shí)為：
t。
工序二切削用量的及基本時(shí)間的確定：
加工條件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。
加工要求：鉆Ф23的孔，并擴(kuò)孔至Ф24.7，再粗鉸為Ф24.97，最后精鉸孔為Ф25.機(jī)床為Z3025型搖臂鉆床；工件裝夾在專用夾具上。
確定切削用量及基本工時(shí)
切削用量的確定采用查表法和公式法。
1）鉆Ф23的孔：
選擇刀具
根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-7，選擇鑲硬質(zhì)合金刀片鉆頭，莫氏錐度為3號(hào)。
確定切削用量
根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》（以下簡稱《切削手冊(cè)》）表8-70選取進(jìn)給量為0.4，根據(jù)《切削手冊(cè)》表8-72選取鉆孔時(shí)的切削速度為60m/min。=830.79,故由工藝手冊(cè)選=1000, v==72.22.
計(jì)算基本工時(shí)
T==0.22
2)擴(kuò)孔至Ф24.7
①選擇刀具
根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-7，選擇錐柄擴(kuò)孔鉆（GB1141-84），莫氏錐度為3號(hào)。
②確定切削用量
根據(jù)《切削手冊(cè)》表8-79選取進(jìn)給量為1，根據(jù)《切削手冊(cè)》表8-81知擴(kuò)孔時(shí)的切削速度為鉆孔時(shí)的~。=386.8,故由工藝手冊(cè)選=400, v==31.02.
③計(jì)算基本工時(shí)
T==0.22
3）粗鉸孔至Ф24.94
①選擇刀具
根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-7，選擇錐柄機(jī)用鉸刀（GB1133-84），莫氏錐度為3號(hào)。
②根據(jù)《切削手冊(cè)》表8-85，又因?yàn)槭谴帚q孔，故選擇大進(jìn)給量為1.4，根據(jù)《切削手冊(cè)》表8-86知擴(kuò)孔時(shí)的切削速度20m/min。=255.39,選=250,故由工藝手冊(cè)選=250, v==19.33.
③計(jì)算基本工時(shí)
T==0.24
4)精鉸孔Ф25
①選擇刀具
根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-7，選擇錐柄機(jī)用鉸刀（GB1133-84），莫氏錐度為3號(hào)。
②確定切削用量
根據(jù)《切削手冊(cè)》表8-85，又因?yàn)槭蔷q孔，故選擇小進(jìn)給量為0.9，根據(jù)《切削手冊(cè)》表8-86知擴(kuò)孔時(shí)的切削速度20m/min。=255.39,選=250,故由工藝手冊(cè)選=250, v==19.33.
③計(jì)算基本工時(shí)
T==0.38.
工序三切削用量的及基本時(shí)間的確定：
（1） 加工條件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。
粗銑φ60兩端面，保證兩端面之間的尺寸為13mm。銑削寬度=82mm，單邊加工余量z=1.5mm，選用XA6132型萬能升降臺(tái)銑床，使用專用銑床夾具。
（2） 確定切削用量及基本工時(shí)
選擇刀具
根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，《切削手冊(cè)》表3.1，選取銑刀外徑=80mm，銑刀齒數(shù)在z=10選擇刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齒斜角=－20°，主偏角=30°，過渡刃傾角=30°, 副偏角=5°過渡刃寬=1.5mm。由于銑刀外徑<銑削寬度,故需要走兩次刀。
確定切削用量
（a）、確定銑削深度：由于單邊加工余量z=2mm，粗銑一刀后留0.5mm余量作為精銑余量。故可取。
（b）、確定每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30 ，查得XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.5，由機(jī)床功率查得=0.13~0.24mm/z，故取=0.13mm/z。
（c）、選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0~1.5mm；根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.8銑刀直徑=80mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=180min。
（d）、確定切削速度：可根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.16，可知=110m/min。
則：
根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速=375 r/min。
則實(shí)際的切削速度為：
當(dāng)=375r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度()為：
===0.13×10×375=487.5mm/min
根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30XA6132,銑床工作臺(tái)進(jìn)給量，沒有=487.5mm/min。故取=475mm/min。
計(jì)算基本工時(shí)
銑刀行程為82mm，查《切削手冊(cè)》表3.26，取入切量及超切量y+△=18mm,則基本工時(shí)為：。
按上述步驟銑另一端面。
計(jì)算總工時(shí)
總工時(shí)為：。
（1） 加工條件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。
精銑φ60mm孔兩端面，保證二端面之間尺寸為12mm，,銑削寬度=82mm，單邊加工余量Z=0.5mm，選用XA6132臥式銑床，使用專用銑床夾具。
（2） 確定切削用量及基本工時(shí)
選擇刀具
根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.1，選取銑刀外徑80mm，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.16，選取銑刀齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.2，選擇刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齒斜角=－20°，主偏角=30°，過渡刃傾角=30°,副偏角=5，過渡刃寬=1.5mm。由于銑刀外徑<銑削寬度,故需要走兩次刀。
確定切削用量
（a）、確定銑削深度：由于單邊加工余量Z=0.5mm，精銑一次走刀可以切除全部余量。故可取。
（b）、確定每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30，可知 XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.5，查得=0.13mm/z。
（c）、選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.3~0.5mm；根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.8銑刀直徑=80mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=180min。
（d）、確定切削速度：可根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.16，可知=110m/min。
則：
根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速=475 r/min。
則實(shí)際的切削速度為：
當(dāng)=475r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度()為：
===0.13×10×475=617.5mm/min
根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30XA6132,銑床工作臺(tái)進(jìn)給量，沒有=617.5mm/min。故取=600mm/min。
計(jì)算基本工時(shí)
銑刀行程為82mm，查《切削手冊(cè)》表3.26，取入切量及超切量y+△=18mm,則基本工時(shí)為：。
按上述步驟銑另一端面。
計(jì)算總工時(shí)
總工時(shí)為：。
工序四切削用量的及基本時(shí)間的確定：
（1） 粗鏜加工條件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。
粗鏜孔至φ59.6mm，單邊余量1.8mm，T68臥式鏜床，選用專用鏜床夾具。
（2） 確定切削用量及基本工時(shí)
選擇刀具
根據(jù)《切削手冊(cè)》表1.11，選取YG6單刃鏜刀。
確定切削用量
（a）、確定銑削深度：粗鏜孔至φ59.6mm。單邊余量1.8mm，粗鏜一次走刀可以鏜去全部余量，故取。
（b）、確定每轉(zhuǎn)進(jìn)給量：根據(jù)《工藝手冊(cè)》表4.2-21，選取T68臥式銑鏜床主軸進(jìn)給量取=0.75mm/r
（c）、確定切削速度：根據(jù)《切削手冊(cè)》表1.11，選取銑鏜切削速度=71m/min。
===376.9r/min
根據(jù)T68臥式銑鏜床說明手冊(cè)（《工藝手冊(cè)》表4.2-21）選取主軸轉(zhuǎn)速。
，
計(jì)算基本工時(shí)
鏜刀行程L=12mm，根據(jù)《工藝手冊(cè)》表6.2-1，選取，，。
(3) 精鏜加工條件
加工材料：HT200,σb =200MPa 硬度190~210HBS。
精鏜孔至，單邊余量0.2mm，T68臥式鏜床，選用專用鏜床夾具。
(4) 確定精鏜切削用量及基本工時(shí)
選擇刀具
根據(jù)《切削手冊(cè)》表1.11，選取YG6單刃鏜刀。
確定切削用量
（a）、確定銑削深度：精鏜孔至。單邊余量0.2mm，精鏜一次走刀可以鏜去全部余量，故取。
（b）、確定每轉(zhuǎn)進(jìn)給量：根據(jù)《工藝手冊(cè)》表4.2-21，選取T68臥式銑鏜床主軸進(jìn)給量取=0.14mm/r
（c）、確定切削速度：根據(jù)《切削手冊(cè)》表1.11，選取銑鏜切削速度=114m/min。
===605.1r/min
根據(jù)T68臥式銑鏜床說明手冊(cè)（《工藝手冊(cè)》表4.2-21）選取主軸轉(zhuǎn)速。
，
計(jì)算基本工時(shí)
鏜刀行程L=12mm，根據(jù)《工藝手冊(cè)》表6.2-1，選取，，。
(5) 計(jì)算總工時(shí)
工序五切削用量的及基本時(shí)間的確定：
（1） 加工條件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。
銑斷Φ60圓孔，該面只要求表面粗糙度為。只需粗銑，選用XA6132臥式銑床，使用銑床專用夾具。
（2） 確定切削用量及基本工時(shí)
① 選擇刀具
根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-27選用，粗銑鋸片銑刀。根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1—41，取刀具直徑=125mm，厚度L=4mm，中心孔徑D=22，齒數(shù)Z=32。
② 確定切削用量
（a） 確定銑削深度：
因?yàn)楣ぜ姅嗵幒穸葹?2mm，較厚，所以分為兩次走刀，每次吃深
（b） 確定每齒進(jìn)給量：由《切削手冊(cè)》表3.3查得：鋸片銑刀銑斷鑄鐵時(shí)每齒進(jìn)給量=0.10～0.20mm/z，取0.10mm/z
（c） 確定刀具壽命及磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度
根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.15~0.2mm；根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.8銑刀直徑=125mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=120min。
（d） 確定切削速度：由《工藝手冊(cè)》表1.2—11查得銑削速度，取。
根據(jù)《工藝手冊(cè)》表4.2—36，可取機(jī)床轉(zhuǎn)速，
當(dāng)=50r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度()為：
===0.10×32×50=160mm/min
③ 計(jì)算基本工時(shí)
銑刀行程為L=11mm，i=2根據(jù)《工藝手冊(cè)》表6.2-7，選取，，則銑斷一邊的基本工時(shí)為：
則基本工時(shí)為：
工序六切削用量的及基本時(shí)間的確定：
（1） 加工條件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。
以φ25孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面。=32mm，l=32mm，選用X51型立式銑床，使用銑床專用夾具。
（2） 確定切削用量及基本工時(shí)
① 選擇刀具：
根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，《切削手冊(cè)》表3.1，選取銑刀外徑=100mm，銑刀齒數(shù)在z=10選擇刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齒斜角=－20°，主偏角=30°，過渡刃傾角=30°, 副偏角=5°過渡刃寬=1.5mm。
② 確定切削用量
（a）、確定銑削深度：加工余量Z=2mm，加工量不大，一次走刀可以銑去所有余量，故取。
（b）、確定每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.3的XA6132型萬能銑床說明書，機(jī)床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.14，查得=0.18mm/z。
（c）、選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0~1.5mm；根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.8銑刀直徑=100mm硬質(zhì)合金端銑刀的耐用度T=60min。
（d）、確定切削速度：可根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.16，得，，。各修正系數(shù)為：，。切削速度計(jì)算公式為：
根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30 ，XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速=190 r/min
當(dāng)=190r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度()為：
===0.18×10×190=342mm/min
根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30，XA5032銑床工作臺(tái)進(jìn)給量，沒有=342mm/min。故取=300mm/min
③ 計(jì)算基本工時(shí)
銑刀行程為32mm，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.26，入切量及超切量為：y+△=7mm，則基本工時(shí)為：
(3) 按上述步驟加工另一個(gè)撥叉頭螺紋孔上端面
(4) 計(jì)算總工時(shí)
工序七切削用量的及基本時(shí)間的確定：
加工條件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。
粗銑槽端面，,銑削90mm*32mm，單邊加工余量Z=2mm
1)粗銑90×32的平面，保證尺寸44 0-0.3
fz=0.08mm/齒 （參考《切削手冊(cè)》表3.3）
切削速度：參考有關(guān)手冊(cè)，確定v=0.3m/s，即18m/min。
采用高速鋼圓柱形銑刀，dw=63mm,齒數(shù)z=10。
則
采用x6132臥式銑床，根據(jù)機(jī)床使用說明書（見《切削用量簡明手冊(cè)》），取 nw=100r/min，故實(shí)際切削速度為
V=πdn/1000=(3.14×63×100)/1000=19.78mm/min
當(dāng)nw=100r/min時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量fm應(yīng)為
fm=fz×z×n=0.08×10×100=80mm/min
查機(jī)床說明書，取fm=80mm/min，
切削工時(shí)，根據(jù)《簡明手冊(cè)》作圖得出行程l+l1+l2=57,則機(jī)動(dòng)工時(shí)為
t=(l+l1+l2)/fm=107/80=1.34min
工序八切削用量的及基本時(shí)間的確定：
加工條件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。
以φ25孔為精基準(zhǔn)，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對(duì)孔的垂直度誤差是0.08。由尺寸16H11、8H12可知其分別要保證11、12級(jí)的加工精度，又槽底面粗糙度要求,側(cè)面,則加工路線為：粗銑---半精銑；粗銑槽底面，半精銑槽兩側(cè)面。選用X61臥式銑床。
刀具：由《機(jī)械加工設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)》表12-85，選硬質(zhì)合金直齒三面刃銑刀， D=80，L=16，d=27,齒數(shù)Z=18。
（1）粗銑90×16槽
ap =16mm ,ae=6mm
進(jìn)給量,切削速度，
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：
，
取
實(shí)際切削速度：
進(jìn)給量：
工作臺(tái)每分進(jìn)給量：
取
機(jī)動(dòng)時(shí)間
被切削層長度：由毛坯尺寸可知。L=90mm
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取=4mm
機(jī)動(dòng)時(shí)間 :tj1=(l+l1+l2)/fm=（90+23+4）/324=0.37min
（2）半精銑90×16槽
進(jìn)給量,切削速度，
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：
，
取
實(shí)際切削速度：
工作臺(tái)每分進(jìn)給量：
取
機(jī)動(dòng)時(shí)間
被切削層長度：由毛坯尺寸可知。l=90mm
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取=4mm
機(jī)動(dòng)時(shí)間
tj2=(l+l1+l2)/fm=(90+14.5+4)/400=0.27min
工序九切削用量的及基本時(shí)間的確定：
加工條件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。
加工要求：鉆螺紋底孔Ф20.5；機(jī)床為Z3025型搖臂鉆床；工件裝夾在專用夾具上。
確定切削用量及基本工時(shí)
切削用量的確定采用查表法和公式法。
選擇刀具
根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-6，選擇硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆，根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》（以下簡稱《切削手冊(cè)》）表3.1選取鉆頭直徑Ф20.5。
確定切削用量
(a).確定鉆削深度：由于鉆一次可以走完所有余量，故取=10.25mm。
(b).確定每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削手冊(cè)》表4.2-11，查得Z3025鉆床功率為2.2kw，根據(jù)《切削手冊(cè)》表4.2-13，查得=0.27~0.32mm/z 取=0.3 mm/r.
(c).確定切削速度：可根據(jù)《切削手冊(cè)》表4.2-12可知=72m/min。 則:===932/min
根據(jù)《切削手冊(cè)》表4.2-12，Z3025選取主軸轉(zhuǎn)速=1000r/min
則實(shí)際的切削速度為:
===64.37r/min。
當(dāng)=1000r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度()為：
===0.3×1000=300mm/min
計(jì)算基本工時(shí)
鉆頭行程為23.5mm，查《切削手冊(cè)》，取入y+△=8mm,則基本工時(shí)為：
。
確定切削用量及基本工時(shí)
切削用量的確定采用查表法和公式法。
工序十切削用量的及基本時(shí)間的確定：
選擇刀具
根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-47，選擇細(xì)柄機(jī)用絲錐，根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》（以下簡稱《切削手冊(cè)》）表3.1-47選取絲錐d為22。
.確定攻螺紋速度v：可根據(jù)《切削手冊(cè)》表4.2-12可知=14m/min。
根據(jù)《切削手冊(cè)》表4.2-12，Z3025選取主軸轉(zhuǎn)速=200r/min
則實(shí)際的切削速度為:
===13.8r/min。
當(dāng)=200r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度()為：
===0.27×200=54mm/min
計(jì)算基本工時(shí)
絲錐行程為23.5mm，查《切削手冊(cè)》，取入y+△=6mm,則基本工時(shí)為：
。
三，夾具設(shè)計(jì)
1)問題的提出
本夾具主要用來銑90X32的平面和16X8上的槽。這些面都有一定的技術(shù)要求。加工本工序時(shí)，其他主要的表面已經(jīng)加工，所以本工序主要是提高勞動(dòng)效率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度。
2)夾具設(shè)計(jì)
（1）定位基準(zhǔn)的選擇。由零件圖可知，16X8的槽與φ25的孔有垂直度要求，其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為φ25的孔中心線。為了定位誤差為零，應(yīng)該選擇以φ25的中心線定位的定位夾具。因此以φ25中心線為定位基準(zhǔn)。
（2）切削力及夾緊力的計(jì)算。刀具：高速鋼圓柱型銑刀，φ63mm,z=10,則FZ=9.81CFZae0.83af0.85d0-0.83apZ（見《金屬切削機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》）
其中，CFZ=30,ae=2mm,af=0.08mm/Z,d0=63mm,ap=16mm,Z=10
則FZ=9.81CFZae0.83af0.85d0-0.83apZ=9.81×30×20.83×0.080.85×63-0.83×16×10=313N
在計(jì)算切削力時(shí)，必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)，安全系數(shù)K=K1K2K3K4
其中： K1為基本安全系數(shù)，取1.5
K2為加工性質(zhì)系數(shù)，取1.1
K3為刀具鈍比系數(shù)，取1.1
K4為繼續(xù)切削系數(shù)，取1.1
則 K=2
水平分力：FC=1.1FZ=344N
垂直分力：FV=0.3FZ=94N
軸向力：FL=0.4FZ=125N
水平分力與垂直分力的合力為
F合=357N
F=kF合=714N
M12螺栓能承受的最大預(yù)緊力F’=5672N
uF’=1418N＞F=714N,
軸向力FL指向支撐板，不考慮，則采用M12螺栓足夠。
(3)定位誤差的分析
①定位元件尺寸及公差的確定。本夾具的主要定位元件為φ25的內(nèi)孔，該定位元件的尺寸與公差現(xiàn)規(guī)定為與本零件在工作時(shí)與其相配的φ25的內(nèi)孔的尺寸與公差相同，即使為φ。因定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，誤差僅有定位副制造不準(zhǔn)確誤差，而次工序精度較低，所以滿足要求！
(4)夾具設(shè)計(jì)及操作的簡明說明。如前所述，在設(shè)計(jì)夾具時(shí)，為提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，本夾具采用手動(dòng)加緊裝置。本工序是精加工槽端面，切削力不是很大，但所需夾緊力依然很大，為使夾具體體積較小，因此，應(yīng)設(shè)法降低切削力。目前采取的措施有三個(gè)：一是提高毛坯的制造精度，時(shí)最大切削深度降低，以降低切削力；二是選取一種比較理想的楔形機(jī)構(gòu)，盡量增加該加緊機(jī)構(gòu)的擴(kuò)力比，以降低切削力。
夾具上裝有對(duì)刀塊，可使夾具在一批零件的加工前很好地對(duì)刀；同時(shí)，夾具體底面上的一對(duì)定位鍵可使整個(gè)夾具在機(jī)床工作臺(tái)上有一正確的安裝位置，以利于銑削加工。
銑床夾具的裝配圖集夾具體零件圖分別見圖。
四.設(shè)計(jì)總結(jié)
通過這段時(shí)間的機(jī)械設(shè)計(jì)課程設(shè)計(jì)進(jìn)一步鞏固、加深和拓寬所學(xué)的知識(shí)；通過設(shè)計(jì)實(shí)踐，樹立了正確的設(shè)計(jì)思想，增強(qiáng)創(chuàng)新思想和競爭意識(shí)，熟悉了機(jī)械設(shè)計(jì)的一般規(guī)律，也培養(yǎng)了分析和解決問題的能力；通過設(shè)計(jì)計(jì)算、繪圖以及運(yùn)用技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、設(shè)計(jì)手冊(cè)等相關(guān)設(shè)計(jì)資料的查閱，對(duì)自己進(jìn)行了一個(gè)全面的機(jī)械設(shè)計(jì)基本技能的訓(xùn)練。
在具體做的過程中，從設(shè)計(jì)到計(jì)算，從分析到繪圖，讓我更進(jìn)一步的明白了作為一個(gè)設(shè)計(jì)人員要有嚴(yán)謹(jǐn)?shù)念^腦和整體的布局，要有嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度和不厭其煩的細(xì)心，要有精益求精，最求完美的一種精神。課程設(shè)計(jì)是一種學(xué)習(xí)同學(xué)優(yōu)秀品質(zhì)的過程，通過十幾天的討論與學(xué)習(xí)更好的學(xué)習(xí)同學(xué)間的優(yōu)秀品質(zhì)，相互取長補(bǔ)短，為以后的生活與學(xué)習(xí)打下有利的基礎(chǔ)。
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