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第 - 0 - 頁 共 18 頁 畢 業(yè) 論 文 底板零件的數(shù)控銑削加工工藝及編程 姓 名_______________ 系 別_______ ___ 專 業(yè)_______________ 年 級_______________ 指導教師_______________ 年 月 日 第 - 1 - 頁 共 18 頁 目錄 摘要 ............................................................- 3 - 前言 ............................................................- 3 - 1 零件圖藝紙工分析 .............................................- 3 - 2 零件的裝夾方案 ................................................- 6 - 3 加工工藝進給路線 ..............................................- 7 - 4 銑削加工的刀具和切削用量 ......................................- 8 - 5 程序編制 ......................................................- 9 - 5.1 工件坐標系的確定 ............................................- 9 - 5.2 程序的編制 ..................................................- 9 - 5.2.1 自動編程 .................................................- 11 - 5.2.2 編程方法的選擇 ...........................................- 11 - 致 謝 ..........................................................- 13 - 附 錄 ..........................................................- 15 - 第 - 2 - 頁 共 18 頁 底板零件的數(shù)控銑削加工工藝及編程 摘要 此零件為一底板零件，加工此零件以前，要先分析零件圖紙，找出所需的 數(shù)據(jù)，確定零件形狀；然后確定加工的裝夾方案，設計合理的夾具；接著就是 根據(jù)分析圖紙所得的數(shù)據(jù)，以及裝夾的方法，編寫加工工藝路線及設定銑削參 數(shù)與銑削用量；最后就是根據(jù)前面的分析，編寫加工程序，進行零件加工。 關鍵詞 數(shù)控銑床加工 工藝分析 編程設計 前言 數(shù)控技術和數(shù)控裝備是制造工業(yè)現(xiàn)代化的重要基礎。這個基礎是否牢固直 接影響到一個國家的經(jīng)濟發(fā)展和綜合國力，關系到一個國家的戰(zhàn)略地位。因此， 世界上各工業(yè)發(fā)達國家均采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術及其產(chǎn)業(yè)。 在我國，數(shù)控技術與裝備的發(fā)展亦得到了高度重視，近年來取得了相當大 的進步。特別是在通用微機數(shù)控領域，以PC平臺為基礎的國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，已經(jīng) 走在了世界前列。但是，我國在數(shù)控技術研究和產(chǎn)業(yè)發(fā)展方面亦存在不少問題， 特別是在技術創(chuàng)新能力、商品化進程、市場占有率等方面情況尤為突出。在新 世紀到來時，如何有效解決這些問題，使我國數(shù)控領域沿著可持續(xù)發(fā)展的道路， 從整體上全面邁入世界先進行列，使我們在國際競爭中有舉足輕重的地位，將 是數(shù)控研究開發(fā)部門和生產(chǎn)廠家所面臨的重要任務。 現(xiàn)就一平面槽形零件數(shù)控銑削加工工藝分析舉例。 平面槽形零件是數(shù)控銑削加工中常見的零件之一.其輪廓曲線由直線-圓弧、 圓弧-圓弧、圓弧-非圓曲線以及非圓曲線等組成.加工中多采用兩軸以上聯(lián)動的 數(shù)控銑床,加工工藝過程也大同小異.下面以下圖所示的平面槽形凸輪為例,分析 其數(shù)控銑削加工工藝。 1 零件圖藝紙工分析 程序編制人員在進行工藝分析時，要有機床說明書、編程手冊、切削用量 表、標準工具、夾具手冊等資料，根據(jù)被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精 度等選用合適的機床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具， 第 - 3 - 頁 共 18 頁 夾具和切削用量等。此外，編程人員應不斷總結、積累工藝分析方面的實際經(jīng) 驗，編寫出高質(zhì)量的數(shù)控加工程序。 數(shù)控銑床加工除了具有普通銑床加工的特點外，還有以下特點： （1）零件加工的適應性強，靈活性好，能加工輪廓形狀特別復雜或難以控 制尺寸的零件。 （2）能加工普通機床無法加工或難加工的零件。 （3）能加工一次裝夾定位后，需進行多道工序加工的零件。 （4）加工精度高、加工質(zhì)量穩(wěn)定可靠。 （5）生產(chǎn)自動化程序高，可以減輕操作者的勞動強度。有利于生產(chǎn)管理自 動化。 通過圖 1.1 所示零件圖可知，此零件是一種平面槽形零件，其輪廓為在一 個（250×125×14）mm 的長方形板塊上有 4 個 Φ14mm 的通孔，在 4 個通孔上 又有 4 個 Φ33mm 的盲孔，在零件中間 Φ96mm 的凸臺上有 4 個槽寬為 14mm 的鍵 槽和 4 個 R39 的圓弧，凸臺中心位置，也就是工件坐標系位置，有一個 （18×18）mm 的方行通孔，在通孔上有一個 Φ33mm 的盲孔。 圖 1.1 第 - 4 - 頁 共 18 頁 此零件可在兩軸以上聯(lián)動的數(shù)控銑床上進行加工，由于此零件涉及的刀較 多，在加工中心上進行銑削加工較為方便。 零件的材料為 45 鋼，切削較好，不易變形。 在毛坯加工時，一般采用外輪廓順銑，內(nèi)輪廓逆銑的方法加工，這樣加工 平穩(wěn)，表面質(zhì)量好，逆銑時，刀具從加工表面切入，切削厚度逐漸增大，刀具 的刀齒容易磨損，而且刀具切離工件時的垂直分力會使工件脫離工作臺，因此 需要較大的加緊力。順銑時，刀具從待加工表面切入，切削厚度由最大逐漸減 小，刀具切離工件時的垂直分力會時工件始終壓向工作臺，減小了工件在加工 中的振動，因而能夠提高零件的加工精度、表面加工質(zhì)量和刀具的耐用度。計 算機輔助編程一般采用小的吃刀量，快的進給率，手工編程一般采用大的吃刀 量，小的進給率。 此零件的成形尺寸為（250×125×14）mm，所選擇的毛坯必須大于或等于 零件的尺寸，這樣在加工時可以保證零件的切削到位，故選擇零件的毛坯大小 為（260×130×30）mm。由于所選擇的毛坯余量充足，完成此零件的加工可兩 次裝夾，第一次裝夾，銑削零件的甲面，完成零件的輪廓加工，在裝夾乙面銑 削甲面時，可進行甲面的上平面淺銑，以此來保證甲平面的精度，也保證了第 二次裝夾基準時的精度。由于是對整個平面的銑削，可使用面積較大的面銑刀 來進行加工，這樣可節(jié)省一部分時間，以此來提高生產(chǎn)率。對中間凸臺的加工， 可先用面銑刀在工件坐標系處銑削一個 Φ96mm 的圓形凸臺，留取單邊余量為 0.5mm，可供再次精加工所用。在進行中間凸臺上的鍵槽加工時，由于鍵槽的寬 度為 14mm，可直接使用 Φ14mm 的硬質(zhì)合金立銑刀進行加工。對于零件上的五 個通孔，可進行先點孔再鉆削的方式加工孔系，這樣有助后面的刀具在定位、 進刀。為了保證孔系尺寸的精度，在用麻花鉆鉆削時可留少許余量，供下一把 鉸刀的鉸削到位。在進行工件坐標系 O 處的方形通孔加工時，由于方形通孔的 圓弧半徑為 5mm，故選用刀具為 Φ10mm 的硬質(zhì)合金立銑刀，如果所選擇的刀具 直徑太大，在加工時方形通孔的圓弧就有可能出現(xiàn)過銑欠銑，所選擇的刀具直 徑過小，也不易于圓弧的加工，故所要銑削圓弧的大小，決定著刀具直徑的大 ??；第二次裝夾銑削乙面，完成零件的厚度加工。零件的定位基準為毛坯的底 面和外輪廓，將零件程序編制好以后，經(jīng)過程序校驗及加工仿真確認，方可進 行加工，在加工前還需對刀來建立工件坐標系，由于此零件呈前后左右對稱狀， 第 - 5 - 頁 共 18 頁 故選擇工件坐標系為毛坯中心點上表面。對刀是為了確定編程員設定的基準坐 標系，即工件坐標系在機床坐標系中的位置，這個坐標系由對刀確定。 對刀步驟如下： （1）安裝工件 將工件毛坯裝夾在工作臺上的平口鉗上，用手動方式分別使 Z 軸、X 軸、Y 軸回到機床參考點，采用點動方式、手輪進給方式、快速進給方式，分別移動 X、Y、Z 軸，將主軸刀具先移到 X 方向的對刀基準面-工件毛坯右端面。 （2）啟動主軸 在手輪進給的方式轉動手搖脈沖發(fā)生器，慢慢移動機床 X 軸，使刀具側面 接觸工件 X 方向的基準面，使工件上出現(xiàn)一微小切痕，此時記下 X 軸毛坯右側 面的數(shù)值 用手輪方式抬刀離工件表面有 10mm 左右，移至工件左側下刀，用同樣的方 式，使刀具輕微接觸工件左側基準面，記下 X 左側的數(shù)值。 X 軸的兩個數(shù)值相加除以 2，即為工件 X 軸的中心點用同樣的方法找出工件 Y 軸的中心點用同樣的方法找出工件 Y 軸的中心點 Z 軸的坐標為工件上表面。 用刀具輕微接觸工件中間位置，記下 Z 值。 （3）建立坐標系，把 X、Y、Z 值輸入 G54。 2 零件的裝夾方案 由于所加工的零件是板類零件，毛坯可裝夾在數(shù)控機床上的平口鉗上進行 加工，選擇零件毛坯大小必須大于或等于零件尺寸大小，故選擇毛坯大小為 （260×130×30）mm，為了防止在加工時刀具與平口鉗發(fā)生干涉，工件最大背 吃刀量和平口鉗應留足余量。由于成型零件的厚度為 14mm，一次裝夾不能完成 零件的加工，故需兩次裝夾來完成零件的加工。 第一次裝夾定位基準為乙面及毛坯外輪廓，由于成形零件的厚度為 14mm， 在甲面還要淺銑 1mm，銑削外輪廓時，刀具相對于工件坐標系至少要下刀 16mm, 為了保證刀具不與平口鉗發(fā)生干涉，故選擇毛坯應高出平口鉗 20mm，以保證零 件的正常加工。 在銑削乙面時，可用面銑刀來進行零件的成形加工。 在毛坯裝夾時，一定要保證毛坯在加工時的牢固、穩(wěn)定，保證工件表面在 同一水平面。 第 - 6 - 頁 共 18 頁 為了防止零件表面的誤差和工件在加工時的松動，可做好以下幾點： （1）在裝夾毛坯時，可使用等高墊塊來保證工件表面的平衡度及牢固、穩(wěn) 定性。 （2）毛坯的裝夾一定要放在平口鉗的中間位置，這樣在加工時不易松動。 （3）為了保證零件的表面精度，最好用面銑刀淺銑一遍，這樣既保證了表 面的精度，又保證了第二次裝夾的定位精度。 3 加工工藝進給路線 完成此零件的加工大致使用了 5 把刀具。以刀具的使用順序來劃分工序， 如下： 第 1 把刀為 Φ60mm 的硬質(zhì)合金面銑刀，使用目的是保證零件上表面在同一 平面上，并能節(jié)約銑削平面及銑削中間凸臺的時間。 由于面銑刀底部中心沒有刀刃，若直接從毛坯頂部垂直下刀，毛坯會頂住 刀具，故一般采用從毛坯外部進刀、退刀，這樣可避免產(chǎn)生沖擊而造成刀具的 損壞，同時又能保護加工面不會留下刀痕。 由于面銑刀的直徑較大，不能銑削中間凸臺的成型輪廓，故面銑刀只銑削 中間凸臺的圓形輪廓，為了保證中間凸臺輪廓的精度，中間凸臺單邊留余量為 0.5mm，供再次精銑所用。 工序 1 第 1 步： 相對于工件坐標系加工深度為 1m，進給路線為對整個甲 平面的銑削 工序 1 第 2 步： 相對于工件坐標系加工深度為 5mm，進給路線為環(huán)形銑削 留取中間 Φ96mm 的圓形凸臺，并留取單邊 0.5mm 的余量，供再次精加工所用。 第 2 把刀為 Φ3mm 的硬質(zhì)合金中心鉆頭，使用目的是點孔，幫助第 3 把刀 定位、進刀。 工序 2 第 1 步：相對于工件坐標系加工深度為 5mm，分別鉆四個圓孔。 工序 2 第 2 步：相對于工件坐標系加工深度為 5mm，鉆中間方孔。 第 3 把刀為 Φ13.8mm 的高速鋼麻花鉆，使用目的為下一把刀的成形鉆削四 個圓孔及中間方孔做準備。 工序 3： 相對于工件坐標系加工深度為 18mm，分別鉆四個圓孔及方孔。 第 4 把刀為 Φ14mm 的硬質(zhì)合金鉸刀 工序 4：相對于工件坐標系加工深度為 18mm，分別鉸四個圓孔及方孔。 第 - 7 - 頁 共 18 頁 第 5 把刀 Φ14mm 的硬質(zhì)合金立銑刀，使用目的是銑削五處的盲孔及工件外 輪廓、中間凸臺成型輪廓。 工序 5 第 1 步：相對于工件坐標系加工深度為 7mm ，分別加工周四個直徑 為 33 的圓孔 工序 5 第 2 步：相對于工件坐標系加工深度為 10mm，加工中間直徑為 33 的圓孔。 工序 5 第 3 步：相對于工件坐標系加工深度為 18mm，進給路線為順銑毛坯 外輪廓。 工序 5 第 4 步：相對于工件坐標系加工深度為 5mm，進給路線為精銑單邊 余量為 0.5mm 的圓形凸臺→四處鍵槽→四處圓弧。 第 6 把刀為 10mm 的硬質(zhì)合金立銑刀，使用目的是銑削工件坐標系中間處 R5 的方形通孔。 工序 6：相對于工件坐標系加工深度為 18mm，進給路線為對中間方形輪廓 的加工。 4 銑削加工的刀具和切削用量 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率， 而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序 內(nèi)容、工件材料等因素。 選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。生 產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀。銑削平面時，應選硬質(zhì)合金 刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時， 可選鑲硬質(zhì)合金的玉米銑刀。選擇立銑刀加工時，刀具的有關參數(shù)，推薦按經(jīng) 驗數(shù)據(jù)選取。曲面加工常采用球頭銑刀，但加工曲面較平坦部位時，刀具以球 頭頂端刃切削，切削條件較差，因而應采用環(huán)形刀。在單件或小批量生產(chǎn)中， 為取代多坐標聯(lián)動機床，常采用鼓形刀或錐形刀來加工飛機上一些變斜角零件 加鑲齒盤銑刀，適用于在五坐標聯(lián)動的數(shù)控機床上加工一些球面，其效率比用 球頭銑刀高近十倍，并可獲得好的加工精度。 切削用量包括主軸轉速(切削速度)、背吃刀量、進給量。對于不同的加工 方法，需要選擇不同的切削用量，并應編入程序單內(nèi)。 第 - 8 - 頁 共 18 頁 合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應 考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質(zhì)量的前提下， 兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手 冊，并結合經(jīng)驗而定。 銑削加工的刀具和砌削用量具體選擇如表 4.1 所示。銑刀及其參素的選取 主要根據(jù)被加工零件的材料加工性、零件表面幾何形狀以及尺寸來進行；切削 用量的選取則主要根據(jù)被加工零件材料的特點、刀具性能和加工精度來進行。 在數(shù)控銑削加工中，為了提高加工效率，通常盡量選擇接近加工尺寸的銑刀， 單側吃刀量取銑刀直徑的 1/3 或 1/2；銑削速度的進給速度一般根據(jù)實驗或經(jīng) 驗來選取加工效率和刀具壽命的最佳綜合值。精銑時切削速度應選擇高些，以 便盡量提高零件表面的加工質(zhì)量。 本平面槽形零件的材料為鑄鐵，屬于一般材料，在加工時切削性能好 表 4.1 銑削參數(shù)表 工序 刀 具 切 削 參 數(shù) 余 量 名稱 刀片材料 切削轉度 進給量 （mm） 背吃刀 量 面銑刀 T01 硬質(zhì)合金 350r/min 80 2 0.5 中心鉆 T02 硬質(zhì)合金 1500r/min 40 麻花鉆頭 T03 高速鋼 600r/min 40 0.15 鉸刀 T04 高速鋼 200r/min 40 立銑刀 T05 硬質(zhì)合金 1200r/min 60 立銑刀 T06 硬質(zhì)合金 1200r/min 60 5 程序編制 5.1 工件坐標系的確定 工件坐標系確定的是否合適，對編程和加工是否方便有著十分重要的影響， 一般將工件坐標系的原點選擇在工件的一個重要基準點上。由于所加工的零件 形狀關于中心點呈前后左右對稱，故將工件坐標系的原點設定在工件中心的表 面上，這可使輪廓上節(jié)點的坐標計算比較方便。 5.2 程序的編制 在編制數(shù)控加工程序前，應首先了解數(shù)控程序編制的主要工作內(nèi)容、程序 編制的工作步驟、每一步應該遵循的工作原則，才能最終獲得滿足要求的數(shù)控 程序。 第 - 9 - 頁 共 18 頁 在數(shù)控加工中，程序設計是個重要的技術工作，設計程序應合理有序，該 快速的地方快速，該慢速的地方慢速，在保證質(zhì)量的基礎下還應考慮的加工效 率，理想的數(shù)控程序不僅應保證加工出符合零件圖樣要求的合格零件，還應使 數(shù)控機床的功能得到合理的應用與充分的發(fā)揮，使數(shù)控機床能安全、可靠、高 效的工作。 編制程序的方法主要有兩種：手工編制程序和自動編制程序。 （1）手工編程的定義 手工編程是指主要由人工來完成數(shù)控機床程序編制 各個階段的工作。當被加工零件形狀不十分復雜和程序較短時，都可以采用手 工編程的方法。 對于幾何形狀不太復雜的零件，所需要的加工程序不長，計算也比較簡單， 出錯機會較少，這時用手工編程既經(jīng)濟又及時，因而手工編程被廣泛地應用于 形狀簡單的點位加工及平面輪廓加工中。沈陽機床但對于一些復雜零件，特別 是具有非圓曲線的表面，或者零件的幾何元素并不復雜，但程序量很大的零件 (如一個零件上有許多個孑 L 或平面輪廓由許多段圓弧組成)，或當銑削輪廓時， 數(shù)控系統(tǒng)不具備刀具半徑自動補償功能，而只能以刀具中心的運動軌跡進行編 程等特殊情況，由于計算相當繁瑣且程序量大，手工編程就難以勝任，即使能 夠編出程序來，往往耗費很長時間，而且容易出現(xiàn)錯誤。據(jù)國外統(tǒng)計，當采用 手工編程時，一個零件的編程時間與在機床上實際加工時間之比，平均約為 30：1，而數(shù)控機床不能開動的原因有 20％—30％是由于加工程序編制困難， 編程所用時間較長，造成機床停機。普通車床因此，為了縮短生產(chǎn)周期，提高 數(shù)控機床的利用率，有效地解決各種模具及復雜零件的加工問題，沈陽機床采 用手工編制程序已不能滿足要求，而必須采用“自動編制程序”的方法。 (2)手工編程的意義 手工編程的意義在于加工形狀簡單的零件(如直線與 直線或直線與圓弧組成的輪廓)時，快捷、簡便；不需要具備特別的條件(價格 較高的硬件和軟件等)；對機床操作或程序員不受特殊條件的制約；還具有較大 的靈活性和編程費用少等優(yōu)點。 手工編程在目前仍是廣泛采用的編程方式，即使在自動編程高速發(fā)展的將 來，手工編程的重要地位也不可取代，仍是自動編程的基礎。在先進的自動編 程方法中，許多重要的經(jīng)驗都來源于手工編程，并不斷豐富和推動自動編程的 發(fā)展。 第 - 10 - 頁 共 18 頁 (3)手工編程的不足 手工編程既繁瑣、費時，又復雜，普通車床而且容易 產(chǎn)生錯誤。其原因是： 1)零件圖上給出的零件形狀數(shù)據(jù)往往比較少，而數(shù)控系統(tǒng)的插補功能要求 輸入的數(shù)據(jù)與零件形狀給出的數(shù)據(jù)不一致時，沈陽機床就需要進行復雜的數(shù)學 計算，而在計算過程中可能會產(chǎn)生人為的錯誤。 2)加工復雜形面的零件輪廓時，圖樣上給出的是零件輪廓的有關尺寸，而 機床實際控制的是刀具中心軌跡。因此，有時要計算出刀具中心運動軌跡的坐 標值，這種計算過程也較復雜。對有刀具半徑補償功能的數(shù)控系統(tǒng)，要用到一 些刀具補償?shù)闹噶睿⒁嬎愠鲆恍?shù)據(jù)，這些指令的使用和計算過程也比較 繁瑣復雜，容易產(chǎn)生錯誤。 3)當零件形狀以抽象數(shù)據(jù)表示時，就失去了明確的幾何形象，普通車床在 處理這些數(shù)據(jù)時容易出錯。無論是計算過程中的錯誤，還是處理過程中的錯誤， 都不便于查找。 4)手工編程時，編程人員必須對所用機床和數(shù)控系統(tǒng)以及對編程中所用到 的各種指令、沈陽機床代碼都非常熟悉。這在編制單臺數(shù)控機床的程序時，矛 盾還不突出，可以說不大會出現(xiàn)代碼弄錯問題。但在一個編程人員負責幾臺數(shù) 控機床的程序編制工作時，由于數(shù)控機床所用的指令、代碼、程序段格式及其 他一些編程規(guī)定不一樣，普通車床所以就給編程工作帶來了易于混淆而出錯的 可能性。 5.2.1 自動編程 自動編程是指借助數(shù)控語言編程系統(tǒng)或圖形編程系統(tǒng)，由計算機來自動生 成零件加工程序的過程。編程人員只需根據(jù)加工對象及工藝要求，借助數(shù)控語 言編程系統(tǒng)規(guī)定的數(shù)控編程語言或圖形編程系統(tǒng)提供的圖形菜單功能，對加工 過程與要求進行較簡便的描述，而由編程系統(tǒng)自動計算出加工運動軌跡，并輸 出零件數(shù)控加工程序。由于在計算機上可自動地繪出所編程序的圖形及進給軌 跡，所以能及時地檢查程序是否有錯，并進行修改，沈陽機床得到正確的程序。 按輸入方式的不同， 自動編制程序可分為語言數(shù)控自動編程、普通車床 圖形交互自動編程和語音提示自動編程等等。現(xiàn)在我國應用較廣泛的主要是圖 形交互式編程。 第 - 11 - 頁 共 18 頁 5.2.2 編程方法的選擇 在數(shù)控機床發(fā)展的過程中，在研制出各種數(shù)控機床的同時，也研制出了各 種編程方法。至今，主要有手工編程和自動編程兩種方法，其他方法可視為這 兩種方法的擴展，它們各有其適用范圍。究竟選擇哪一種編程方法，通常應根 據(jù)被加工零件的復雜程度、數(shù)值計算的難度與工作量大小、現(xiàn)有設備(相應硬件 與軟件)以及時間和費用等進行全面考慮，權衡利弊，予以確定。一般而言，加 工形狀簡單的零件，沈陽機床例如點位加工或直線切削零件，用手工編程所需 的時間和費用與用自動編程所需的時間和費用相差不大，因此采用手工編程比 較合適。而當被加工零件形狀比較復雜，如復雜的模具，若不采用自動編程， 不僅在時間和費用上不合理，普通車床有時甚至用手工編程方法無法完成。 程序見附錄！ 第 - 12 - 頁 共 18 頁 致 謝 本人在畢業(yè)課題的設計中，學習了不少的新知識，體會到了學習的重要性， 同時，感謝學校具遠瞻的規(guī)劃與教育，給予我們良好的學習環(huán)境，并提供給我 們對學業(yè)及個人生涯發(fā)展的多元信息，幫助我們成長。 感謝院系領導對我的關懷和重視，使我得以發(fā)揮自己的特長，找到人生的 價值。 感謝三年來陪伴我們學習與生活的恩師，感謝您們對我精心的教育，感謝 您們沒使我的學習變成勞作而成為一種快樂；.感謝您們讓我明白自身的價值；. 感謝您們幫助我發(fā)現(xiàn)了自己的專長，而且讓我把事情做得更好。感謝您們?nèi)萑?我的任性與錯誤，不僅教會了我知識，更教會了我如何做事，如何做人。 特別感謝恩師的諄諄教導，他的悉心指導與斧正，對于論文. 架構之啟迪， 及其內(nèi)容的細心斟酌與指導，倍極辛勞。 最后感謝三年來陪伴我一起的同學們，伙伴們，所有的歡笑和淚水、成功 和失敗、驕傲和苦惱，我們曾一起分享；那是我們青春中最燦爛的一頁，最輝 煌的回憶，而回憶中的每個人，都是栩栩如生，這些都將是我一生的財富。三 年時間雖然短暫，但它必將在我的記憶里永恒。 第 - 13 - 頁 共 18 頁 參考文獻 [1] 吳國華《金屬切削機床》[第二版],北京:機械工業(yè)出版社,2001.2. [2] 余英良《數(shù)控加工編程及操作》北京:高等教育出版社，2005.1 [3] 陸劍中 孫家寧《金屬切削原理與刀具》北京:機械工業(yè)出版社,2001.4 [4] 倪森壽《機械制造工藝基礎》北京:教育出版社，2005.3 [5] 劉守勇《機械制造工藝與機床夾具》北京: 機械工業(yè)出版社,2000. 第 - 14 - 頁 共 18 頁 附 錄 本例參考程序如下（使用 FANUC-O-MA 數(shù)控系統(tǒng)）： O0319 N100 G90 G00 G54 X-200 Y-40 Z100 N102 M06 T0101 N104 G00 Z10 M03 S800 M08 N106 G01 Z-1 F80 N108 X125 N110 Y0 N112 X-125 N114 Y40 N116 X125 N118 G00 Z10 N120 X-200 Y0 N122 G41 G01 X-150 Y0 D01 N124 G01 X-125 N126 G02 X-125 Y0 I125 J0 N128 G01 X-80 N130 G02 X-80 Y0 I80 J0 N132 G01 X-48.5 N134 G02 X-48.5 Y0 I48.5 J0 N136 G00 Z100 M09 N138 G40 N140 M06 T0202 N142 G00 X-70 Y40 Z10 M03 S2000 M08 N144 G99 G81 Z-5 R5 F20 N146 X70 N148 Y-40 N150 X-70 N152 G80 G00 Z10 N154 G00 X0 Y0 N156 G99 G81 X0 Y0 Z-5 R5 N158 G80 G00 Z100 M09 N160 M06 T0303 N162 G00 X-70 Y40 Z10 M03 S600 M08 N164 G99 G81 Z-18 R5 F30 N166 X70 N168 Y-40 N170 X-70 N172 X0 Y0 第 - 15 - 頁 共 18 頁 N174 G80 G00 Z100 M09 N176 M06 T0404 N178 G00 X-70 Y40 Z10 M03 S150 M08 N180 G99 G81 Z-18 R5 F30 N182 X70 N184 Y-40 N186 X-70 N188 X0 Y0 N190 G80 G00 Z100 M09 N192 M06 T0505 N194 G41 G00 X-70 Y40 Z10 D02M03 S900 M08 N196 G01 Z-7 F30 N198 X-53.5 Y40 N200 G03 X-60.5 Y40 I-16.5 J0 N202 G00 Z10 N204 X70 Y40 N206 G01 Z-7 N208 X53.5 Y40 N210 G03 X53.5 Y40 I16.5 J0 N212 G00 Z10 N214 X70 Y-40 N216 G01 Z-7 N218 X53.5 Y-40 N220 G03 X53.5 Y-40 I16.5 J0 N222 G00 Z10 N224 X-70 Y-40 N226 G01 Z-7 N228 X-53.5 Y-40 N230 G03 X-53.5 Y-40 I-16.5 J0 N232 G00 Z10 N234 X0 Y0 N236 G01 Z-10 N238 X16.5 Y0 N240 G03 X16.5 Y0 I-16.5 J0 N242 G40 G00 Z10 N244 X-150 Y62.5 N246 G41 X-125 Y62.5 D03 N248 G01 Z-20 N250 X125 N252 Y-62.5 N254 X-125 N256 Y65 N258 G00 Z10 N260 X-48 Y0 第 - 16 - 頁 共 18 頁 N262 G01 Z-5 N264 G02 X-48 Y0 I48 J0 N266 G00 Z10 N268 G40 N270 G00 X-65 Y0 N272 G01 Z-5 N274 X-28 N276 G00 Z10 N278 X0 Y65 N280 G01 Z-5 N282 Y28 N284 G00 Z10 N286 X65 Y0 N288 G01 Z-5 N290 X28 N292 G00 Z10 N294 X0 Y-65 N296 G01 Z-5 N298 Y-28 N300 G00 Z10 N302 X-56.57 Y30 N304 G01 Z-5 N306 G03 X-30 Y56.57 R39 N308 G00 Z10 N310 X30 Y56.57 N312 G01 Z-5 N314 G03 X56.57 Y30 R39 N316 G00 Z10 N318 X56.57 Y-30 N320 G01 Z-5 N322 G03 X30 Y-56.57 R39 N324 G00 Z10 N326 X-30 Y-56.57 N328 G01 Z-5 N330 G03 X-56.57 Y-30 R39 N332 G00 Z100 M09 N334 M06 T0606 N336 G00 X0 Y0 Z10 M03 S750 M08 N338 G01 Z-18 F30 N340 X4 N342 Y4 N344 X-4 N346 Y-4 N348 X4 第 - 17 - 頁 共 18 頁 N350 Y4 N352 X0 Y0 N354 G00 Z100 N356 M30