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本科畢業(yè)設計(論文)
題目：愛普生打印機支架注射模設計
系 別： 機電信息系
專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化
班 級：
學 生：
學 號：
指導教師：
2013年5月
愛普生打印機支架注射模設計
摘 要
塑料模具是一門新興工業(yè)，是隨著石油工業(yè)發(fā)展應運而生的，作為現(xiàn)代四大工業(yè)基礎之一，越來越廣泛地在各行各業(yè)應用。本課題設計了打印機支架的整個生產過程。通過對塑件的工藝性分析，確定了一模兩腔的基本方案，選擇了側澆口進料，注射機采用海天800XB型號。采用了斜導柱抽芯機構和斜滑塊抽芯機構實現(xiàn)了塑件兩側孔的成型，使用了推桿和推板推出機構實現(xiàn)了模具的推出脫模過程。選用了水冷冷卻系統(tǒng)，保證了塑件的生產效率和質量。本次設計通過繪制CAD二維圖和Pro/E三維圖完整的表現(xiàn)出整個模具結構，并通過設計說明書簡明的表達出整個模具的生產過程，從而為以后同類零件生產做出良好基礎。
關鍵詞：愛普生打印機支架；注射模設計；側澆口；斜導柱抽芯機構； 推桿推出機構
I
Design of Injection Mold for Epson Printer Support
Abstract
Plastic mold is a burgeoning industry, with the emerge as the times require the development of the oil industry, as one of the four modern industrial base, more and more widely applied in all walks of life. This subject designs the printer support of the whole production process. Through analyzing the technology of plastic parts, determine the basic scheme of one module and two cavities, chose the side sprue feeding, injection machine adopt Haitian 800 xb model. The slanted guide pillar core-pulling mechanism and the inclined slide block core-pulling mechanism realizes the molding holes at both sides, use the push rod and the mechanism to achieve the introduction of the mold release process. Choose the water cooling system, guarantee the production efficiency and quality of plastic parts. This design by drawing 2D CAD map and Pro/E three-dimensional map show the complete the mold structure, and through the expression of design specifications concise production process of the mold, so as to make a good foundation for future similar parts production.
Keywords: Epson printer support; Injection mould design; The side gate; Inclined guide pillar core-pulling mechanism; Putting out institutions
II
目 錄
1 緒論 1
1.1 塑料簡介 1
1.2 注塑模具的發(fā)展 1
1.3 設計意義 2
2 塑料材料分析 3
2.1 塑件材料的選擇和塑料材料的基本特性 3
2.2 塑件材料主要用途 3
2.3 ABS注射工藝性 4
3 塑件的工藝分析 5
3.1 塑件的結構設計 5
3.2 塑件尺寸及精度 7
3.3 塑件表面粗糙度 7
3.4 塑件的體積和質量 7
4 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定 8
4.1 注射成型工藝過程分析 8
4.2 澆口種類的確定 9
4.3 型腔數(shù)目的確定及型腔布局確定 9
4.4 注射機的選擇和校核 9
4.4.1注射量的校核 10
4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核 11
4.4.3 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 11
4.5 分型面的設計 12
4.6 模架的選用 13
5 澆注系統(tǒng)的設計 15
5.1 澆注系統(tǒng)的設計 15
5.2 澆注系統(tǒng)組成 15
5.3 確定澆注系統(tǒng)的原則 15
5.4 主流道的設計 15
5.5分流道的設計 17
5.6 澆口的設計 17
5.7 冷料穴的設計 18
5.8 拉料桿的設計 18
5.9 排氣結構設計 19
6 成型零部件的設計 20
6.1 注射模成型零部件的設計 20
6.2 成型零部件結構設計 20
6.3 成型零部件工作尺寸的計算 22
6.3.1 凹模徑向尺寸計算 22
6.3.2 凹模深度尺寸計算 23
6.3.3 凸模和型芯的高度尺寸計算 23
6.4 動模板強度校核 23
7 抽芯機構的設計 25
7.1 側向抽芯機構類型選擇 25
7.2 斜導柱側向抽芯機構設計計算 25
7.2.1 側向分型與抽芯機構的類型 25
7.3 抽芯力 25
7.4 抽芯距 26
7.5 斜導柱抽芯機構設計過程 26
7.6 斜滑塊抽芯機構 27
8 脫模機構的設計 29
8.1 脫模機構的選用原則 29
8.2 脫模機構類型的選擇 29
8.3 推桿機構具體設計 29
9 冷卻系統(tǒng)的設計 31
9.1 注射模溫度調節(jié)系統(tǒng) 31
9.2 溫度調節(jié)對塑件質量的影響 31
9.3 冷卻系統(tǒng)之設計規(guī)則 31
10 模具材料的選用 33
10.1 成型零件材料選用 33
10.2 注射模用鋼種 33
11 總結 34
模具總裝圖 35
致謝 36
參考文獻 37
畢業(yè)設計（論文）知識產權聲明 38
畢業(yè)設計（論文）獨創(chuàng)性聲明 39
40
1 緒論
1 緒論
模具制造是國家經濟建設中的一項重要產業(yè)，振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注?！澳＞呤枪I(yè)生產的基礎工藝裝備”也已經成為廣大業(yè)內人士的共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生產制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產業(yè)，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業(yè)的重要領域。
1.1 塑料簡介
塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性?？梢员荒Ｋ艹尚蜑橐欢ǖ膸缀涡螤詈统叽纾⒃诔尚凸袒蟊３制浼鹊眯螤疃话l(fā)生變化。塑料有很多優(yōu)異性能，廣泛應用于現(xiàn)代工業(yè)和日常生活，它具有密度小，質量輕，比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，化學穩(wěn)定性高，減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優(yōu)點。另外，許多塑料還具有防水、防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能[1]。塑料以從代替部分金屬、木材、皮革及無機材料發(fā)展成為各個部門不可缺少的一種化學材料，在國民經濟中，塑料制作已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。
1.2 注塑模具的發(fā)展
將塑料成型為制品的生產方法很多，最常用的有注射，擠出，壓縮，壓注，壓延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，幾乎的有的熱塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精度較高、易于實現(xiàn)全自動化生產等一系列優(yōu)點。因此廣泛用于塑料制件的生產中，其產口占目前塑料制件生產的30%左右。但注射成型的設備價格及模具制造費用較高，不適合單件及批量較小的塑料件的生產。
要了解注射成型和注射模，首先得了解注射機的一些基本知識，注射機是注射成型的主要設備，依靠該設備將粒狀塑料通過高壓加熱等工序進行注射。?注射機為熱塑性或熱固性塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可分為立式、臥式、直角式三種，由注射裝置、鎖模裝置、脫模裝置，模板機架系統(tǒng)等組成。
畢業(yè)設計（論文）
注射成型是根據金屬壓鑄成型原理發(fā)展而來的，其基本原理是利用塑料的可擠壓性和可模塑性。首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過料筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。
注射成型生產中使用的模具叫注射模，它是實現(xiàn)注射成型生產的工藝裝備。
注射模的種類很多，其結構與塑料品種、塑件的復雜程度和注射機的種類等很多因素有關，其基本結構都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。注射成型時動模部分與定模部分由導柱導向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導向機構、澆注系統(tǒng)、側向分型與抽芯機構、推出機構、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)及支承零部件組成。
注射模、塑料原材料和注射機通過注射成型工藝聯(lián)系在一起。注射成型工藝的核心問題就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔體，并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型，使塑件達到所要求的質量。注射機和模具結構確定以后，注射成型工藝條件的選擇與控制便是決定成型質量的主要因素。
注射成型有三大工藝條件，即：溫度、壓力、時間。在成型過程中，尤其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件決非易事，因為影響成型條件的因素太多，有制品形狀、模具結構、注射裝備、原材料、電壓波動及環(huán)境溫度等。
塑料模具的設計不但要采用CAD技術，而且還要采用計算機輔助工程（CAE）技術。這是發(fā)展的必然趨勢。注塑成型分兩個階段，即開發(fā)/設計階段（包括產品設計、模具設計和模具制造）和生產階段（包括購買材料、試模和成型）。
傳統(tǒng)的注塑方法是在正式生產前，由于設計人員憑經驗與直覺設計模具，模具裝配完畢后，通常需要幾次試模，發(fā)現(xiàn)問題后，不僅需要重新設置工藝參數(shù)，甚至還需要修改塑料制品和模具設計，這勢必增加生產成本，延長產品開發(fā)周期。
目前國際市場上主要流行的，運用范圍最廣的注射模流動模擬分析軟件有澳大利亞的MOLDFLOW、美國的CFLOW、華中科技大學的H-FLOW等。其中MOLDFLOW軟件包括三個部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （產品優(yōu)化顧問，簡稱MPA），MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模擬分析，簡稱MPI），MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型過程控制專家，簡稱MPX）。
采用CAE技術，可以完全代替試模，CAE技術提供了從制品設計到生產的完整解決方案，在模具制造加工之前，在計算機上對整個注射成型過程進行模擬分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發(fā)現(xiàn)問題，及時修改制件和模具設計，而不是等到試模以后再返修模具。這不僅是對傳統(tǒng)模具設計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質量和降低成本等，都有著重大的技術經濟意義。
1.3 設計意義
本課題設計了愛普生打印機中的支架這一重要零部件，其主要作用為打印機中墨盒支撐放置作用，其廣泛應用于日常生活之中。
通過本課題的研究設計，應能夠熟悉和掌握塑料零件注塑模具的設計全過程，能夠根據不同塑料的性能，塑料結構的特點，選擇適當?shù)哪＞呓Y構，并掌握模具主要零件的強度計算及每一個零件的尺寸確定，材料的選擇，熱處理要求及其制造工藝知識。
同時通過該設計，應能檢查外語翻譯及理解能力，能熟練運用計算機進行設計和繪圖。通過設計后，能夠完全獨立完成中等難度以上塑料注射模具設計，并能在選材結構設計等方面進行環(huán)保，經濟技術分析。
2 塑料材料分析
2 塑料材料分析
2.1 塑件材料的選擇和塑料材料的基本特性
打印機支架用途很廣，要求高，配合精度等級高，不易磨損，熱變形小等特點，綜合各方面因素考慮選取塑件材料為ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）聚合物。
ABS是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合理學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蝕性、耐熱性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使ABS有良好的加工性和染色性能。ABS價格便宜原料易得，是目前產量最大、應用范圍最廣的工程塑料之一。是一種良好的熱塑性塑料。
ABS無毒，無氣味，呈微黃色，成型的塑料有較好的光澤，、不透明，密度為1.02--1.05。既有較好的抗沖擊強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎沒有影響， ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹，在酮，醛，酯，氯代烴中會溶解或形成乳濁液。ABS表面受冰醋酸，植物油等化學藥品的侵蝕時會引起應力開裂， ABS有一定的硬度，他的熱變形溫度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸穩(wěn)定性較好，易于成型加工，經過調色配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形溫度約為93耐氣候性差，在紫外線作用下ABS易變硬發(fā)脆。
ABS的性能指標：
密度 1.02——1.05()，收縮率為，熔點，彎曲強度80Mpa，拉伸強度3549Mpa，拉伸彈性模量1.8Gpa，彎曲彈性模量1.4Gpa，壓縮強度1839Mpa，缺口沖擊強度1120，硬度6286HRR，體積電阻系數(shù)，收縮率 范圍內。ABS的熱變形溫度為93118℃，制品經退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40100℃的溫度范圍內使用。
2.2 塑件材料主要用途
ABS在機械工業(yè)上用來制造打印機支架、泵業(yè)輪、軸承、把手、管道、管連接件、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等，汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)導管等，還可用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可用來制
畢業(yè)設計（論文）
造水表殼，紡織器材，電器零件、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器，農藥噴霧器及家具等。
2.3 ABS注射工藝性
ABS流動性好，易于成型。熔融溫度為150～200℃，熱分解溫度為250℃以上。熔融溫度與分解溫度比較接近，選擇料筒溫度為180～200℃，為了防止流涎現(xiàn)象，噴嘴溫度稍低于料筒溫度取180～190℃。
ABS在升溫時粘度增高，所以成形壓力較高，塑件上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成形加工前應進行干燥處理；易產生熔接痕，設計模具時應注意盡量較少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成形條件下，壁厚、融料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50～60℃，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在60～80℃。
表3.1 ABS注射工藝參數(shù)
注射機類型
螺桿式
模具溫度(℃)
50~80
密度()
1.02~1.05
螺桿轉速()
30~60
收縮率(%)
0.3~0.8
注射壓力(MPa)
60~100
噴嘴形式
直通式
噴嘴溫度(℃)
170~180
料筒前端溫度(℃)
180~200
注射時間(s)
3~5
料桶中端溫度(℃)
165~180
保壓時間(s)
15~30
料筒末端溫度(℃)
150~170
冷卻時間(s)
15~30
料筒末端溫度(℃)
150~170
冷卻時間(s)
15~30
3 塑件的工藝分析
3 塑件的工藝分析
3.1 塑件的結構設計
在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。
打印機支架如圖3.2所示，具體結構和尺寸如圖3.1，該塑件結構中等復雜程度，生產量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高。
圖3.1塑件二維圖
a. 脫模斜度
由于注射制品在冷卻過程中產生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。為了便于脫模，防止因脫模力過大拉傷制品表面，與脫模方向平行的制品內外表面應具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.5～1.5，塑件材料ABS的型腔脫模斜度為0.35′～130′，型芯脫模斜度為30′～1
畢業(yè)設計（論文）
圖3.2 塑件三維圖
b. 塑件的壁厚
塑件的壁厚是最重要的結構要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。塑件的壁厚對于注射成型生產具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質量、塑件的原材料以及生產效率和生產成本密切相關。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應盡量小。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發(fā)生變形，影響到塑件的使用和裝配的準確性。選擇壁厚時應力求塑件各處壁厚盡量均勻，以避免塑件出現(xiàn)不均勻收縮等成型缺陷。塑件壁厚一般在1～4，最常用的數(shù)值為2～3。該管連接件壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為3左右。
c . 塑件的圓角
為防止塑件轉角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉角處和內部聯(lián)接處采用圓角過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.5～1的圓角。一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內圓角半徑應是壁厚的0.5倍。
該塑料件表面圓角半徑和內部轉彎處圓角為1。
d. 孔
塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。但當孔太復雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產成本提高，困此在塑件上設計孔時，應盡量采用簡單孔型。由于型芯對熔體有分流作用，所以在孔成型時周圍易產生熔接痕，導致孔的強度降低，故設計孔時孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都大于孔徑，孔的周邊應增加壁厚，以保證塑件的強度和剛度。
3.2 塑件尺寸及精度
塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機規(guī)格，在一定的設備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比較小。從節(jié)約材料和能源的角度出發(fā)，只要能滿足制品的使用要求，一般都應將制品的結構設計的盡量緊湊，以便使制品的外形尺寸玲瓏小巧些。該塑件的材料為ABS，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。
塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關等級確定精度等級。根據我國目前成型水平，塑件尺寸公差可以參照文獻[2]中表3-2塑件的尺寸與公關（SJ1372-1978）的塑料制件公差數(shù)值標準來確定。根據任務書和圖紙要求，本次產品尺寸采用MT3級精度，未注采用MT5級精度。
3.3 塑件表面粗糙度
塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為Ra 0.02～1.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。
該塑件外部需要表面粗糙度比內部要高許多，為Ra0.2，內部為0.4。
3.4 塑件的體積和質量
本次設計中，塑件的質量和體積采用3D測量，在Pro/E軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的質量（ABS的密度為1.05），即可以得出該塑件制品的體積為質量為15.57克。
4 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定
4 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定
4.1 注射成型工藝過程分析
根據塑件的結構、材料及質量，確定其成型工藝過程為：
第一步：為使注射過程順利和保證產品質量，應對所用的設備和塑料作好以下準備工作：
a. 成型前對原材料的預處理
根據注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當?shù)念A熱干燥，ABS材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在70 ～ 80 ℃下干燥2～4 h。
b. 料筒的清洗
在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。
柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內的存料量較大而不易對其轉動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。
c. 脫模劑的選用
脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設計。在和產上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對ABS材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。
第二步:：注射成型過程
完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。
第三步：制件的后處理
注射制件經脫?；驒C械加工后，常需要進行適當?shù)暮筇幚?，目的是為了消除存在的內應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調濕處理。該塑料制件材料為ABS，就采用退火處理1～3小時。
畢業(yè)設計（論文）
4.2 澆口種類的確定
注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統(tǒng)設計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設計恰當與否直接關系到制品能否完好的成型。
由于本設計中打印機支架塑件外表面質量要求較高，所以選用側澆口。側澆口直接在中間的圓端面處進，打印機支架組裝后，澆口被遮擋起來。
側澆口主流道需要設置鉤針，分流道與產品相連，頂出產品包含流道連接在一起。
4.3 型腔數(shù)目的確定及型腔布局確定
因為本設計中采用側澆口，且塑件的尺寸不大，為提高塑件成功概率，并從經濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產成本和提高生產效率，采用一出二腔，進行加工生產。
型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關，型腔的排布應使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的壓力，以保證塑料熔體均勻地充滿每個型腔,使各型腔的塑件內在質量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能短，同時采用平衡流道。型腔布局由圖所示。由于本設計中塑件是上下兩部分配合裝配使用，需要相同的注射工藝參數(shù)，以達到高的成功率，模具采用側澆口，并采用對稱式布局，以求達到良好的澆注質量。本次設計所用型腔布局如圖4.1所示。
4.4 注射機的選擇和校核
由于采用一出二腔，需要至少注射量為16×2=32g，流道水口廢料5g，總注塑量達到37g，再根據工藝參數(shù)（主要是注射壓力），綜合考慮各種因素，選定注射機為海天800XB。注射方式為螺桿式，其有關性能參數(shù)如表4.1所示：
表4.1 海天800XB參數(shù)
型號
參數(shù)
單位
800XB
螺桿直徑
mm
36
理論注射容量
cm3
124
注射重量PS
g
113
注射壓力
Mpa
183
注射行程
mm
122
螺桿轉速
r/min
0~220
料筒加熱功率
KW
5.7
鎖模力
KN
800
拉桿內間距(水平×垂直)
mm
365×365
允許最大模具厚度
mm
360
允許最小模具厚度
mm
150
移模行程
mm
310
移模開距(最大)
mm
670
液壓頂出行程
mm
100
液壓頂出力
KN
33
液壓頂出桿數(shù)量
PC
5
油泵電動機功率
KW
11
油箱容積
L
200
機器尺寸(長×寬×高)
m
4.3×1.25×1.8
4.4.1 注射量的校核
模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質量在注射機額定注射量的80%以內。校核公式為：
(4.1)
式中：--型腔數(shù)量
--單個塑件的體積()
--澆注系統(tǒng)所需塑料的體積()
本設計中：n=2 16 =5
圖4.1型腔布局方式
所以可知：M=2×16+5=37g
注塑機額定注塑量為124g。
所以經注射量符合要求。
4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核
注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數(shù)值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，必須滿足以下關系：
(4.2)
式中：n --型腔數(shù)目；
--單個塑件在模具分型面上的投影面積；
--澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積。
其中： n=2 =3338 =300
=2x3338+300=7000
注射成型時為了可靠的鎖模，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即：
()P < F (4.3)
式中：P—塑料熔體對型腔的成型壓力(MPa)；
F—注射機額定鎖模力(N)。
其它意義同上。
根據查閱資料可知，型腔內壓力通常為20-40MPa，一般制品為24-34MPa，精密制品為39-44MP。
()P=7000x30x1.1=231KN<800KN
所以經過驗證鎖模力符合要求。
4.4.3 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核
a. 模具厚度（閉合高度）
模具閉合高度必須滿足以下公式：
(4.4)
式中： --注射機允許的最大模厚；
--注射機允許的最小模厚。
本設計中模具厚度為270mm，所以有150
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