鍋蓋成型工藝及模具設(shè)計【含CAD圖紙+文檔】

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前 言 改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。近年來，模具工業(yè)一直以15%左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速發(fā)展。近年許多模具企業(yè)加大了用于技術(shù)進步的投資力度，將技術(shù)進步視為企業(yè)發(fā)展的重要動力。一些國內(nèi)模具企業(yè)已普及了二維CAD，并陸續(xù)開始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等國際通用軟件。雖然中國模具工業(yè)在過去十多年中取得了令人矚目的發(fā)展，但許多方面與工業(yè)發(fā)達國家相比仍有較大的差距。例如，精密加工設(shè)備在模具加工設(shè)備中的比重比較低；CAD/CAE/CAM技術(shù)的普及率不高；許多先進的模具技術(shù)應(yīng)用不夠廣泛等等，致使相當一部分大型、精密、復雜和長壽命模具依賴進口。 導柱式?jīng)_裁模的導向比導板模的準確可靠,并能保證沖裁間隙的均勻,沖裁的工件精度較高、模具使用壽命長，而且在沖床上安裝使用方便，因此導柱式?jīng)_裁模是應(yīng)用最廣泛的一種沖模,適合大批量生產(chǎn)。尤其是在我國加入WTO之后，在全球化經(jīng)濟競爭的市場的環(huán)境下，為生產(chǎn)符合“交貨期短”、“精度高”、“質(zhì)量好”、“價格低”等要求服務(wù)的模具產(chǎn)品，研究、開發(fā)、改進模具生產(chǎn)設(shè)備與模具設(shè)計方式更具有深遠的現(xiàn)實意義和緊迫性。 畢業(yè)設(shè)計是在修完所有課程內(nèi)容之后，我們走上社會之前一次綜合性設(shè)計。本次設(shè)計課題是水壺殼體成型工藝與模具設(shè)計，是對以前所學課程的一個總結(jié)。 在指導教師周密安排和精心指導下，這次畢業(yè)設(shè)計從確定設(shè)計課題、擬定設(shè)計方案、設(shè)計過程到畢業(yè)答辯都按照畢業(yè)設(shè)計工作計劃進行。 第一，充分調(diào)研，確定應(yīng)用型畢業(yè)設(shè)計課題。 選好畢業(yè)設(shè)計題目是實現(xiàn)畢業(yè)設(shè)計目標、保證畢業(yè)設(shè)計質(zhì)量的前提，我們的畢業(yè)設(shè)計的課題取自企業(yè)生產(chǎn)實際。這個課題能較全面地應(yīng)用學生所學專業(yè)知識或者將來工作所需的專業(yè)技術(shù)，達到綜合運用的目的，既能夠解決企業(yè)急需解決的生產(chǎn)技術(shù)問題，又能夠培養(yǎng)學生的職業(yè)崗位能力，難度不是很大，符合我們所學的專業(yè)理論知識水平和實際設(shè)計能力，工作量恰當，能夠在規(guī)定時間內(nèi)完成。但是該課題是真題真做，雖然難度不是很大，但要使設(shè)計圖紙能真接用于生產(chǎn)，去造出零件，裝配成機器，并能滿足使用要求，也是不容易的。 第二，反復論證，確定產(chǎn)品設(shè)計方案。 明確課題的性質(zhì)、意義、設(shè)計內(nèi)容、設(shè)計要達到的技術(shù)經(jīng)濟指標和完成時間，并確定好正確合理的設(shè)計方案是完成設(shè)計任務(wù)的保證，指導教師、企業(yè)技術(shù)員讓我們參與設(shè)計方案的討論，使我們對課題設(shè)計方案心中有數(shù)。 第三，虛心求教，仔細認真地進行畢業(yè)設(shè)計。 我們學生雖然有基礎(chǔ)理論知識，但設(shè)計能力較差，為了使我們很快地進入工作狀態(tài)，指導教師耐心向我們介紹機械產(chǎn)品設(shè)計方法、一般步驟和設(shè)計過程中應(yīng)注意的事項。在設(shè)計中能主動請教指導老師，培養(yǎng)綜合運用機械制圖、工程材料與熱處理、公差配合、計算機繪圖、機械制造工藝等專業(yè)知識的能力。培養(yǎng)嚴謹?shù)墓ぷ鲬B(tài)度和踏實的工作作風。明確必須有高度責任心、嚴肅認真的工作習慣，才能做好設(shè)計工作，減少工作失誤，避免給企業(yè)生產(chǎn)造成損失。充分發(fā)揮主觀能動性，積極思考，大膽創(chuàng)新。 第四，完善設(shè)計，準備畢業(yè)設(shè)計答辯 1緒 論 1.1 本課題的來源目的和意義 本課題來源于指導教師的畢業(yè)設(shè)計題目，目的是在學生臨近畢業(yè)之際，很好的掌握設(shè)計的一般流程，設(shè)計思路，為適應(yīng)近年來沖壓加工技術(shù)日益廣泛的應(yīng)用形勢，培養(yǎng)急需的應(yīng)用型人才。還能讓學生了解沖壓成形的基本原理；熟悉沖壓用材料、模具用材料以及沖壓用設(shè)備等；掌握各種沖壓工藝的成形方法，并具有初步解決生產(chǎn)中常出現(xiàn)的工藝問題的能力。畢業(yè)設(shè)計的意義顯著，內(nèi)容由淺入深，有利于學生理解；理論和實踐相聯(lián)系，有利于應(yīng)用能力的培養(yǎng)；內(nèi)容豐富，難度適中，有利于學生將來在企業(yè)當中能夠積極應(yīng)對。 1.2設(shè)計原始數(shù)據(jù) 零件材料：1Cr13，退火態(tài)；料厚t=2mm；精度：IT12 ； 大批量生產(chǎn)；制件圖如圖1-1所示。 圖1-1 零件圖 1.3設(shè)計要求 1)完成沖壓件的工藝設(shè)計(工藝分析、工藝方案確定、工藝計算等)； 2)進行沖壓模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計和計算(主要零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計機模具工作部分尺寸計算等)； 3)完成模具總裝配圖和模具主要零件圖； 4)編寫設(shè)計說明書及進行畢業(yè)答辯。 1.4設(shè)計內(nèi)容 1)與設(shè)計相關(guān)的文獻綜述1篇(不少于3000字)； 2)與專業(yè)相關(guān)的文獻翻譯1篇(不少于3000字)； 3)模具總裝配圖1套； 4)模具零件圖1套； 5)設(shè)計計算說明書1份(不少于8000字)； 6)包含本次設(shè)計的所有內(nèi)容的光盤一張。 設(shè)計題目：鍋蓋成型工藝及模具設(shè)計 設(shè)計內(nèi)容：給出完整的設(shè)計計算過程，畫出模具裝配圖及所有零件圖。主要內(nèi)容有： （1） 沖壓零件的工藝性分析 根據(jù)設(shè)計題目的要求，分析沖壓成型零件的結(jié)構(gòu)工藝性，分析工藝件的形狀特點。尺寸大小，精度要求及所有材料是否符合工藝要求。 （2） 制定沖壓工藝方案 在分析了沖壓件的工藝性后，列出幾種不同的沖壓工藝方案，從產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)效率，設(shè)備占用情況，模具制造的難易程度和模具壽命高低，工藝成本，操作方便和安全程度等方面，進行綜藝分析，比較，然后確定適合于具體生產(chǎn)條件的最經(jīng)濟合理的工藝方案。 （3） 確定毛坯形狀及計算尺寸 在最經(jīng)濟的原則下，確定毛坯的形狀，尺寸和下料方式，并確定材料的消耗量。 （4） 確定沖壓模具的類型及其結(jié)構(gòu)形式 根據(jù)所確定的工藝方案和沖壓零件的形狀特點，精度要求生產(chǎn)批量，模具制造條件等選定沖模類型及結(jié)構(gòu)形式，繪制模具結(jié)構(gòu)草圖。 （5） 進行必要的工藝計算 計算毛坯尺寸，沖壓力，模具壓力中心，凹凸模的間隙，卸料橡膠和彈簧的自由高度等。 （6） 選擇壓力機 壓力機型號的確定主要是取決于沖壓工藝的要求和沖模結(jié)構(gòu)情況。 （7） 繪制模具總裝圖和模具零件圖 根據(jù)上述分析，計算及方案確定后，繪制模具總裝圖及零件圖。 （8） 編寫設(shè)計計算說明書 （9） 設(shè)計總結(jié)及答辯 2 零件沖壓工藝性分析及沖裁方案的確定 沖壓件的工藝性是指沖壓件對沖裁工藝的適應(yīng)性。一般情況下對沖裁件的工藝性影響最大的是制件的結(jié)構(gòu)形狀，精度要求，形位公差及技術(shù)要求。良好的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)保證材料消耗少，工序數(shù)目少，模具結(jié)構(gòu)簡單而壽命高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，操作簡單。通常對工件的工藝影響最大的是幾何形狀尺寸和工藝要求。 2.1制件的形狀和尺寸工藝分析 1）沖裁件的形狀應(yīng)盡可能簡單，對稱，避免形狀復雜的曲線，本次設(shè)計的工件形狀簡單，結(jié)構(gòu)對稱沒有復雜曲線，故符合此形狀方面的要求。 2）沖裁件內(nèi)外行轉(zhuǎn)角處要盡量避免尖角，而以圓弧過度，以便于模具加工，減少熱處理和沖壓時候的開裂，減少沖裁時候尖角處的崩刃和過快磨損。沖裁件的一般圓角半徑R應(yīng)大于或等于板厚t的一半，即R>0.5t。在同種材料相同的情況下外形上的圓角半徑值可比內(nèi)行上的圓角半徑值小10%~20%。本次設(shè)計工件無尖角，便于模具的加工，減少了尖角處的崩刃和磨損，沖裁件的圓角半徑R=10>0.5t=0.75，故沖裁件的尺寸滿足要求。 3）沖裁件的凸出懸臂和凹槽寬度不宜太大，以免凸模折斷，而本次設(shè)計的工件無凸出懸臂。 4）沖孔尺寸不易過小，否則凸模強度不夠。本次設(shè)計中最小沖孔尺寸為8mm，材料為1Cr13，滿足d》t的最小沖孔尺寸要求。 5）沖裁件的孔與孔之間，孔與邊緣之間的距離不應(yīng)過小，負責沖裁件的質(zhì)量不易保證，會產(chǎn)生孔與孔之間的材料扭曲，或使邊緣材料變形，本次設(shè)計的工件能夠滿足材料不發(fā)生扭曲變形的要求。 2.2制件的精度和端面粗糙度工藝分析 沖裁件的經(jīng)濟精度一般不高于IT11級，最高可達IT8~IT10級，沖孔比落料的精度約高一級。故本次設(shè)計中沖孔和落料時工件采用IT12級精度（一般對于工件未標注的公差按IT14計算），設(shè)計模具時凸模采用IT6級精度制造，凹模采用IT7級精度制造，公差控制在±0.12之間。段面粗糙度只要不影響工件的使用和裝配，取其自然的斷面粗糙度，即Ra=12.5~50，最高Ra=6.3。 2.3制件材料的沖壓性能分析 此工件材料為1Cr13，有落料、沖孔、淺拉深、卷邊等工序，有良好的沖壓性能，工藝結(jié)構(gòu)簡單，沒有違反沖裁、拉深工藝性的規(guī)定。 2.4沖裁工藝方案的確定 2.4.1方案的種類 經(jīng)分析，工件尺寸精度要求不高，形狀不復雜，且不大，完成該零件的成型，包括落料、沖孔、拉深、卷邊、沖腰形孔等五道工序，有以下幾種方案可供選擇： 方案一：采用落料、沖孔、拉深、卷邊單工序模； 方案二：采用落料--沖孔--拉深--卷邊級進模生產(chǎn)； 方案三：采用落料，沖孔、拉深復合模及卷邊單工序模。 2.4.2各方案的特點及比較 方案一：模具結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，但是需要五道工序，五副模具，此工件為大批量生產(chǎn)，生產(chǎn)效率低，成本相對較高，且更重要的是，在第一道工序完成后，進入第二道工序必然會增大誤差，使工件精度，質(zhì)量大打折扣，達不到所需要求，又難以滿足生產(chǎn)需求，故不選此方案。 方案二：級進模是一種多工位，效率高的加工方法，但是級進模的輪廓尺寸較大，制造復雜，成本較高，這里也不選用級進模。 方案三：只采用一套復合模和一套卷邊模，且零件結(jié)構(gòu)對稱，沖裁受力均勻，工件的精度及生產(chǎn)效率需要都能夠滿足，模具輪廓尺寸較小，模具的制造成本不高，通過合理的模具設(shè)計可以達到較好的零件質(zhì)量和避免模具強度不夠的問題。根據(jù)各方面的綜合分析，采用此方案進行設(shè)計最為合理。 2.4.3方案的確定 綜上所述，該零件使用時需要承受一定溫度，應(yīng)減少其應(yīng)力集中，同時為了保證其位置精度，減少大批量生產(chǎn)時零件的修整時間，應(yīng)采用方案三進行生產(chǎn)。 3落料拉深沖孔復合模的設(shè)計 3.1毛坯展開尺寸計算及排樣 3.1.1毛坯尺寸的計算 根據(jù)等面積計算法則，用解析法求該零件的毛坯尺寸。首先將該零件分成圓，圓環(huán)，圓錐臺等幾個簡單的幾何體，他們的單位毛坯直徑的計算公式分別為： D1=d=40mm D2===mm D3=h×4×d2=13×4×230=mm D4=4×3.14×d2=4×3.14×230=mm D5=d4-d=（234+19）-234=mm 則毛坯展開尺寸為 D=D+D+D+D+D=1600+69640+13624+3291+10469=98624mm2 經(jīng)計算，求得毛坯直徑： D≈314mm 拉深的修邊余量△h==0.18 因為△h﹤料厚=2mm，故該件在拉深時不需要修邊余量。 所以D=314mm。 3.1.2工序及排樣圖設(shè)計 3.1.2.1排樣設(shè)計 排樣設(shè)計是指沖裁件在條料或板料上的布置方法。合理的排樣和選擇適當?shù)拇钸吺墙档统杀竞捅ＷC制件質(zhì)量以及模具壽命的有效措施。為提高材料的利用率，盡量減少廢料，模具可采用少廢料的排樣方法，排樣圖如圖3-1所示： 圖3-1 排樣圖 該工序排樣根據(jù)落料工序設(shè)計，考慮到操作方便及模具結(jié)構(gòu)簡單，故采用單排排樣設(shè)計經(jīng)查表得：搭邊值a和a1均采用a=3mm，a1=2mm。 條料寬 b=314+2a=314+6=320mm 條料的布距為 s=314+a1=314+2=316mm 工位安排：共有三個工位，如排樣圖所示 第一工位：落料工件的外行； 第二工位：淺拉深； 第三工位：沖孔d=8mm。 （2）確定板料規(guī)格和卸料方式 根據(jù)條料的寬度尺寸選擇合適的板料規(guī)格，使剩余的邊料越小越好，該零件直徑用料為320mm,以選擇2mm*316mm*n（長度）為宜。 由于該零件尺寸較大，為了考慮沖制該零件的數(shù)量采用橫模下料為宜，以降低零件的材料費用。 3.1.2.2材料的利用率 排樣的目的是為了在保證制件質(zhì)量的前提下，合理利用原材料，衡量排樣經(jīng)濟性，合理的指標是材料的利用率，一個進距內(nèi)材料的利用率的計算公式為： =100% 式中：A—沖裁件面積 n—一個步距內(nèi)沖裁件數(shù)目 b—條料的寬度 h—送料布距 本次設(shè)計中：n=1 b=320 h=314mm 板料規(guī)格選用2×1000×2000 裁料方式既要考慮所選板料規(guī)格、沖制零件的數(shù)量，又要考慮裁料操作的方便性，該零件以縱裁下料為宜。對于較為大型的零件，則著重考慮沖制零件的數(shù)量，以降低零件的材料費用。 材料利用率 a 當采用橫裁時 每張鋼板的裁板條數(shù)n=2000/320=6條 每條裁板的沖壓件數(shù)m=1000/156=3個 每張鋼板的沖壓件總數(shù)是N=6×3=18個 b 當采用豎裁時 每張鋼板的裁板條數(shù)n=1000/320=3條 每張裁板的沖壓件數(shù)m=2000/314=6個 每張鋼板的沖壓件總數(shù)是N=3×6=18個 因此無論是采用橫裁還是豎裁，沖壓件的總數(shù)都相同，先考慮豎裁，如果不合要求再在選擇模架時更改。 故材料的利用率=100%=×100%=× 100%=76.4%。 3.2工藝參數(shù)的計算 3.2.1落料力和沖孔力的計算 沖裁力是選擇壓力機的主要依據(jù)，也是設(shè)計模具的必須的數(shù)據(jù)。在沖裁的過程中，沖裁力的大小是不斷變化的，沖裁力是指板料作用在凸模上的最大抗力。對于普通平刃刀口的沖裁，其沖裁力F可按如下公式計算： F=kLt 其中： F—沖裁力 N L—沖裁件的周長 mm t—材料厚度 mm —材料抗剪強度 MPa k—系數(shù)（與材料性能，厚度偏差，模具的間隙波動有關(guān)，長取1.3） 代入數(shù)據(jù)得： =320～380 MPa，取=350 MPa 落料力 F=1.3×Dmm×2mm×350MPa=1.3×3.14×314×2×350=897.22KN 沖孔力 F=1.3×3.14×8mm×2mm×350MPa=22.86KN F= F+ F=897.22+22.86=920.08KN 3.2.2卸料力，推件力，和壓邊力的計算 由于沖裁時材料的彈性變形和摩擦，在一般沖裁條件下，沖裁后板料將發(fā)生彈性恢復，使落料件或沖孔廢料梗塞在凹模中，而板料則緊卡在凸模上，為使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將卡在凸模上的板料卸下，將卡在凹模中的工件或廢料向上或向下推出。將緊卡在凸模上的料卸下所需要的力稱為卸料力；將卡在凹模中的料推出所需要的力稱為推件力。 表3-1 卸料力、推件力和頂件力系數(shù) 料 厚 K卸 K推 K頂 鋼 0.1 >0.1~0.5 >0.5~2.5 >2.5~6.5 >6.5 0.065~0.075 0.045~0.055 0.04~0.05 0.03~0.04 0.02~0.03 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 鋁、鋁合金、純銅、黃銅 0.025~0.08 0.02~0.06 0.3~0.07 0.03~0.09 卸料力 F=FF=0.03×897.22=29.907KN 其中，F(xiàn)為卸料系數(shù)，取值為0.03 推件力 F=nKF=3×0.55×22.86KN=37.72KN 其中，n取，凹模孔口高度不易過大，一般按材料的厚度t選取，t=0.5~5mm，h取5~10mm，由于材料厚度為2mm，取h為6mm，n==3，即卡在凹模內(nèi)的工件數(shù)為,3件，K取值為0.055。 壓邊力 F=Aq 其中，A=(285-266)=8218.165、q取4MPa 所以，F(xiàn)=8218.165×4=32.87KN 3.2.3拉深力的計算 由于該零件為淺拉深，故可按有壓邊圈的圓筒形件近似的計算。其最大拉深力為： F=Kdt 查資料得：=540MPa 拉伸系數(shù)：m=＝≈0.83 修正系數(shù)：K=0.93 所以 F=0.93×3.14×262×2×540=826.30KN 3.2.4總沖壓力的計算 如前面所計算，總沖壓力包括落料力，卸料力，沖孔力，推件力，拉深力，壓邊力。所以總沖壓力為： F= F＋F＋ F+ F+ F+ F=897.22KN＋22.86KN+29.907KN ＋33.72KN+ 826.30KN+32.87KN=1842.88KN 3.2.5模具壓力中心的確定 由于此零件結(jié)構(gòu)完全對稱，故模具壓力中心計算從略，即為零件的幾何中心。 3.2.6沖裁模刃口尺寸的計算 3.2.6.1 凸模與凹模刃口尺寸計算 刃口尺寸計算的基本原則： 沖裁件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度，模具的合理間隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及其制造公差，是設(shè)計沖裁模主要任務(wù)之一。從生產(chǎn)實踐中可以發(fā)現(xiàn)：? 1．由于凸 、凹模之間存在間隙，使落下的料或沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。 2．在測量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，沖孔孔徑是以小端尺寸為基準。 3．沖裁時，凸 、凹模要與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，結(jié)果使間隙愈用愈大。 由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時需考慮下述原則： 1．落料件尺寸由凹模尺寸決定， 沖孔時孔的尺寸由凸模尺寸決定。故設(shè)計落料模時，以凹模為基準 ，間隙取在凸模上；設(shè)計沖孔模時 ，以凸模為基準，間隙取在凹模上。 2．考慮到?jīng)_裁中凸 、凹模的磨損，設(shè)計落料模時 ，凹?；境叽鐟?yīng)取尺寸公差范圍的較小尺寸；設(shè)計沖孔模時，凸?；境叽鐒t應(yīng)取工件孔尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸。這樣，在凸 、凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格制件。凸 、凹模間隙則取最小合理間隙值。 3．確定沖模刃口制造公差時，應(yīng)考慮制件的公差要求。如果對刃口精度要求過高( 即制造公差過小 )，會使模具制造困難，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如果對刃口精度要求過低(即制造公差過大 )，則生產(chǎn)出來的制件可能不合格，會使模具的壽命降低。制件精度與模具制造精度的關(guān)系查表 。若制件沒有標注公差， 則對于非圓形件按國家標準 “非配合尺寸的公差數(shù)值”IT14級處理，沖模則可按IT11級制造；對于圓形件，一般可按IT7~6級制造模具。沖壓件的尺寸公差應(yīng)按“入體”原則標注為單向公差，落料件上偏差為零，下偏差為負；沖孔件上偏差為正，下偏差為零。 4. 凹模結(jié)構(gòu) 拉伸凸模與凹模的結(jié)構(gòu)形式取決于工件的形狀、尺寸、以及拉深方法、拉深次數(shù)等工藝要求，不同的結(jié)構(gòu)形式對拉深的變形情況，變形程度的大小及產(chǎn)品的質(zhì)量均有不同的影響。當毛坯的相對厚度較小，必須采用壓邊圈進行拉深時，凸、凹模必須具有過渡結(jié)構(gòu)，即當拉深直徑d≤100mm時，凸凹模具有圓角結(jié)構(gòu)，拉深直徑d≥100mm時，凸凹模具有斜角結(jié)構(gòu)采用這種有斜角的凸模和凹模，除具有改善金屬的流動，減少變形抗力，材料不易變薄等一般錐形凹模的特點外，還可減輕毛坯反復彎曲變形的程度，提高零件側(cè)壁的質(zhì)量，使毛坯在下次工序中容易定位。 5.凸模結(jié)構(gòu) 由于沖件的形狀和尺寸不同，沖模的加工及裝配工藝條件也不同，所以在實際生產(chǎn)中使用的凸模結(jié)構(gòu)形式很多。其截面形狀有圓形和非圓形，刃口形狀有平刃和斜刃等，結(jié)構(gòu)有整體式，鑲平式，階梯式，直通式和帶護套式等。凸模的固定方法有臺肩固定，鉚接，螺釘和銷釘固定，粘結(jié)劑澆注固定等。 圓形凸模 臺階式的凸模強度剛性較好，裝配修模方便，其工作部分的尺寸由計算而得，與凸模固定板配合部分的按過渡配合（H7/m6或H7/m6）制造，最大直徑的作用是形成臺肩，以便固定，保證工作時凸模不被拉出。 非圓形凸模 凡是截面為非圓形的凸模，如果采用臺階式的結(jié)構(gòu)，其固定部分應(yīng)盡量簡化成簡單形狀的幾何截面。 大，中形凸模 大，中形的沖裁凸模，有整體式和鑲拼式2種。鑲拼式不但節(jié)約貴重的模具鋼，而且減少鍛造，熱處理和機械加工的困難，因而大型凸模宜采用這種結(jié)構(gòu)。 沖小孔凸模 所謂小孔，一般系指孔徑d小于被沖板材料的厚度或直徑d＜1mm的的圓孔和面積A＜1mm的異形孔，它大大超過了對一般沖孔零件的結(jié)構(gòu)工藝性要求。沖小孔的凸模強度和剛度差，容易彎曲和折斷，所以必須采取措施提高它的強度和剛度，從而提高其使用壽命。 該沖孔尺寸為，根據(jù)計算原則，沖孔時以凸模為設(shè)計基準，首先確定凸模的尺寸，使凸模的基本尺寸接近或等于工件的最大極限尺寸，將凸模尺寸增大最小合理間隙值即得凸模尺寸。 該工件沒有表注尺寸公差，按未注公差I(lǐng)T12級精度來處理，模具則按IT6-7J級制造。 式中： dd——沖孔凹?；境叽?mm)； dp——沖孔凸?；境叽?mm)； dmin—— 沖孔件孔的最小極限尺寸(mm)； ——制件公差 (mm)； δp—— 凸模下偏差； δd——凹模上偏差； x——系數(shù)，是為了使沖裁件的實際尺寸盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸，與工 件制造精度有關(guān) . ——凸模制造公差，可按IT7選用。 為了保證間隙不超過選取必須滿足， 對于工件未標注的公差按IT14計算。根據(jù)材料性能和厚度確定沖裁模刃口雙面間隙Z=0.12mm，Z=0.16mm。 沖裁過程中，凸凹模要與沖裁零件或廢料發(fā)生摩察，凸模輪廓越磨越小，凹模輪廓越磨越大，結(jié)果使之間隙越來越大。因此，確定凸凹模的刃口尺寸應(yīng)區(qū)分落料和沖孔工序，并遵循以下原則： 由于落料零件尺寸由凹模尺寸決定，沖孔時孔的尺寸由凸模決定，因此，計落料模時以凹模為基準，間隙取在凸模上，沖裁間隙通過減小凸模刃口尺寸來取得；設(shè)計沖孔模時，以凸模為基準，間隙取在凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口尺寸來取得。 根據(jù)沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設(shè)計落料模時，凹?；境叽鐟?yīng)接近或等于工件孔的最大極限尺寸。這樣，凸凹模在磨損到一定程度時，仍能沖出合格的制件。 無論是落料還是沖孔，沖裁間隙一般應(yīng)取合理間隙值Z。 工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差原則上都應(yīng)該按“入體”原則標注為單向公差，落料件上偏差為零，下偏差為負；沖孔件上偏差為正，下偏差為零。但是對于磨損后無變化的尺寸，一般標注雙向偏差。 3.2.6.2落料刃口尺寸的計算 按IT12等級查表得314mm的制造公差為：+0.52mm，即△=0.52mm。根據(jù)厚度及工件公差求得磨損系數(shù)x為0.5。 x為磨損系數(shù)，由表3-2可查得。 表3-2 磨損系數(shù)x 材料厚度 t/mm 非圓形 圓形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差△ <1 1~2 2~4 >4 ≤0.16 ≤0.20 ≤0.24 ≤0.30 0.17~0.35 0.21~0.41 0.25~0.44 0.31~0.59 ≥0.36 ≥0.42 ≥0.50 ≥0.60 ＜0.16 ＜0.20 ＜0.24 ＜0.30 ≥0.16 ≥0.20 ≥0.24 ≥0.30 由于該零件形狀簡單，刃口尺寸偏差按IT6~IT7查表，凹模的尺寸公差取=+ 0.025mm，= -0.016mm。 由于+﹥Z－Z，故采用凸模與凹模配合加工方法。 落料凹模尺寸D=（D－x△） 落料凸模尺寸D=（D－Z）=（D－x△－Z） 經(jīng)過計算得：D=（314－0.5×0.52）=313.74mm D按凹模尺寸配置，其雙邊間隙為0.12~0.16mm 如圖3-2所示的尺寸簡圖。 圖3-2 落料凹模簡圖 3.2.6.3沖孔刃口尺寸計算 設(shè)沖孔尺寸為d，根據(jù)模具刃口尺寸和制造公差原則，沖孔時以凸模設(shè)計為基準，首先確定凸模刃口尺寸，使凸?；境叽缃咏虻扔诠ぜ椎淖畲髽O限尺寸，再增大凹模尺寸以保證最小合理間隙Z。凸模制造偏差取負偏差，凹模取正偏差。 對于孔mm的凸，凹模的制造公差為==0.02mm 由于+﹥Z－Z，故采用凸模與凹模配合加工方法，沖孔凸模尺寸為： d=（d+x△） X為系數(shù)，其作用是為了使沖裁件的實際尺寸盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸，與工件制造精度有關(guān)。按表格3-2選擇。因制件公差取IT14級故x=0.5 故d=（8+0.5×0.15）mm=8.075mm 凹模尺寸按凸模尺寸配置其雙面間隙為0.07～0.1mm 如圖3-3所示為尺寸簡圖。 圖3-3沖孔凸模簡圖 3.2.6.4 拉深工作部分尺寸計算 拉深凸模和凹模的單邊間隙可按料厚計算，。由于拉深工件的公差為IT14級，故凸，凹模的制造公差可采用IT10級精度，得，求得拉深凸模和凹模尺寸及公差及工作部分的結(jié)構(gòu)尺寸如圖3-4所示。 圖3-4凸凹模單邊間隙簡圖 3.2.7 沖壓設(shè)備的選擇 曲柄壓力機主要技術(shù)參數(shù)反應(yīng)了一臺壓力機的工作能力、所能加工零件的尺寸范圍，以及有關(guān)生產(chǎn)率等指標。掌握曲柄壓力機主要參數(shù)的定義及數(shù)值，是我們正確選用壓力機的基礎(chǔ)。正確選用壓力機關(guān)系到設(shè)備與模具的安全、產(chǎn)品質(zhì)量、模具壽命、生產(chǎn)效率和成本等。 （1） 標準壓力FG（KN）及標稱壓力行程SG（mm） 曲柄壓力機標稱壓力是指滑塊距下死點某一特定距離時滑塊上所容許承受的最大作用力。與標稱壓力行程對應(yīng)的曲柄轉(zhuǎn)角αg定義為標稱壓力角。 標稱壓力值已經(jīng)系列化，主要取自優(yōu)先數(shù)系列，如63KN、100KN、160KN、250KN、315KN、400KN、630KN…。 （2） 滑塊行程S（mm） 它是指滑塊從上死點至下死點所經(jīng)過的距離，其值是曲柄半徑的兩倍，它隨設(shè)備的標稱壓力值增加而增加。有些壓力機的滑塊行程是可調(diào)的。 （3）滑塊行程次數(shù)N（1/min） 指在連續(xù)工作方式下滑塊每分鐘能往返的次數(shù)，與曲柄轉(zhuǎn)速對應(yīng)。通用曲柄壓力機設(shè)備越小滑塊行程次數(shù)越大。對高速沖床，為實現(xiàn)大批量生產(chǎn)和模具調(diào)試，可以實現(xiàn)在試模及模具初始運行階段以低速運行，一切正常后切換至高速運行。 （4）最大裝模高度H(mm)及裝模高度調(diào)節(jié)量ΔH(mm) 裝模高度是指滑塊在下死點時滑塊下表面到工作臺板上表面的距離。為了提高設(shè)備的適應(yīng)性，裝模高度應(yīng)是可調(diào)節(jié)的。最大裝模高度是指當裝模高度調(diào)節(jié)裝置到滑塊調(diào)節(jié)至最上位置時的裝模高度值。 與裝模高度并行的標準還有封閉高度。是指滑塊處于下死點時，滑塊下表面與壓力機工作臺上表面的距離，它與裝模高度不同的是少一塊工作臺墊板厚度。 壓力機型號的確定主要取決于沖壓工藝的要求和沖模的結(jié)構(gòu)情況，主要考慮以下幾方面： 1）對于淺拉深可按F≧(1.6～1.8) F，估計工程壓力來選取壓力機； 2）根據(jù)沖壓工序的性質(zhì)，生產(chǎn)批量的大小，模具結(jié)構(gòu)來選擇壓力機類型和規(guī)格，此復合模工件需從模具中間取件，最好選用固定臺壓力機。 3）根據(jù)模具尺寸大小，安裝和進出料等情況選擇壓力機臺面尺寸。 4）選擇壓力機的閉合高度應(yīng)與模具的閉合高度相匹配。 5）壓力機滑塊模柄孔的直徑與模柄的直徑相符合，模柄孔的深度應(yīng)大于模柄的長度。 6）壓力機滑塊行程長度應(yīng)保證毛坯的順利放入，沖件能順利取出，成型拉深件應(yīng)大于制件高度的2.5~3倍。 7）壓力機的行程次數(shù)應(yīng)保證有最高的生產(chǎn)效率。 8）壓力機應(yīng)使用方便和安全。 綜上可選型號為J21-400A的開式雙柱固定臺壓力機： 公稱壓力：4000KN 滑塊行程：250mm 最大封閉高度：500mm 封閉高度調(diào)節(jié)量：180mm 工作臺尺寸：710mm×1120mm 模柄孔尺寸：70mm×80mm H=500mm，H= H－180=500－180=320mm H，H——分別為壓力機的最大和最小閉合高度。 該模具閉合高度H=390mm，滿足H－5mm≧H≧H+10mm 3.3復合模具結(jié)構(gòu)方案的設(shè)計 3.3.1復合模具的總體結(jié)構(gòu) 復合模具的裝配圖3-5所示。 模具采用中間導柱模架，上模部分由模柄、上模座板、凸模墊板、凸模固定板、凸凹模、鑲拼凹模組成；模具下模部分由下模板、凹模、凹模固定板、推塊、下模座、推桿組成。 （1）模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，其采用復合模沖壓； （2）定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料銷，控制條料的送進布距采用活動擋料銷定布距，而第一件工件沖壓位置因為條料有一定的余量，可以靠操作工人用目測來確定。 （3）卸料，出件方式的選擇 這里采用鋼性推件裝置，其基本組成有頂桿、頂件塊和裝在下模底下的彈頂器。 圖3-5復合模簡圖 （4）導柱、導套位置的確定 為了提高模具的壽命和工件的質(zhì)量，方便安裝，調(diào)整，維修模具，該復合模具采用后側(cè)式導柱模架。其尺寸如下： 上模座：700mm×700mm×75mm （材料：HT200） 下模座:700mm×700mm×75mm （材料：HT200） 導柱：50mm×270mm （20鋼） 導套：50mm×150mm×53mm （20鋼） 3.3.2模具主要零部件設(shè)計 3.3.2.1凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凹模厚度按公式H=kb計算，且凹模厚度必須大于15mm，其中b為沖裁件的最大長度，k為系數(shù)，考慮到板料厚度的影響，取k值0.15。 故得到：凹模厚度H=kb=0.15×314=47.1mm，取H=50mm 凹模壁厚C=(1.5～2)H(H≧30～40mm)C取75mm 凹模寬度B=b+2c=314+2×75=464mm，其零件圖3-6如下： 圖3-6落料凹模 3.3.2.2沖孔凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 沖孔凸模的結(jié)構(gòu)圖如圖3-7所示。 圖3-7沖孔凸模簡圖 從圖上可知，凸模的設(shè)計采用常見的帶臺式凸模，因為模具刃口要求有較高的耐磨性，并且能夠承受沖裁時候的沖擊力材料選用Cr12，硬度為60-64HRC。 1.凸模長度的確定 凸模工作部分的長度應(yīng)該根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)來確定。一般不宜過長，否則往往因為縱向彎曲而使得凸模工作時候失穩(wěn)，致使模具間隙出現(xiàn)不均勻，從而使沖壓件的質(zhì)量及精度有所降低，嚴重時甚至會使凸模折斷。因為本次設(shè)計中采用彈性卸料板，所以凸模的長度可以由下式來確定： L=h+h+h+t+h 式中：h、h、h、t分別為凸模固定板、卸料板、導料板、板料的厚度。h為增加長度，包括凹模的修模量，凸模進入凹模的深度及凸模固定板與卸料板之間的安全距離，h一般取15～20mm。經(jīng)帶入相關(guān)參數(shù)計算得L=80mm。 2.凸模承載能力校核 因為在長度和使用條件相同的情況下，細小凸模更容易被損壞和失穩(wěn)，故只對小凸模，即沖孔的凸模進行校核計算。 承載能力校核：由經(jīng)驗公式，對圓形凸模 d≥4t/[] 式中：d—凸模最小直徑 取d=8.075mm t—材料厚度 t=2mm —沖裁材料抗剪強度 []—凸模材料的許用應(yīng)力 經(jīng)計算凸模承載能力滿足要求。 3.凸模失穩(wěn)彎曲極限長度校核 由于本次設(shè)計中卸料板對凸模不起導向作用，凸模截面為圓形，所以校核公式為： L≦30d 式中：d為凸模的直徑d=8.075mm，F(xiàn)為凸模的沖裁力F=Lt，經(jīng)計算本次設(shè)計的凸模長度L滿足此條件。即不會發(fā)生失穩(wěn)彎曲。 3.3.2.3導柱、導套結(jié)構(gòu)設(shè)計 根據(jù)所選壓力機的型號，導柱執(zhí)行GB/T2861.1-1990標準，其零件圖如下圖所示；導套執(zhí)行GB/T2861.1-1990標準，其零件圖如下圖3-8、3-9所示。 圖3-8導套 圖3-9導柱 3.3.2.4推桿，頂桿的結(jié)構(gòu)設(shè)計 （1）打桿的長度可按下式計算：H= h+ h+c 式中：h表示在頂出狀態(tài)時，打桿在上模座平面以下的長度； h表示壓力機的結(jié)構(gòu)尺寸； c表示考慮各種誤差而加的常數(shù)，一般取c=（10-20）mm 計算得到打桿長度為159mm，其直徑取12mm，其零件圖如下圖3-10所示 圖3-10打桿 （2）落料凸凹模零件圖如下圖3-11所示： 圖3-11固定板 （3）本副模具需要選用頂桿，是4根，均勻分布，其零件圖分別如下圖3-12所示 圖3-12頂桿 3.3.2.5 固定板，蓋板，墊板的設(shè)計 （1）凸模固定板將凸模固定在模座上，其平面輪廓尺寸與凹模，卸料板外形相同，但是還應(yīng)考慮到緊固螺釘及銷釘?shù)奈恢?。凸模固定板厚度一般取凹模厚度?.6-0.8倍。本模具上，下固定板的零件圖如下圖3-13所示： 圖3-13上模固定板 固定板的凸模安裝孔與凸模采用H7/m6,H7/n6,壓裝后將凸模端面與固定板一起磨平。 （2）蓋板和墊板厚度一般取4-12mm，但是必須熱處理，意在增加抗壓強度，其零件圖分邊如下圖3-14所示。 3.3.2.6模柄的結(jié)構(gòu)設(shè)計 依據(jù)所選擇的壓力機型號為J23-16的開式雙柱可傾壓力機，其模柄孔尺寸為，所以可以確定模柄的結(jié)構(gòu)如下圖3-15所示： 圖3-14下墊板 圖3-15模柄 3.3.2.7 其它部分的設(shè)計與選用 （1）其他部分的設(shè)計與選用 上模坐部分執(zhí)行GB/T2855.5-1990 下模座部分執(zhí)行GB/T2855.6-1990 凹模用長銷和固定裝置用銷執(zhí)行GB119-86B型 凸輪用銷用銷執(zhí)行GB119-86D型 連接用內(nèi)六角螺釘執(zhí)行GB70-85 開槽圓柱頭螺釘執(zhí)行GB65-85 其具體尺寸和其他未說明的零部件請參考零件圖。 3.4 模具零件的固定方法，安裝與工作過程 3.4.1 模具零件的固定方法 3.4.1.1 凸模的固定 沖孔凸模以及落料凸模適合壓入法，定位配合部分采用H7/m6配合，利用臺階結(jié)構(gòu)限制軸向移動，注意臺階結(jié)構(gòu)尺寸，應(yīng)使H>△D，△D≈1.5~2.5mm，H≈3~8mm。 它的特點是連接牢固可靠，對配合孔的精度要求較高，加工成本高。裝配過程為，將凸模固定板型孔臺階朝上，放在兩個等高墊塊上，將凸模工作端朝下放入型孔對正，用壓入機分多次壓入，要邊壓入邊檢查凸模垂直度，并注意過盈量、表面粗糙度，導入圓角和導入斜度。壓入后臺階面要接觸，然后將凸模尾端磨平。壓入時最好在手動壓力機上進行，首次壓入時不要超過3mm。本次設(shè)計，導正銷的固定可參考此凸模固定的方法。 3.4.1.2 凹模的固定 凹模一般采用螺釘和銷釘固定。螺釘和銷釘?shù)臄?shù)量，規(guī)格及他們的位置可根據(jù)凹模的大小，可在標準的典型組合中查得。位置可根據(jù)結(jié)構(gòu)需要做適當調(diào)整。螺孔、銷孔之間及他們到模板邊緣的尺寸，應(yīng)滿足有關(guān)設(shè)計要求。凹模洞孔軸線應(yīng)與凹模頂面保持垂直，上下平面應(yīng)保持平行，型孔的表面有表面粗糙度的要求，Ra=。凹模材料選擇與凸模一樣，但熱處理后的硬度應(yīng)略高于凸模。本次設(shè)計便遵循了以上原則，凹模采用了4個M6螺釘和2個Φ5銷釘來固定，材料和尺寸、行位公差等發(fā)面都進行了設(shè)計，使凹模的安裝固定滿足要求。 3.4.1.3 導柱導套的固定 導柱導套的配合精度，根據(jù)沖裁模的精度、模具壽命、間隙大小來選用。本設(shè)計中，沖裁的條料很薄，模具精度、壽命有較高的要求，查表4.1，選用H6/h5配合的Ⅰ級精度模架，屬于過度配合，在安裝完成后導柱運動自如即可。導套與模架之間采用H7/r6的過盈配合，將導套卡死在模架中，防止竄動，導柱與下模座的固定方式采用H7/r6的過盈配合，將導柱卡死下在模座中。 表3-3 導柱與導套的配合要求 配合形式 導柱直徑 模架精度等級 配合后的過盈量 Ⅰ級 Ⅱ級 配合后的間隙值 滑動配合 ≤18 ＞18~28 ＞28~50 ＞50~80 ＞80~100 ≤0.010 ≤0.011 ≤0.013 ≤0.015 ≤0.018 ≤0.015 ≤0.018 ≤0.022 ≤0.025 ≤0.028 － 滾動配合 ＞18~35 － － 0.010~0.020 3.4.1.4 模柄的固定 模柄的作用是把上模部分與壓力機的滑塊連接起來，并將作用力傳給模具。模柄依據(jù)其結(jié)構(gòu)不同，固定方式有很多，在進行一般沖壓時，帶凸圓的模柄用3~4個螺釘和附加的銷釘與上模座固定連接，它主要用于大型模具或上模中開有推板孔的中小型模具；壓入式模柄是采用過度配合（H7/m6）并加銷釘以防止轉(zhuǎn)動，使之與上模座固定連接，它主要用于上模座較厚又沒有開設(shè)推板孔或上模比較重的場合；旋入式模柄則是通過螺紋與上模座固定連接并加防松螺釘，以防止松動，它主要用于中小型有導柱的模具。本套模具采用壓入式模柄。 3.4.1.5 各銷的固定與配合公差 固定凹模和固定板用的長銷均采用H9/h8的過度配合。 3.4.2 模具的安裝及裝配 3.4.2.1 裝配內(nèi)容及裝配順序選擇 模具裝配的內(nèi)容有：選擇裝配基準、組件裝配、調(diào)整、修配、總裝、研磨拋光、檢驗和試沖等環(huán)節(jié)，通過裝配達到模具的各項指標和技術(shù)要求。通過模具裝配和試沖也將考核制件的成形工藝、模具設(shè)計方案和模具制造工藝編制等工作的正確性和合理性。在模具裝配階段發(fā)現(xiàn)的各種技術(shù)質(zhì)量問題，必須采取有效措施妥善解決，以滿足試制成形的需要。 模具裝配工藝規(guī)程包括：模具零件和組件的裝配順序，裝配基準的確定，裝配工藝方法和技術(shù)要求，裝配工序的劃分以及關(guān)鍵工序的詳細說明，必備的二級工具和設(shè)備，檢驗方法和驗收條件等。 級進模的凹模是裝配基準件，所以應(yīng)先裝下模，再以下模為準裝配上模。 在本模具中，采用了整體式結(jié)構(gòu)凹模，使裝配簡單，凹模強度提高，裝配時先將整個凹模用螺釘和銷初步固定在下模座上面，然后進行各組凸、凹模的預配，檢查間隙均勻程度，修整合格后再把凹模緊固在下模座上。凹模固定完畢后，再以凹模定位裝配凸模，把凸模利用凸模固定板裝入上模座，試沖達到要求后，用銷釘定位固定，再裝如其它輔助零件。 3.4.2.2 本模具的裝配過程 1）沖孔落料凸、凹模的預配 沖孔落料的凸、凹模直接按照在固定板上設(shè)計位置進行裝配即可，因為在凸凹模固定板的設(shè)計時已經(jīng)定位準確，此時只要將凸凹模逐個插如相對應(yīng)的模型孔中，檢查凸、凹模的配合情況，目測其配合間隙的均勻程度，若有不妥再進行修正。 2）凸模與凸模固定板導向孔預配 把凸模固定板合到凹模上，對準各型孔后夾緊，然后把凸模逐個插入相應(yīng)的凸模固定板導向孔行進入凹模刃口，檢查凹模垂直度，若誤差太大，應(yīng)修正卸料板導向孔。 3）卸料板的安裝 卸料板的安裝精度要求不高，在裝配完成后精度調(diào)整可以迅速達到精度要求。依次將彈性橡膠、卸料螺釘、凸模插入卸料板導向孔中即可。 4）裝配下模 首先按下模板中心線找正凹模位置，通過凹模板螺孔配鉆下模板上的螺釘孔，再將凹模用螺釘緊固后，鉆鉸銷孔，打入凹模用定位銷，在凹模上的對應(yīng)位置裝上擋料塊。 5）配裝上模 首先將卸料板套在凸模上，配鉆凸模固定板上的卸料螺釘孔。在上模架上畫出凸模固定板螺孔、卸料螺釘孔的位置，鉆螺釘孔后，將上模板、凸模墊板，凸模固定板、彈性橡膠用螺釘緊固在一起，同時復查凸、凹模間隙，并用切紙法檢查間隙合適后，緊固螺釘，鉆鉸銷孔，打入銷釘定位 6）模具裝配后總體協(xié)調(diào)性檢查。 3.4.2.3 典型零件的裝配要點 1）模柄的裝配 裝配前要檢查模柄和上模座配合部位的尺寸精度（H7/h6）和表面粗糙度，并檢驗?zāi)Ｗ惭b面與平面的垂直精度。裝配時將上模座放平，在壓力機上將模柄慢慢壓入（或用銅棒慢慢打入）模座，要邊壓邊檢查模柄的垂直度，直至模柄的臺階面與安裝孔的臺階面相接觸為止。檢查模柄相對上模座上平面的垂直精度。 2）凸模固定板的裝配 本次設(shè)計是采用的壓入式的凸模與固定板的裝配，壓入式凸模（沖孔凸模、落料凸模和翻邊凸模）與固定板的裝配過程與模柄的裝配過程基本相同，參照上面的內(nèi)容。 3）模架的技術(shù)要求及裝配 模架裝配的技術(shù)要求： 要求一：組成模架的各零件必須符合相應(yīng)的標準和技術(shù)要求，導柱個導套的配合應(yīng)符合相應(yīng)的要求。 要求二：裝配成套的模架，上模座上平面對下模座下平面的平行度、導柱的軸線對下模座下平面的垂直度和導套孔的軸線對上模座上平面的垂直度應(yīng)符合相應(yīng)的要求，見表3-4。 要求三：裝配后的模架，上模座在導柱上滑動應(yīng)平穩(wěn)和無卡滯現(xiàn)象。 要求四：模架的工作表面不應(yīng)有碰傷、凹痕及其它機械損傷。 表3-4模架分級技術(shù)指標 項目 檢查項目 檢測尺寸 /mm 模架精度等級 0Ⅰ，Ⅰ級 0Ⅱ，Ⅱ級 公 差 等 級 A 上模座上平面對下模座下平面的平行度 ≤400 5 6 ＞400 6 7 B 導柱的軸線對下模座下平面的垂直度 ≤160 4 5 ＞160 5 6 C 導套孔的軸線對上模座上平面的垂直度 ≤160 4 5 ＞160 5 6 模架的裝配： 冷沖模架的裝配方法有壓入法、粘接法和低熔點合金澆注法。目前，大都采用壓入式過盈配合。 當沖壓材料厚度小于2mm的小型零件時，若其沖壓精度要求不高，所始用的沖模模架可采用粘接劑或低熔點合金裝配法，將導柱、導套與模座固定。粘接法和低熔點合金澆注法對模座上的導柱和導套安裝工藝孔，以及導柱、導套的裝合部分的尺寸精度要求都不高，這樣便于沖模的加工和維修。裝配前，將上、下模座的孔擴大，降低其加工要求。裝配時，先將模架的各零件安放在適當?shù)奈恢蒙?，然后，在模座孔與導柱、導套之間注入粘接劑或澆注低熔點合金，可使導柱、導套固定。 3.4.3 本模具的工作過程及特點 3.4.3.1 工作過程 本模具的工作工位共有三個工位，如排樣圖所示 第1工位：落料工件的外行 第2工位：沖孔φ8 第3工位：淺拉深 工作時，條料在送進過程中前兩個工件送達工作位置，壓力機的滑塊下行，帶動模柄下降，上模架隨之下降，進而由凸模和凹模對條料進行沖裁和拉深，當下一次送進時前一個工件從凹模的孔中漏出，前兩個工件之后的其他工件通過設(shè)置在凹模上面的擋料板來達到工作位置，重復以上過程從而實現(xiàn)效率很高的連續(xù)生產(chǎn)。 3.5 典型零件加工工藝 凸、凹模是沖裁模的主要工作零件，凸模和凹模都有與制件一樣的鋒利刃口，凸模和凹之間存在一周很小的間隙。在沖裁時，特別是拉深時，坯料對凸模和凹模刃口產(chǎn)生很大的側(cè)壓力，導致凸模和凹模都與制件或廢料發(fā)生摩擦、磨損。模具刃口越鋒利，沖裁件斷面質(zhì)量越好，沖裁精度越高[8]。合理的凸、凹模間隙能保證制件有較好的斷面質(zhì)量和較高的尺寸精度，并且還能降低沖裁力和延長模具始用壽命。凸、凹的設(shè)計有五點要求：①結(jié)構(gòu)合理；②高的尺寸精度、行為精度、表面質(zhì)量和刃口鋒利；③足夠的剛度和強度；④良好的耐磨性；⑤一定疲勞強度。對凸、凹模的技術(shù)要求見下表3-5。 表3-5沖裁凸、凹模的技術(shù)要求 項目 加 工 要 求 尺寸精度 達到圖樣設(shè)計要求，凸、凹模間隙合理、均勻 表面形狀 凸、凹模側(cè)壁要求平行或稍有斜度，大端應(yīng)位于工作部分，決不允許有反傾斜 位置精度 圓形凸模的工作部分對固定部分的同軸度誤差小于工作部分公差的一般。凸模端面應(yīng)與中心線垂直 對于連續(xù)模，凹?？着c固定板凸模安裝孔、卸料板孔孔位應(yīng)一致，各步步距應(yīng)等于側(cè)刃的長度 表面粗糙度 刃口部分的表面粗糙度Ra為0.4μm，固定部分的表面粗糙度Ra為0.8μm，其余為6.3μm，刃口要求鋒利 硬度 凹模工作部分硬度為60~64HRC，凸模工作部分硬度58~62HRC，對于鉚接的凸模，從工作部分到固定部分硬度之間降低，但最小不小于38~40HRC 3.5.1 凹模的加工工藝 本模具中凹模的形狀對稱，需加工的形狀有圓形、方形，形狀比較復雜，并且凹模上定位孔較多，孔間距離有要求，凹模材料較硬，普通機機加工難以保證精度要求和結(jié)構(gòu)形狀，故采用電火花加工。加工過程如下： 1）準備毛坯：用圓鋼鍛成方形毛坯，并退火； 2）平磨：磨上、下兩平面和角尺面； 3）鉗工劃線：劃出型孔輪廓線及螺孔、銷孔位置； 4）切除中心廢料：先在型孔適當位置鉆孔，然后用帶鋸機去除中心廢料； 5）熱處理：淬火與回火，檢查硬度，表面硬度要求達到58~62HRC； 6）平磨：