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I 多功能充電器外殼注射模具設計 摘 要 本次畢業(yè)設計的題目是 多功能充電器外殼注射模具設計 本次設計主要 是通過對塑件的形狀 尺寸及其精度的要求來進行注射成型工藝的可行性分析 塑件的成型工藝性主要包括塑件的壁厚 斜度和圓角以及是否有抽芯機構 通 過以上的分析來確定模具分型面 型腔數目 澆口形式 位置大小 其中最重 要的是確定型芯和型腔的結構 例如是采用整體式還是鑲拼式 以及它們的定 位和固緊方式 此外還分析了模具受力 脫模機構的設計 合模導向機構的設 計 冷卻系統的設計等 最后繪制完整的模具裝配總圖和主要的模具零件土及 編制成型零部件的制造加工工藝過程卡片 關鍵詞 分型面 澆口 型腔 II The multifunctional charger shell injection mold design Abstract This graduate that design is The piece that shouts the on board cap injects the mold This design primarily possesses to piece viability assessment for request for of shape size and its accuracy coming proceeding injecting type craft The piece the wall for of type craft primarily including the piece is thick slope and circle angle and whether to have core pulling or not mechanism Pass the above analysis to come the certain molding tool cent the type the surface type the number gate the form place the size The among them and most important is a certain type core and the construction of the type for example adopt the whole the type of type still and their fixed position and tight way of In addition and still analyzed the molding tool to suffer force mold that design that the design of the pattern draw mechanism match the design etc to lead to the mechanism cooling system Finally draw the production that complete molding tool assemble the general drawing sum the soil and establishment of principal molding tool parts type zero the parts process the craft process the card Key words parting line the gate slide block III 目 錄 1 緒 論 1 1 1 模具工業(yè)的意義 1 1 2 中國模具工業(yè)的現狀 2 1 3 中國模具工業(yè)的未來 3 2 產品零件的工藝分析 5 2 1 塑件分析 5 2 2 塑件的成型特性 6 2 3abs 的工藝參數 6 2 4 塑件的工藝要求 7 3 設備的選擇 8 3 1 注射機的參數校核 8 3 1 1 注射量校核 8 3 1 2 注射壓力的校核 8 3 1 3 鎖模力校核 8 3 1 4 模具安裝尺寸校核 9 3 2 模具外形尺寸 9 3 2 1 模具厚度 9 3 2 2 開模行程的校核 9 4 澆注系統的設計 11 4 1 主流道的設計 11 4 1 1 噴嘴形狀 11 4 1 2 在設計主流道時的要點 11 4 2 分流道的設計 11 4 2 1 分流道斷面形狀 12 4 2 2 分流道的布置 12 4 3 冷料穴的設計 12 4 4 澆口的形狀 13 5 成型零部件的設計與計算 14 5 1 凹模的設計與計算 14 5 1 1 型腔的徑向尺寸和深度尺寸 14 5 2 凸模的設計與計算 15 5 2 1 型芯的徑向尺寸 高度尺寸和中心距尺寸 15 IV 5 3 模具的裝配工藝及零件工藝 17 6 脫模機構的設計 19 6 1 脫模機構的設計 19 6 2 脫模機構的計算 19 7 合模導向及抽芯的設計 21 7 1 合模導向機構的設計 21 7 2 側抽芯機構的設計 21 7 2 1 抽芯距的確定 21 7 2 2 抽芯力得計算 22 7 2 3 斜導柱的設計 22 7 2 4 側滑塊與導滑槽的設計 23 7 2 5 楔緊塊的設計 23 7 2 6 二次分型限位裝置的設計 23 7 2 7 滑塊的精確導向 23 8 溫度調節(jié)系統的設計 24 9 模具材料的選擇與經濟性及環(huán)保分析 25 9 1 模具材料的選擇 25 9 2 模具經濟性與環(huán)保分析 26 9 2 1 模具生產周期 26 9 2 2 模具的生產成本 27 9 2 3 模具的壽命 27 9 2 4 綠色制造 28 總 結 29 致 謝 29 參 考 文 獻 31 畢業(yè)設計 論文 知識產權聲明 32 畢業(yè)設計 論文 獨創(chuàng)性聲明 33 附錄 34 1 緒論 1 1 緒 論 1 1 模具工業(yè)的意義 模具工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè) 是國際上公認的關鍵工業(yè) 模具生產技 術水平的高低是衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志 它在很大程度上 決定著產品的質量 效益和新產品的開發(fā)能力 振興和發(fā)展我國的模具工業(yè) 正日益受到人們的關注 模具工業(yè)既是高新技術產業(yè)的一個組成部分 又是高新技術產業(yè)化的重要 領域 模具在機械 電子 輕工 汽車 紡織 航空 航天等工業(yè)領域里 日 益成為使用最廣泛的主要工藝裝備 它承擔了這些工業(yè)領域中 60 90 的產 品的零件 組件和部件的生產加工 模具制造的重要性主要體現在市場的需求上 僅以汽車 摩托車行業(yè)的模 具市場為例 汽車 摩托車行業(yè)是模具最大的市場 在工業(yè)發(fā)達的國家 這一 市場占整個模具市場一半左右 汽車工業(yè)是我國國民經濟五大支柱產業(yè)之一 汽車工業(yè)重點是發(fā)展零部件 經濟型轎車和重型汽車 汽車模具作為發(fā)展重點 已在汽車工業(yè)產業(yè)政策中得到了明確 汽車基本車型不斷增加 2005 年將達到 170 種 一個型號的汽車所需模具達幾千副 價值上億元 為了適應市場的需 求 汽車將不斷換型 汽車換型時約有 80 的模具需要更換 中國摩托車產量 位居世界第一 據統計 中國摩托車共有 14 種排量 80 多個車型 1000 多個型 號 單輛摩托車約有零件 2000 種 共計 5000 多個 其中一半以上需要模具生 產 一個型號的摩托車生產需 1000 副模具 總價值為 1000 多萬元 其他行業(yè) 如電子及通訊 家電 建筑等 也存在巨大的模具市場 目前世界模具市場供不應求 模具的主要出口國是美國 日本 法國 瑞 士等國家 中國模具出口數量極少 但中國模具鉗工技術水平高 勞動成本低 只要配備一些先進的數控制模設備 提高模具加工質量 縮短生產周期 溝通 外貿渠道 模具出口將會有很大發(fā)展 研究和發(fā)展模具技術 提高模具技術水 平 對于促進國民經濟的發(fā)展有著特別重要的意義 模具主要類型有 沖模 鍛摸 塑料模 壓鑄模 粉末冶金模 玻璃模 橡膠模 陶瓷模等 除部分沖模以外的的上述各種模具都屬于腔型模 因為他 們一般都是依靠三維的模具形腔是材料成型 模具所涉及的工藝繁多 包括機械設計制造 塑料 橡膠加工 金屬材料 鑄造 凝固理論 塑性加工 玻璃等諸多學科和行業(yè) 是一個多學科的綜合 畢業(yè)設計 論文 2 其復雜程度顯而易見 自 20 世紀 80 年代以來 我國的經濟逐漸起飛 也為模具產業(yè)的發(fā)展提供 了巨大的動力 20 世紀 90 年代以后 大陸的工業(yè)發(fā)展十分迅速 模具工業(yè)的 總產值在 1990 年僅 60 億元人民幣 1994 年增長到 130 億元人民幣 1999 年已 達到 245 億元人民幣 2000 年增至 260 270 億元人民幣 今后預計每年仍會以 10 15 的速度快速增長 1 2 中國模具工業(yè)的現狀 目前 我國 17000 多個模具生產廠點 從業(yè)人數五十多萬 除了國有的專 業(yè)模具廠外 其他所有制形式的模具廠家 包括集體企業(yè) 合資企業(yè) 獨資企 業(yè)和私營企業(yè)等 都得到了快速發(fā)展 其中 集體和私營的模具企業(yè)在廣東和 浙江等省發(fā)展得最為迅速 例如 浙江寧波和黃巖地區(qū) 從事模具制造的集體 企業(yè)和私營企業(yè)多達數千家 成為我國國內知名的 模具之鄉(xiāng) 和最具發(fā)展活 力的地區(qū)之一 在廣東 一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè) 為了提高其 產品的市場競爭能力 紛紛加入了對模具制造的投入 例如 科龍 美的 康 佳和威力等知名集團都建立了自己的模具制造中心 中外合資和外商獨資的模 具企業(yè)則多集中于沿海工業(yè)發(fā)達地區(qū) 現已有幾千家 在模具工業(yè)的總產值中 企業(yè)自產自用的約占三分之二 作為商品銷售的 約占三分之一 其中 沖壓模具約占 50 中國臺灣 40 塑料模具約占 33 中國臺灣 48 壓鑄模具約占 6 中國臺灣 5 其他各類模 具約占 11 中國臺灣 7 中國臺灣模具產業(yè)的成長 分為萌芽期 1961 1981 成長期 1981 1991 成熟期 1991 2001 三個階段 萌芽期 工業(yè)產品生產設備與技術的不斷改進 由于紡織 電子 電氣 電機和機械業(yè)等產品外銷表現暢旺 連帶使得模具制造 維修業(yè)者和周邊廠商 如熱處理產業(yè)等 逐年增加 在此階段的模具包括 一般民生用品模具 鑄 造用模具 鍛造用模具 木模 玻璃 陶瓷用模具 以及橡膠模具等 1981 年 1991 年是臺灣模具產業(yè)發(fā)展最為迅速且高度成長的時期 有鑒于 模具產業(yè)對工業(yè)發(fā)展的重要性日益彰顯 自 1982 年起 臺灣地區(qū)就將模具產業(yè) 納入 策略性工業(yè)適用范圍 大力推動模具工業(yè)的發(fā)展 以配合相關工業(yè)產 品的外銷策略 全力發(fā)展整體經濟 隨著民生工業(yè) 機械五金業(yè) 汽機車及家 電業(yè)發(fā)展 沖壓模具與塑料模具 逐漸形成臺灣模具工業(yè)兩大主流 從 1985 年 起 模具產業(yè)已在推行計算機輔助模具設計和制造等 CAD CAM 技術 所以臺 灣模具業(yè)接觸 CAD CAM CAE CAT 技術的時間相當早 畢業(yè)設計 論文 3 成熟期 在國際化 自由化和國際分工的潮流下 1994 年 1998 年 由臺 灣地區(qū)政府委托金屬中心執(zhí)行 工業(yè)用模具技術研究與發(fā)展五年計劃 與 工 業(yè)用模具技術應用與發(fā)展計劃 以協助業(yè)界突破發(fā)展瓶頸 并支持產業(yè)升級 朝向開發(fā)高附加值與進口依賴高的模具 1997 年 11 月間臺灣憑借模具產業(yè)的 實力 獲得世界模具協會 ISTMA 認同獲準入會 正式成為世界模具協會會 員 整體而言 臺灣模具產業(yè)在這一階段的發(fā)展 隨著機械性能 加工技術 檢測能力的提升 以及計算機輔助設計 臺灣模具廠商供應對象已由傳統的民 用家電 五金業(yè)和汽機車運輸工具業(yè) 提升到計算機與電子 通信與光電等精 密模具 并發(fā)展出汽機車用大型鈑金沖壓 大型塑料射出及精密鍛造等模具 20 世紀 80 年代開始 發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床工業(yè)中分離出來 并發(fā)展成為獨立的工業(yè)部門 其產值已超過機床工業(yè)的產值 改革開放以來 我國的模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速 近年來 每年都以 15 的增長速度快速發(fā)展 許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)展 加大了用于技術進步的投入力度 將技術進 步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力 此外 許多科研機構和大專院校也開展了模具技 術的研究與開發(fā) 模具行業(yè)的快速發(fā)展是使我國成為世界超級制造大國的重要 原因 今后 我國要發(fā)展成為世界制造強國 仍將依賴于模具工業(yè)的快速發(fā)展 成為模具制造強國 中國塑料模工業(yè)從起步到現在 歷經了半個多世紀 有了很大發(fā)展 模具 水平有了較大提高 在大型模具方面已能生產 48 約 122CM 大屏幕彩電塑 殼注射模具 6 5KG 大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板 等塑料模具 精密塑料模方面 以能生產照相機塑料件模具 多形腔小模數齒 輪模具及塑封模具 經過多年的努力 在模具 CAD CAE CAM 技術 模具的電 加工和數控加工技術 快速成型與快速制模技術 新型模具材料等方面取得了 顯著進步 在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面作出了貢獻 1 3 中國模具工業(yè)的未來 盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步 部分模具已達到國際先進水平 但無 論是數量還是質量仍滿足不了國內市場的需要 每年仍需進口 10 多億美元的各 類大型 精密 復雜模具 與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比 在模具技術上仍有不 小的差距 今后 我國模具行業(yè)應在以下幾方面進行不斷的技術創(chuàng)新 以縮小 與國際先進水平的距離 注重開發(fā)大型 精密 復雜模具 隨著我國轎車 家電等工業(yè)的快速發(fā) 展 成型零件的大型化和精密化要求越來越高 模具也將日趨大型化和精密化 加強模具標準件的應用 使用模具標準件不但能縮短模具制造周期 降低模 畢業(yè)設計 論文 4 具制造成本而且能提高模具的制造質量 因此 模具標準件的應用必將日漸廣 泛 推廣 CAD CAM CAE 技術 模具 CAD CAM CAE 技術是模具技術發(fā)展的 一個重要里程碑 實踐證明 模具 CAD CAM CAE 技術是模具設計制造的發(fā)展 方向 可顯著地提高模具設計制造水平 重視快速模具制造技術 縮短模具制造周期 隨著先進制造技術的不斷出 現 模具的制造水平也在不斷地提高 基于快速成形的快速制模技術 高速銑 削加工技術 以及自動研磨拋光技術將在模具制造中獲得更為廣泛的應用 2 產品零件的工藝分析 5 2 產品零件的工藝分析 2 1 塑件分析 初步了解畢業(yè)設計的內容 多功能充電器外殼注射模具設計 分析零件 的產品圖 研究其尺寸 公差 技術要求等 初步擬訂設計方案 此產品是充 電器外殼 所以在設計時要注意其表面的粗糙度 要使表面光滑 達到效果 零件采用三向側抽芯成型 塑件的尺寸精度要求一般 由于塑件表面光滑度較 高 因此塑件采用潛伏澆口 此塑件的零件圖如下圖 圖 2 1 塑件平面工程圖 圖 2 2 塑件三維圖 畢業(yè)設計 論文 6 2 2 塑件的成型特性 ABS 是由丙烯腈 丁二烯和苯乙烯三種化學單體合成 每種單體都具有不 同特性 丙烯腈有高強度 熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性 丁二烯具有堅韌性 抗沖 擊特性 苯乙烯具有易加工 高光潔度及高強度 從形態(tài)上看 ABS 是非結晶 材料 三個單體的聚合產生了具有兩相的三元共聚物 一個是苯乙烯 丙烯腈 的連續(xù)相 另一個是聚丁二烯橡膠分散相 ABS 的特性主要取決于三種單體的 比率以及兩相中的分子結構 這就可以在產品設計上具有很大的靈活性 并且 由此產生了市場上百種不同品質的 ABS 材料 這些不同品質的材料提供了不同 的特性 例如從中等到高等的抗沖擊性 從低到高的光潔度和高溫扭曲特性等 ABS 材料具有超強的易加工性 外觀特性 低蠕變性和優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性 以及很高的抗沖擊強度 吸濕性強 成型前需充分干燥 要求含水量不小于 0 3 對于表面光澤要求叫高的制品 需要長時間預熱干燥 流動性一般 溢料間隙 約 0 4mm 流動性比 PS 和 AS 差 但比 PC RPVC 好 成型難度較聚苯乙 烯大 宜采用較高的料溫和模溫 對耐熱 高抗沖擊型和中抗擊型品種 應在 允許范圍內 將其料溫去取最大值 料溫對制品物性影響較大 若料溫過高 很容易使熔體分解 分解溫度約 250 C 若制品精度要求過高 模溫宜取 50 C 60 C 若制品表面要求具有光澤或對于耐熱型品種 模溫宜取 600 C 80 C 注射壓力應比成型聚苯乙烯時高 采用柱塞式注射機時 料溫可取 180 C 330 C 注射壓力可取 100Mpa 140Mpa 采用螺桿式注射機時 料 溫可取 160 C 220 C 注射壓力可取 70Mpa 100Mpa 設計模具時需注意 澆注系統的流動阻力應可能小 澆口形式及其位置應 合理并能防止產生熔接痕 另外脫模斜度宜取 2 以上 頂出力不宜過大 否 則 成型時或成型后對制品進行機械加工時 制品表面容易 發(fā)白 變渾 對 于有發(fā)白現象的制品 需要在熱水中加熱 以消除發(fā)白現象 2 3abs 的工藝參數 畢業(yè)設計 論文 7 表 2 1 ABS 的工藝參數 塑料性能 ABS 苯乙 烯共聚 塑料性能 ABS 苯乙 烯共聚 屈服強度 Mpa 50 玻璃化溫度 拉伸強度 Mpa 38 熔點 粘流溫度 130 160 斷裂伸長率 35 90 108 拉伸彈性模量 Gpa 1 8 熱變形溫度 45N cm 108 N cm 83 103 彎曲強度 Mpa 80 線膨脹系數 10 5 7 0 彎曲彈性模量 Gpa 1 4 比熱容 J kg K 1470 261 熱導率 W m K 0 263簡支架沖擊強 度 kJ m 無缺口 缺口 11 燃燒性 cm min 慢 布氏硬度 HBS 9 7 R121 體積電阻 cm 6 9 10 密度 g cm 1 02 1 16 擊穿電壓 Kv mm 比體積 cm g 1 02 1 16 成型收縮率 0 4 0 7 拉伸模量 E 10 1 91 1 98吸水性 24h 長時間 0 2 0 4 泊松比 0 38 透明度或透光率 不透明 與鋼的摩擦因子 f 0 20 0 25 注意 ABS 為無定性料 流動性中等 吸濕性大 加工前必須充分干 燥 2 4 塑件的工藝要求 此塑件是多功能充電器外殼注射模具設計 顧名思義對其表面光滑度要求 較高 設計出的產品不能采用中心澆口 表面凹凸不平等缺陷 塑件的尺寸精 度由零件圖得到 它是指所獲得的塑件尺寸與產品圖中尺寸的符合程度 所以 在設計時應注意模具的制造精度和模具的磨損程度 塑件收縮率的波動以及成 型時工藝條件的變化 模具結構形狀等 零件圖中的配合螺紋柱 0 0 14 長 短柱長度方向尺寸為 50 0 20 27 0 16 分別屬于四級精度 三級精度 三級 精度 在圖中未注公差的尺寸按公差等級 IT5 計算 塑件表面粗糙度要求為 Ra1 6um 塑件內外表面應有利于成型 此塑件表面有三個內孔 所以采用定 模三向抽芯 為了便塑件型腔中脫出 抽出型芯 使塑件內外表面脫模方向留 有 30 和 50 的脫模斜度 3 設備的選擇 8 3 設備的選擇 表 3 1 臥式 ZY 60 450 型號注射機 其主要的技術規(guī)格如下 項目 ZY 60 450 臥 式 項目 ZY 60 450 臥 式 理論注射量 cm 105 模板行程 mm 220 螺桿 柱塞 直徑 mm 35 最大模具厚度 mm 300 注射壓力 MPa 170 最小模具厚度 mm 100 鎖模力 kN 900 噴嘴球半徑 mm 10 拉桿內間距 mm 280 x250 噴嘴口半徑 mm 2 5 頂出兩側孔徑 mm 22 定位孔直徑 mm 55 3 1 注射機的參數校核 3 1 1 注射量校核 為了保證制品質量 又能充分發(fā)揮設備能力 注射機的最大注射量是額定 注射量的 80 即下式 m 件 0 8m 注 式中 件 塑件與澆注系統的重量 g 注 注射機的額定注射量 g 件 件 21625 3 1 01 10 3 21 84 經計算 件 0 8 注 所以選擇合理 3 1 2 注射壓力的校核 注射機的注射壓力必須大于成型制品所需的注射壓力 注射壓力取決于注 射機類型 噴嘴形式 塑料流動性和型腔的流動阻力等因素 ABS 的流動性比 較差 所以應取大一些注射壓力 所需注射壓力取 120Mpa 3 1 3 鎖模力校核 F 鎖 腔 1000 4 1 3 設備的選擇 9 式中 鎖 鎖模力 腔 型腔壓力 MPa 塑件及流道系統在分型面上的投影面積 mm2 F 鎖 腔 1000 30 4998 1000 149 94 KN 取 鎖 150 KN 3 1 4 模具安裝尺寸校核 噴嘴尺寸 注射模主流道襯套始端凹坑的球面半徑 尺寸應大于注塑噴嘴球半徑 r 以保證同心和緊密接觸 通常 r 0 5 1 4 2 11 mm 主流道孔小端直徑 應大于注塑機噴嘴直徑 通常取 0 5 1 mm 3 mm 圖 3 1 噴嘴 3 2 模具外形尺寸 模具長寬尺寸應與注射機的拉桿間距相適應 以保證能從一個方向穿過拉 桿間的空間安裝在注射機上 3 2 1 模具厚度 注射模的厚度必須在所選注塑機的最大模厚到最小模厚之間 所以取模具 厚度為 228 mm 采用標準模架 2 型 即長 寬為 250 200 3 2 2 開模行程的校核 開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程 此塑件采 畢業(yè)設計 論文 10 用單分型面注射模 所以開模行程按下式校核 S H1 H2 H3 5 10 4 3 式中 注塑機的最大開模行程 mm H1 塑件脫出距離 mm H2 包括流道凝料在內的塑件高度 mm H3 側抽芯距離 mm 26 26 6 8 66 mm 取 70 mm 4 澆注系統的設計 11 4 澆注系統的設計 4 1 主流道的設計 4 1 1 噴嘴形狀 主流道是連接注射機的噴嘴與分流道通道斷面為圓形 且?guī)в幸欢ǖ腻F度 如圖所示 1 澆口套 2 機床噴嘴 圖 4 1 噴嘴形狀 4 1 2 在設計主流道時有如下要點 a 為便于從主流道中拉出澆注系統的凝料及考慮塑料熔體的膨脹 將 主流道設計成圓錐形 其錐角 30 內壁粗糙度為 Ra0 63 um b 主流道大端呈圓角 其半徑取 r 2 mm 以減少料流轉向過度時的阻 力 c 在保證塑件成型良好的情況下 主流道的長度 盡量短 取 25mm d 為了使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出 應使主流道與注 射機的噴嘴緊密對接 主流道對接處設計成半球形凹坑 其半徑 2 1 1 2 mm 11 mm 流道直徑 D d 0 5 1 mm 4 5 mm 凹坑深 度取 3 5 mm 4 2 分流道的設計 分流道是主流道與澆口之間的通道 一般設計在分型面上 起分流和轉向 作用 分流道的長度和斷面尺寸 畢業(yè)設計 論文 12 分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置 從輸送熔體時 減少壓力和熱量損失及減少澆道凝料的要求出發(fā) 取分流道長度 l 21 mm 分流道斷面尺寸應根據塑件的成型體積 塑件壁厚 塑件形狀 所用塑料 的工藝性能 注射速率和分流道的長度等因素來決定 所以取斷面直徑 5 5 mm 4 2 1 分流道斷面形狀 常用的分流道截面形狀有圓形 矩形 梯形 字形和六角形等 當分型 面為平面時 采用圓形 4 2 2 分流道的布置 分流道的布置取決于型腔的布局 兩者相互影響 分流道的布置形式分為 平衡式和非平衡式兩種 這里采用非平衡式布置分流道 如下圖 圖 4 2 分流道 4 3 冷料穴的設計 冷料穴一般位于主流道對面的動模板上 或處于分流道的末端 其作用是 存放料流前端的 冷料 防止冷料進入型腔而形成冷接縫 開模時又能將主 流道中的凝料拉出 采用與推桿匹配的冷料穴 冷料穴的形狀為 字形 其結 構如下圖 畢業(yè)設計 論文 13 圖 4 3 冷料穴 4 4 澆口的形狀 澆口是連接分流道與型腔的一段細短通道 它是下圖 圖 4 4 澆口 澆注系統的關鍵部分 澆口形狀 數量 尺寸和位置對塑件的質量影響很 大 澆口主要有兩個作用 一是塑料熔體流徑的通道 二是澆口的適時凝固可 控制保壓時間 所以成型此塑件時采用潛伏澆口 潛伏澆口一般開設在推桿上 從塑件的內側面進料 側澆口是典型的圓形 截面澆口 能方便地調整充模時的剪切速度和澆口封閉時間 潛伏澆口的特點 是澆口截面形較復雜 加工方便 能對澆口尺寸進行精密加工 澆口位置選擇 比較靈活 以便改善充模狀況 去除澆口方便 表面無痕跡 5 成型零部件的設計與計算 14 5 成型零部件的設計與計算 成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構成塑件的尺寸 主要有型腔 和型芯的徑向尺寸 包括矩形和異形零件的長和寬 型腔的深度尺寸和型芯的 高度尺寸 型芯和型芯之間的位置尺寸等 任何塑料之間都有一定的幾何形狀 和尺寸的要求 如在使用中有配合要求的尺寸 則精度要求較高 在模具設計 時 應根據塑件的尺寸精度等級確定模具成型零件的工作尺寸及精度等級 5 1 凹模的設計與計算 5 1 1 型腔的徑向尺寸和深度尺寸 a 型腔徑向尺寸的計算 L z 1 S cp L S 3 4 z 5 1 L 凹模徑向尺寸 mm LS 塑件徑向公稱尺寸 mm Scp 塑料的平均收縮率 塑件公差值 mm z 凹模制造公差 mm 查 1 表得 ABS 的收縮率為 0 4 0 7 則塑料的平均收縮率 Scp 0 5 由 L S1 51 mm Ls2 98 mm 又查表知 IT3 級精度時塑件公差值 1 0 22mm 2 0 30 mm 實踐證明 成型零件的制造公差約占塑件總公差的 1 3 1 4 因此在確定 成型零件工作尺寸公差值時可取塑件公差的 1 3 1 4 為了保持較高精度選 1 4 由于 z 1 4 5 2 得 z 1 1 4 0 22 0 05 mm z 2 1 4 0 30 0 08 mm 則 L 1 z 1 S cp L S 3 4 z 5 3 1 0 5 51 3 4 0 22 0 05 51 09 0 05 mm 畢業(yè)設計 論文 15 L 2 z 1 S cp L S 3 4 z 1 0 5 98 3 4 0 30 0 08 98 27 0 03 mm b 型腔深度尺寸的計算 凹模深度尺寸同樣運用平均收縮率法 H z 1 S cp L S 2 3 z H 凹模深度尺寸 mm z 凹模深度制造公差 mm 其余符號同上 由 H S1 26 mm HS2 23 mm 取 IT3 精度時 1 0 16 mm 2 0 14 mm 由 z 1 4 得 z 1 0 04 mm z 1 0 03 mm 則 H 1 z 1 S cp L S 2 3 z 1 0 5 26 2 3 0 16 0 04 26 02 0 04 mm H 2 z 1 S cp L S 2 3 z 1 0 5 23 2 3 0 14 0 03 23 02 0 03 mm 5 2 凸模的設計與計算 5 2 1 型芯的徑向尺寸 高度尺寸和中心距尺寸 a 型芯徑向尺寸的計算 運用平均收縮率法 L z 1 S cp L S 3 4 z L 型芯徑向尺寸 mm z 型芯徑向制造公差 mm 其余符號同上 由 L S1 94mm LS2 47 mm 取 IT3 精度時 1 0 30 mm 2 0 20 mm 由 z 1 4 得 z 1 0 08 mm z 2 0 05 mm 則 L 1 z 1 S cp L S 3 4 z 1 0 5 94 3 4 0 30 0 08 94 55 0 08 mm L 2 z 1 S cp L S 3 4 z 畢業(yè)設計 論文 16 1 0 5 47 3 4 0 20 0 05 47 39 0 05 mm b 型芯高度尺寸的計算 運用平均收縮率法 H z 1 S cp L S 2 3 z H 型芯高度尺寸 mm z 型芯高度制造公差 mm 其余符號同上 由 H 1 2 mm H 2 8 mm H 3 20 mm H 4 24 mm 取 IT3 精度時 1 0 08 mm 2 0 10 mm 3 0 14 mm 4 0 14 mm 由 z 1 4 得 z 1 0 02 mm z 2 0 03 mm z 3 0 04 mm z 4 0 04 mm 則 H 1 z 1 S cp L S 2 3 z 1 0 5 2 2 3 0 08 0 02 2 06 0 02 mm H 2 z 1 S cp L S 2 3 z 1 0 5 8 2 3 0 10 0 03 8 11 0 03 mm H 3 z 1 S cp L S 2 3 z 1 0 5 20 2 3 0 14 0 04 20 19 0 04 mm H 4 z 1 S cp L S 2 3 z 1 0 5 24 2 3 0 14 0 04 24 21 0 04 mm c 型芯中心距尺寸的計算 同樣運用平均收縮率法 z 2 1 S cp L S z 2 模具中心距尺寸 mm 模具中心矩尺寸 mm z 模具中心矩尺寸制造公差 mm 其余符號同上 由 LS1 13 mm LS2 46 mm LS3 50 mm LS4 40 mm 取 IT3 精度時 1 0 13 mm 2 0 20 mm 3 0 20 mm 4 0 20 mm 畢業(yè)設計 論文 17 由 z 1 4 得 z 1 0 03 mm z 2 0 05 mm z 3 0 05 mm z 4 0 05 mm L 1 z 2 1 S cp L S z 2 1 0 5 13 0 02 13 07 0 02 mm L 2 z 2 1 S cp L S z 2 1 0 5 46 0 03 46 23 0 05 mm L 3 z 2 1 S cp L S z 2 1 0 5 50 0 03 50 25 0 03 mm L 3 z 2 1 S cp L S z 2 1 0 5 40 0 03 40 2 0 03 mm 5 3 模具的裝配工藝及零件工藝 模具裝配是把模具零件 組件或部件組裝成一副完整模具的過程 有組件 裝配部件裝配和總裝三個步驟 模具裝配既要保證配合精度 還要保證零件之 間的位置精度 對于彼此有相對運動的零件應該保證運動精度 a 裝配前的準備 1 研究分析裝配圖零件圖 了解各零件的作用特點和技術要求 掌握關 鍵裝配技術 2 檢查待裝配的零件 確定哪些零件有裝配加工內容 3 確定裝配基準 4 清理模具零件 b 裝配工藝 1 模架裝配 當模板加工量較大時 或多或少會引起模板的一些變化 模板上下表面最終需要平磨修平 同時為保證導柱 導套間運轉靈活 這時需要 對導柱 導套進行修磨 2 成型零件裝配 保證分型面密合 一般使型腔型芯鑲塊的分型面處高 于定動模板上表面 0 02 0 004mm 這樣可以使鎖模力相對集中作用在分型面上 避免塑件產生飛邊或毛刺 首次試模后在需要的地方加開排氣槽 3 脫模機構裝配 要保證在推出時 推桿或推件板動作必須保持同步 畢業(yè)設計 論文 18 各孔之間基本同心 推桿在孔中反復運動靈活 一般情況下 裝配時要保證推 桿頂面高出型芯表面 0mm 0 1mm 復位桿頂面應低于分型面 0mm 0 05mm 斜推桿頂面應低于型芯表面 0 01mm 0 2mm 保證斜推桿在 推出過程中不損傷塑件內表面 以推桿底部臺肩厚度為準 配作推桿固定板 的沉孔深度 保證裝配后有 0mm 0 05mm 的軸向間隙 避免推桿過大的軸向 串動 5 3 3 模具的裝配順序 塑件的結構形狀是型芯 型腔在合模后很難找正相對位置 模具還設有斜滑 塊機構 所以 模具要先裝號導柱 導套作為模具的裝配基準 a 凸模和型芯的裝配 凸模鑲塊采用埋入式結構 并采用過渡配合的方式連接 小型芯也采用壓入式結構 采用過渡配合的方式連接 b 型腔的裝配 為了節(jié)省模具鋼 型腔采用鑲拼式結構 過渡方式配合 用螺釘和固定板緊固 5 3 4 試模和修配 將模具裝入注塑機 并開始動作 在保壓一段時間后開模 凝料由拉料桿 從澆口套中脫出并自動墜落 推桿頂出塑件 塑件推出后 由復位桿實現復位 并鎖緊動定模板 以便進行下一次注塑 6 脫模機構的設計 19 6 脫模機構的設計 6 1 脫模機構的設計 在注射成型完之后 塑件要從模具的型腔或型芯上脫出 此塑件脫模時采 用推桿推出機構 為了不使塑件產生變形或破壞 應該合理布置推桿位置 布 置推桿時有如下要點 a 推桿應設在脫模阻力大的地方 b 推桿應均勻布置 c 推桿應設在塑件強度 剛度較大處 推桿直徑采用 5 截面為圓形 尾部采用臺肩的形式 推桿直徑 d 與模 板上的推桿孔采用 8 f7 間隙配合 推桿固定端與推桿固定板通常采用單邊 0 5mm 的間隙 推桿材料采用 8 經淬火處理 硬度為 HRC54 58 圖 6 1 推桿 6 2 脫模機構的計算 此塑件屬于薄壁殼體形塑件 斷面為矩環(huán)形 所以脫模力按下式計算 8 tLCoS f tg 1 u K 1 6 1 式中 塑料的拉伸模量 MPa 取 1 8 10 3 塑料成型平均收縮率 取 0 5 t 塑件的平均壁厚 mm 取 2 8 L 塑件包容型芯的長度 mm 取 66 4 u 塑件的泊松比 取 0 38 畢業(yè)設計 論文 20 脫模斜度 取 30 f 塑料與鋼材之間的摩擦因數 取 0 38 K1 由 f 和 決定的因次數 取 0 22 K1 1 fSin CoS 1 006 將數據代入公式中得 1 8 26 KN 由 L2 26 mm 得 2 5 32 KN 塑件壁厚與其內孔長度之比大于 1 20 時 采用如下公式 2 a b E L f tg 1 u K 2 K1 7 2 式中 a 矩形型腔的短邊長度 mm 取 51 b 矩形型腔的長邊長度 mm 取 98 K2 由 r 和 決定的因次數 K2 2 2 CoS 2 2 CoS 1 63 將以上數據代入公式中得 3 9 48 KN 7 合模導向及抽芯的設計 21 7 合模導向及抽芯的設計 7 1 合模導向機構的設計 模導向機構是保證動定模合模時 正確定位和導向零件 合模導向機構主 要有導柱導向和錐面定位兩種形式 在此采用導柱導向定位 導向機構有如下 作用 1 定位作用 2 導向作用 導柱導向機構的主要零件是導柱和導套 在此模具中采用直徑 16 的導柱 材料是 T8A 鋼 經淬火處理 硬度為 HRC50 55 導柱固定部分表面粗糙度 Ra 為 0 8um 導向部分表面粗糙度 Ra 為 0 8 0 4um 采用 4 個等直徑的導柱對稱 布置 如右圖所示 導柱固定端與模板之間一般采用 7 m6 過渡配合 導柱的導向部分通常 采用 7 f7 間隙配合 在此模具中采用帶頭導套 直徑 35 材料與導柱材料相同 此導套用 7 m6 配合 鑲入定模板內 并且采用中小型標準模架 圖 7 1 定模版 7 2 側抽芯機構的設計 注 射 機 采 用 斜 導 柱 側 向 分 型 與 抽 芯 機 構 如 圖 所 示 圖 7 2 斜導柱 畢業(yè)設計 論文 22 7 2 1 抽芯距的確定 為了安全起見 側向抽芯距離通常比塑件上的側孔的深度為 2mm 即抽芯距 S 3mm 7 2 2 抽芯力得計算 抽芯力得計算同脫模力計算相同 對于側向凸起較小的塑件的抽芯力往往 是比較小的 僅僅是克服塑件與側型腔的粘附力和側型腔滑塊移動時的摩擦力 對于側型芯的抽芯力 往往采用如下的公式進行估算 Fc chp Cos Sin 7 1 式中 Fc 抽芯力 N c 側型芯成型部分的截面平均周長 m h 側型芯成型部份的高度 m p 塑件對側型芯的收縮力 包緊力 其值與塑件的幾何形 狀及塑料的品種 成型工藝有關 一般情況下模內冷卻的塑件 p 0 8 1 2 Pa 塑件在熱狀態(tài)時對鋼的模擦系數 一般 0 15 0 20 側型芯的脫模斜度或傾斜角 將數據代入公式中得 Fc 7 85x1x1x107x 0 2xCos200 Sin200 0 46 KN 7 2 3 斜導柱的設計 取斜導柱的工作端部設計成錐臺形 錐臺的斜角為 17 斜導柱與其固定 的模板之間采用過渡配合 H7 m6 由于斜導柱在工作過程中主要用來驅動側滑 塊作往復運動 側滑塊運動的平穩(wěn)性由導滑槽與滑塊之間的配合精度保證 而 核模時滑塊的最終準確位置由楔緊塊決定 因此 為了運動的靈活 滑塊上斜 導孔與斜導柱之間可以采用較松的間隙配合 H11 b11 或者兩者之間保留 0 5 1mm 的間隙 由于抽芯距較小 取斜導柱傾斜角取 20 由此計算斜導柱下列尺寸 a 斜導柱的工作長度 L S Sin 7 2 3 Sin20 8 77mm b 與抽芯距 S 對應的開模據 H SCtg 7 3 畢業(yè)設計 論文 23 3Ctg20 8 24mm c 斜導柱的長度計算 Lz L1 L2 L3 L4 L5 7 4 d2 2tg h Cos d 2tg S Sin 5 10mm 80mm d 斜導柱的直徑 d FwLw 0 1 w 7 5 10mm 考慮到滑塊的摩擦力且結構允許 取 d 12 mm 7 2 4 側滑塊與導滑槽的設計 根據模具結構靈活性 且側型芯在摩損后可以更換的情況下 滑塊的結構 形狀為組合式 滑塊與側型芯聯接方式為 小型芯在非成型端尺寸放大后用 H7 m6 的配合鑲入滑塊 然后用一個圓柱銷定位 滑塊上放小型芯的孔為直通 孔 成型滑塊在側向分型抽芯和往復過程中 要求其必須沿一定的方向平移地 往復移動 這一過程在導滑槽內完成的 根據模具結構的具體要求 滑塊與導 滑槽的配合采用 T 形槽 T 形槽采用壓嵌式式 即在中間板上制出 T 形臺肩的 導滑部分 7 2 5 楔緊塊的設計 在注射成型過程中 側向成型零件受到容融料很大的推力作用 這個力通 過滑塊傳給斜導柱 而一般的斜導柱為一細長桿件 受力后容易變形 導致滑 塊后移 因此必須設置楔緊塊 以便在和模后鎖住滑塊 承受熔融塑料給予側 向成型零件的推力 楔緊塊與模具的聯接方式是把楔緊塊用 H7 n6 配合整體鑲入模板中鎖緊角 為 22 7 2 6 二次分型限位裝置的設計 限位裝置在開模過程中用來保證二次分型 采用限位螺釘來實現 用擺鉤 等裝置來緊固動定模 實現定模抽芯的動作 7 2 7 滑塊的精確導向 滑塊的精確導向形式為 斜導柱與斜孔近側型芯一側的配合處一定要有 0 5mm 以上的孔隙 決不允許在模具閉合時斜導柱和滑塊之間有碰撞現象產生 8 溫度調節(jié)系統的設計 24 8 溫度調節(jié)系統的設計 在設計冷卻系統時 應注意以下原則 a 冷卻水道應盡量多 截面尺寸應盡量大 b 冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等 此塑件壁厚相等 所以冷卻水道 到型腔表面距離相等 且距離應在 15mm 左右 c 澆口處加強冷卻 塑料熔體充填型腔時 澆口附近溫度最高 所以要加 強冷卻澆口 d 冷卻水道出入口溫差應最小 盡量縮短冷卻水道長度 降低出入口冷卻 水的溫差 提高冷卻效果 e 冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置 此外 在設計冷卻水道時還要避 免塑料的熔融部位 以免產生熔接痕 并且還要易于清理 冷卻水道孔徑取 6 mm 定出裝置在模具內往復運動 除滑動配合外其余部分處于浮動狀態(tài) 頂出 板和頂出固定板的重量不應作用在推桿上 而應由頂出系統的導向零件來支撐 此注射模增設導柱 導向 這樣兩根導柱可起支撐作用 防止支承板變形彎曲 9 模具材料的選擇與經濟性及環(huán)保分析 25 9 模具材料的選擇與經濟性及環(huán)保分析 9 1 模具材料的選擇 根據模具的生產條件和模具懂得工作條件需要 結合模具材料的基本性能和 相關的因素 來選擇適合模具需要的 經濟上合理 技術上先進的模具材料 對 于一種模具 如果單純從材料的基本性能考慮 可能幾種模具材料都能符合要求 然而必需綜合考慮模具的使用壽命 模具制造工藝過程的難易程度 模具制造 費用以及分攤到制造的每一個工件上的模具費用等多種因素 進行綜合分析評價 才 能得出符合生產要求的材料 模具材料選擇的原則 a 機械加工性能良好 要選用易于切削 且在加工以后能得到高精度零件 的鋼種 b 拋光性能優(yōu)良 鋼材的顯微組織應均勻致密 極少雜質 無疵斑和針點 c 耐磨性和抗疲勞性能好 注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷 而且還 受冷熱溫度交變應力作用 一般的高碳合金鋼可經熱處理獲得高硬度 但韌性 差易形成表面裂紋 不以采用 所選的鋼類型應使注塑模能減少拋光 修模次 數 能長期保持型腔的尺寸精度 達到所計劃批量生產的使用壽命期限 d 具有耐腐蝕性 對有些塑料品種 如聚氯乙稀和阻燃性的塑料 必須考 慮選用有耐腐蝕性能的鋼種 以下成型零件材料就根據以上原則選擇 9 模具材料的選擇與經濟性及環(huán)保分析 26 表 9 1 模具材料選擇 零件 材料 熱處理方式 定模底板 45 鋼 動模底板 45 鋼 推桿固定板 45 鋼 澆口套 45 鋼 推桿 T8A 熱處理至 45 50HRC 導柱 T8A 熱處理至 50 58HRC 導套 T8A 熱處理至 56 60HRC 推板 T8A 熱處理調質 HB230 270 定模板 T8A 熱處理調質 HB230 270 斜滑塊 T8A 調質 230 270HBS 動模板 45 鋼 熱處理調質 HB230 270 推桿固定板 45 鋼 熱處理 50 55HRC 型芯 20 鋼 滲炭 0 5 0 8 淬硬 56 60HRC 斜導柱 T8A 熱處理要求硬度 HRC 55 9 2 模具經濟性與環(huán)保分析 往往對于一個零件的塑料注射模具 可以擬訂出幾個不同的方案 這些方 案都能滿足該零件的技術要求 但是它們的經濟性是不同的 因此要進行經濟 性分析 選擇一個在給定的生產條件下最為經濟的方案 對模具技術經濟分析 的主要指標有 模具精度和表面質量 模具的生產周期 模具的生產成本和模 具的壽命 它們相互制約 又相互依存 在模具生產過程中應根據設計要求和 客觀情況 綜合考慮各項指標 9 2 1 模具生產周期 模具的生產周期是指從接受模具訂貨任務開始到模具試模鑒定后交付合格 模具所有的時間 當前 模具使用單位要求模具的生產周期長短是衡量一個模 具企業(yè)生產能力和技術水平的重要指標之一 也關系到一個模具企業(yè)在激烈的 市場競爭中有無立足之地 同時模具的生產周期長短也是衡量一個國家模具技 術管理水平高低的標志 影響模具生產周期的主要因素有 a 模具技術和生產的標準化程度 模具標準化程度是一個國家模具技術和 9 模具材料的選擇與經濟性及環(huán)保分析 27 生產發(fā)展到一定水平的產物 目前 我國模具技術的標準化已有良好的基礎 有模具基礎技術標準 各種模具設計標準 模具毛坯標準以模具和半成品件標 準以及模具檢驗和驗收標準等 由于我國企業(yè)的小而全和大而全狀況 使得模 具標準件的商品化程度還不高 這是影響模具生產周期的重要因素 b 模具企業(yè)的專門化程度 現代工業(yè)發(fā)展的趨勢是企業(yè)分工越來越細 企 業(yè)的專門化程度越高 越能提高產品質量和經濟效益 并有利于縮短產品生產 周期 目前 我國模具企業(yè)的專門化程度還較低 只有各模具企業(yè)生產自己最 擅長的模具類型 有明確和固定服務范圍 同時各模具企業(yè)互相配合搞好協作 化生產 才能縮短模具生產周期 c 模具生產技術手段的現代化 模具設計 生產 檢測手段的現代化也我 影響模具生產周期的重要因素 只有大力推廣和普及模具 CAD CAM 技術和網 絡技術 才能使模具的設計效率得到大幅度提高 模具的機械加工中 毛坯下 料采用高速鋸床 陽極切割和砂輪切割等高效設備 粗加工要采用高速銑床 強力高速磨床 精密加工采用高精度的數控機床 如數控仿形銑床 數控光學 曲線磨床 高精度數控電火花線切割機床 數控連續(xù)軌跡坐標磨床等等 推廣 先進快速制模技術 使模具生產技術手段提高一個新水平 d 模具生產的經營和管理水平 從管理上要效率 研究模具企業(yè)生產的規(guī) 律和特點 采用現代化的管理手段和制度管理企業(yè) 也是影響模具生產周期的 重要因素 9 2 2 模具的生產成本 模具的生產成本是指企業(yè)為生產和銷售模具所支付的總和 模具生產成本 分為生產成本 非生產成本和生產外成本 這里所講的模具生產成本是指模具 生產過程有直接關系的生產成本 影響模具生產成本的主要因素有 a 模具結構的復雜程度和模具功能的高低 b 模具精度的高低 c 模具材料的選擇 d 模具加工設備 e 模具的標準化程度和企業(yè)生產的專門化程度 9 2 3 模具的壽命 模具壽命是指模具在保證所加工產品零件質量的前提下 所能加工的制件 的總數量 它包括工作面的多次修磨和易損件更換后的壽命 一般在模具設計階段就應明確該模具所使用的生產綱領或模具生產制件的 9 模具材料的選擇與經濟性及環(huán)保分析 28 總數 即模具的設計壽命 不同類型的模具正常損壞的形式也不一樣 但總 的來說工作表面損壞的形式有摩擦損壞 塑件變形 開裂 疲勞損壞 啃傷等 等 影響模具壽命的主要因素有 A 模具的結構 B 模具材料 C 模具加 工質量 D 模具的工作狀態(tài) E 產品零件的狀況 要有效的提高塑料注射模的壽命 應從注射模的設計 制造 使用和維護 等多方面進行綜合性考慮 科學設計 確保注射模的結構合理 合理選用 模具材料及熱處理方法 保證注射模的使用要求 優(yōu)化制造工藝 保證注射 模的制造質量 實施表面強化 提高注射模工作零件的表面質量 正確使 用與維護 優(yōu)化注射模的工作條件 9 2 4 綠色制造 模具在制造過程中要考慮到環(huán)保性問題 所以在本次設計中也應該對 綠 色制造 進行考慮 20 世紀 70 年代以來 工業(yè)污染所導致的全球性環(huán)境惡化 達到了前所未有的程度 整個地球面臨資源短缺 環(huán)境惡化 生態(tài)系統失衡的 全球性危機 20 世紀的 100 年消耗了幾千年甚至上億年才能形成的自然資源 工業(yè)部門已逐步認識到 工業(yè)生產對環(huán)境質量的損壞不僅嚴重地影響了企業(yè)形 象 而且不利于市場競爭 直接制約著企業(yè)的發(fā)展 綠色制造是綜合考慮環(huán)境影響資源利用效率的現代制造模式 其目標是使 產品從設計 制造 包裝 運輸 使用到報廢處理的整個生命周期內 廢棄資 源和有害排放物最少 即對環(huán)境的負面影響最小 對健康無害 資源利用率最 高 綠色制造的核心內容是 用綠色材料 綠色能源 經過綠色的生產過程 綠色設計 綠色工藝技術 綠色包裝 綠色管理等 生產出綠色產品 隨著 綠色的概念逐漸深入人心 綠色制造的發(fā)展呈現出全球化 社會化 集成產業(yè) 化 并行化 智能化等特點 綠色制造的實施將導致一批新興產業(yè)的形成 它 對未來制造業(yè)的發(fā)展將有著極其重要的作用 總結 29 總 結 經過一個學期的時間 我完成了畢業(yè)設計 在這短短的一個學期內 我學到 了很多東西 可說是受益非淺 雖說是短短的一個學期 但我認為通過實踐所得 比從書本上學到的東西要有價值的多 通過畢業(yè)設計使我真正做到了理論聯系實 際 在張云老師耐心 認真的教導下 使我獨立地完成了這次畢業(yè)設計 在此設 計中我還學會了如何查閱設計手冊 如何對塑件的工藝分析 如何模具設計 在 梁老師的帶領下 還看到了型腔 型芯 滑塊等各種模具零部件 這樣在我腦海 里有了一個深刻的印象 不至于對模具模棱兩可 同時也清楚的看到了實踐與理 論的差別 更重要的是經過這次設計 使我更加牢固 扎實的掌握了專業(yè)理論知 識 對我以后的學習工作上有了更大的幫助 并奠定了扎實的基礎 由于本人水 平有限 時間倉促 本次設計難免有錯誤和欠妥之處 懇請老師們批評指正 最 后我誠摯的感謝老師們對我的教導 致謝 30 致 謝 此次設計學習中 王老師嚴謹的治學態(tài)度 豐富淵博的知識 敏銳的學術思 維 精益求精的工作態(tài)度及誨人不倦的教師風范是學生終生學習的楷模 王老師 高深精湛的造詣與嚴謹求實的治學精神 將永遠激勵著學生 在此 謹向王老師 致以衷心的感謝和崇高的敬意 從陌生到開始接觸 從了解到熟悉 這是每個人學習事物所必經的一般過程 我對模具的認識過程亦是如此 經過這幾月的努力 我相信這次畢業(yè)設計一定能 為我的大學生涯劃上一個圓滿的句號 為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎 在畢業(yè)設 計即將結束之際 感謝指導老師王老師 感謝王老師對我認真 耐心的指引教導 她讓學生從當初對模具的懵懵懂懂到現在對模具行業(yè)有了一個新的認識 為我的 設計過程提供指路標 并對學生的畢業(yè)設計提供了寶貴的意見 還讓學生對模具 的設計和模具的加工能合理的結合起來 各種工件直接的合理配合以及指導我正 確查用工具書 使學生在設計模具時能考慮到加工問題 受益非淺 在整個設計 過程中 我還得到周圍同學的幫助 通過和他們的交流和學習 想到不少設計思 路 在此 對關心和指導過我的各位老師和幫助過我的各位同學表示衷心的感謝 另外感謝學院能夠給予這樣一次機會 能夠獨立完成一個課程設計 并在這 個過