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目 錄
1． 目錄…………………………………1
2． 任務書………………………………2
3． 工藝分析……………………………3
4． 工藝方案的分析與確定……………4
排樣圖………………….4
材料利用率…………….5
計算沖壓力…………….6
沖裁力………………….6
卸料力………………….6
初定壓力機…………….7
壓力中心……………….7
模刃口尺寸…………….7
6．模具結構設計……………………….8
7．線切割編程………………………….9
8．參考文獻……………………………11
9．心得體會……………………………12
設計任務書
1） 目錄
2） 簡述設計任務及說明要求
3） 沖件的工藝分析
4） 工藝方案的制定及分析比較
5） 排樣設計及材料利用率計算，進行排樣與模具結構及生產(chǎn)率，操作安全和經(jīng)濟性分析，然后確定排樣方案畫出排樣圖
6） 寫工藝規(guī)程卡
7） 模具結構設計的分析過程
8） 沖壓力，推件力，卸料力的計算過程 和典型結構選擇壓力中心的計算過程
9） 凹模輪廓尺寸計算過程和典型組合的選擇
10） 沖模的主要零件的結構形狀材料公 差的要求及技術要求說明
11） 凸凹模工作刃口尺寸計算過程
12） 其他計算過程及需要說明內(nèi)容
13） 該設計的優(yōu)缺點及改進措施
14） 設計所用的參考資料
一：工藝分析
沖壓材料為Q235鋼，料厚t=3mm，沖件尺寸精度為IT12級，形狀并不復雜，尺寸大小為小型沖件，年產(chǎn)50萬件，屬于普通沖件，
此沖件在沖裁時應注意以下事項
1. φ20mm和φ8mm的孔較小，孔壁給模具設計和沖裁工藝帶來不便，特別注意材料的金屬流動情況，防止φ20mm和φ8mm凸模彎曲變形
2. φ20mm和φ8mm的周邊和孔壁均勻，模具設計時應妥善處理
3. 沖件較小，故必須考慮到工人的操作安全性
以上3點是此沖件沖壓時較為困難之處，要想得到合格沖件并適應50萬件生產(chǎn)數(shù)量的需要，提高模具壽命是必須處理好的問題
二：工藝方案的分析與確定
從工件的結構形狀可知，其基本工序有沖孔和落料兩種，但根據(jù)先后順序的不同排列，可設定以下方案
1. 沖孔→沖孔→落料。（級進沖壓）
2.沖孔→落料。 （單工序沖壓）
方案2屬于單工序沖壓，由于此沖壓件生產(chǎn)批量很大，沖件較小，為了提、高生產(chǎn)效率和材料的利用率故不宜采用。
方案1也屬于單工序沖壓，此方案較好，即解決了難點，也給模具裝備帶來了方便，沖件方便，排樣合理，沖件也平整，故方案合適。
三：模具結構形式的確定
因制件材料較薄，為保證制作平整，采用彈壓卸料裝置，他還可以對沖孔小凸模起導向作用和保護作用，為方便操作和取件，選用雙柱可傾壓力機橫向送料，因制件薄而窄，故采用側刃定位，生產(chǎn)效率高材料消耗也不大
工件圖
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