鏜套座的工藝規(guī)程設(shè)計和夾具設(shè)計

資源目錄里展示的全都有，所見即所得。下載后全都有,請放心下載。原稿可自行編輯修改=【QQ：401339828 或11970985 有疑問可加】 課程設(shè)計說明書 課程名稱： 機械制造技術(shù)基礎(chǔ) 題目名稱：鏜套座的工藝規(guī)程設(shè)計和夾具設(shè)計 班 級： 姓 名： 學(xué) 號： 指導(dǎo)教師： 評定成績： 教師評語： 目 錄 一、課程設(shè)計任務(wù)書 ………………………………………3 二、零件的分析及加工方案的制定 ……………………8 三、必要的工序尺寸，加工余量及公差的計算 ………9 四、選擇車床、量具、刃具 …………………………11 五、確定切削用量，時間定額 ……………………………12 六、專用夾具設(shè)計 ………………………………………17 七、設(shè)計小結(jié) ……………………………………………18 八、參考文獻 ……………………………………………18 一、課程設(shè)計任務(wù)書 （一）、設(shè)計目的 機械制造工藝學(xué)是以機械制造中的工藝問題為研究對象，實踐性較強的一門學(xué)科，學(xué)生在學(xué)完了工藝課后并完成了生產(chǎn)實習(xí)的基礎(chǔ)上，還應(yīng)通過課程設(shè)計受到一次理論聯(lián)系實際的綜合訓(xùn)練，培養(yǎng)運用所學(xué)知識分析和解決機械制造工藝技術(shù)問題的能力。通過課程設(shè)計，學(xué)生應(yīng)在下述各方面得到鍛煉： 1.能熟練運用機械制造工藝學(xué)課程中的基本理論以及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，正確的解決一個零件在加工中的定位。夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。 2.提高結(jié)構(gòu)設(shè)計能力。學(xué)生通過設(shè)計夾具的訓(xùn)練，應(yīng)當(dāng)獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計出高效、省力、既經(jīng)濟合理又能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。 3.學(xué)會使用手冊及圖表資料。 4.能具備一定創(chuàng)新能力的培養(yǎng)。 （二）、設(shè)計內(nèi)容 要求編制一個典型的中等復(fù)雜程度的機器零件的機械加工工藝規(guī)程，按教師指定設(shè)計其中一道工序的專用夾具，并撰寫設(shè)計說明書。 具體內(nèi)容如下： 1．選擇毛坯的制造方法，制定毛坯技術(shù)要求。 2．?dāng)M定零件的機械加工工藝過程。 3．合理選擇各工序的定位基準(zhǔn)。 4．正確確定各工序的夾壓位置和夾緊力的方向和作用點。 5．確定各工序所用的加工設(shè)備。 6．確定刀具材料，類型及規(guī)定量具種類。 7．確定一個加工表面的工序余量和總余量。 8．選定一個工序的切削用量。 9．確定工序尺寸，正確擬訂工序技術(shù)要求。 10．確定工序使用的冷卻潤滑液。 11．計算一個工序的單件工時。 12．設(shè)計指定工序的專用夾具（需計算切削力、夾緊力）。 繪制夾具裝配圖。 13．測繪夾具中的指定零件。 14．填寫工藝文件。 15．編寫設(shè)計說明書。 （三）、設(shè)計程序和一般要求 零件機械加工工藝規(guī)程的制定： 在有關(guān)的原始資料準(zhǔn)備完畢后，即可按下列步驟和方法進行設(shè)計工作： 1.分析研究零件圖紙，進行工藝審查。 (1)了解零件在整機中的作用及工作條件，結(jié)構(gòu)及工藝特點。 (2)分析零件圖上各項技術(shù)要求制定的依據(jù)，確定主要加工表面，并找出關(guān)鍵技術(shù)問題。 (3)審查各項技術(shù)要求是否合理，零件的結(jié)構(gòu)工藝性是否良好，選用材料是否恰當(dāng)。 2.確定生產(chǎn)類型和工藝安排的基本傾向。 (1)生產(chǎn)類型 單件小批生產(chǎn)，成批生產(chǎn)，大批大量生產(chǎn)。 (2)工藝安排的基本傾向。 工序集中原則，工序分散原則。 (3)設(shè)備選擇 通用設(shè)備+通用工裝；通用設(shè)備+專用工裝；專用設(shè)備+專用工裝。 (4)工藝手段 常規(guī)工藝，新工藝或特種工藝 3.選擇毛坯 (1)確定毛坯 鑄件：木模手工造型；金屬模機器造型。 鍛件：自由鍛；模鍛。 型材 (2)確定毛坯形狀 (3)規(guī)定毛坯精度等級 (4)給出加工表面的總余量 (5)制定毛坯技術(shù)要求 (6)繪制毛坯——零件綜合圖 4.擬定工藝路線 (1)正確選擇定位基準(zhǔn) ① 選定精基準(zhǔn) ② 選定粗基準(zhǔn) 同時確定各工序工件的夾壓位置和夾緊力的方向和作用點。 (2)確定各加工面的加工方法及加工方案。 先確定主要表面的加工方法，而后確定其它各次要表面的加工方法。 先確定主要表面的終加工方法，然后再確定各準(zhǔn)備工序的加工方法。 (3)確定工序集中與分散 根據(jù)給定的生產(chǎn)類型，零件特點、機床負荷和具體生產(chǎn)條件，統(tǒng)籌考慮各工步的組合，確定工序集中與分散的實施方案。 (4)加工順序的安排 ①切削加工工序、熱處理工序和其他輔助工序統(tǒng)籌合理安排。 ②切削加工順序的安排需遵循基面先行，先面后孔，先粗后精，先主后次等項原則。 5.選擇各工序所采用的設(shè)備 結(jié)合生產(chǎn)類型、加工精度、零件尺寸、夾具等因素綜合考慮，查閱手冊，合理確定機床型號規(guī)格。 6.確定加工余量，工序尺寸和公差 (1)確定加工余量 工序余量和總余量一般可參考手冊推薦的資料查取，據(jù)此方可完成毛坯圖。 (2)確定工序尺寸和公差 工序尺寸計算，可采用尺寸鏈原理進行，也可根據(jù)手冊選定。 7.確定一個工序的切削用量 切削用量可通過手冊查取。 8.選定各工序的冷卻潤滑液 9.計算一個工序的單位工時 （二）設(shè)計指定工序的專用夾具 對指定工序的加工技術(shù)要求、定位夾緊方案、毛坯情況、所用機床、刀具、加工余量、切削用量進行了解分析后，即可著手收集同類型夾具及典型結(jié)構(gòu)的資料，按下列步驟進行專用夾具的設(shè)計： 1．最后確定工件的定位方案，合理選擇和設(shè)置定位無件。 2．確定刀具的對刀、導(dǎo)引方式，合理選擇和設(shè)置導(dǎo)向元件。 3．計算切削力 （1）分析和判斷力的性質(zhì)和方向 （2）根據(jù)工序中負荷最大的工步確定切削力 4．計算夾緊力 （1）最后確定夾緊力的作用點和方向 （2）根據(jù)切削力方向和夾緊力方向間的相互關(guān)系確定所需的最大夾緊力。 （3）引入安全系數(shù)確定實用夾緊力 （4）根據(jù)傳動系統(tǒng)的特性算出夾緊作用力（動力） （5）根據(jù)動力源元件的性質(zhì)（如氣缸、螺旋等）確定動力源元件的尺寸（如氣缸、螺紋直徑等）。 5．確定總的夾緊方案 力源裝置、中間遞力結(jié)構(gòu)、夾緊元件、夾緊機構(gòu) 6．確定夾具其它組成部分（如分度裝置等）及夾具體的結(jié)構(gòu)型式。 7．繪制夾具原理圖和結(jié)構(gòu)草圖 8．繪制夾具裝配圖 （1）裝配圖比例一般按1:1繪制 （2）主觀圖盡可能選取與操作者正對的位置，視圖配置和選擇應(yīng)能完整地表達整個夾具各部分結(jié)構(gòu)。 （3）工件的外形輪廓和主要表面（定位基面、夾緊表面和被加工表面）用黑色雙點劃線畫出，視為假想透明體，不影響夾具元件的繪制，被加工表面的加工余量可用網(wǎng)紋線畫出。 （4）裝配圖上有關(guān)尺寸，公差配合和技術(shù)條件標(biāo)準(zhǔn)，均需符合有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)。 （5）夾具零件應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)格化零件，并標(biāo)號及列出零件明細表。 9．繪制指定的夾具零件工作圖 應(yīng)有足夠的視圖和剖面、全部尺寸、公差、形位公差、粗糙度及其它技術(shù)條件（包括零件材料和熱處理要求等）。 （四）撰寫設(shè)計說明書 說明書是設(shè)計者將自己的設(shè)計成果、設(shè)計意圖、理論根據(jù)用文字圖表方式加以系統(tǒng)的闡述，重點是設(shè)計方案的論證和分析，在設(shè)計過程中考慮各種問題的出發(fā)點和最后選擇的依據(jù)，以及必要的計算過程或其他說明。 自課程設(shè)計開始之日起，學(xué)生應(yīng)逐日將所設(shè)計的內(nèi)容記入說明書草稿本內(nèi)，設(shè)計終了時，整理撰寫成文，裝訂成冊。 說明書應(yīng)力求立論鮮明，論證嚴(yán)謹(jǐn)，計算準(zhǔn)確，文理通順，字跡端正，說明書一般包括以下內(nèi)容。 (1) 目錄 (2) 設(shè)計任務(wù)書（課題、設(shè)計要求） (3) 有關(guān)零件的說明（零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求分析，加工工藝性等） (4) 有關(guān)設(shè)計條件的說明（生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型、給定條件） (5) 毛坯的確定 (6) 有關(guān)基準(zhǔn)選擇說明 (7) 重點工序的說明 (8) 不同方案的比較分析 (9) 繪制采用方案的工序簡圖 (10) 加工余量的確定 (11) 切削用量的選擇 (12) 時間定額的確定 (13) 夾具原理圖（工序循環(huán)的簡要說明） (14) 切削力和夾緊力（包括油、氣缸直徑）的計算 (15) 附參考書和資料目錄 （五）、成績考核 1.考核內(nèi)容： (1)設(shè)計內(nèi)容是否具備創(chuàng)新性、可行性。 (2)圖紙質(zhì)量、說明書撰寫質(zhì)量。 2.成績評定：學(xué)生全部設(shè)計完成后交指導(dǎo)教師審查簽字，根據(jù)考核內(nèi)容以五級分制評定設(shè)計成績。 設(shè)計結(jié)束后，將全部設(shè)計圖紙及說明書裝訂成冊交教研室保存。 （六）、時間安排 課程設(shè)計時間安排為2周。 1．接受任務(wù)，收集資料 約0.5天 2．工藝設(shè)計（工藝方案、工藝規(guī)程、毛坯圖、工序圖等） 4天 3．確定夾具方案，繪制夾具結(jié)構(gòu)草圖 1.5天 4．繪制夾具裝配圖 2天 5．繪制夾具零件工作圖 1天 6．整理說明書 1天 二 零件的分析及加工方案的制定 2.1 分析零件的作用及技術(shù)要求 鏜套座是支承套筒的作用，起定位、夾緊套筒的作用。技術(shù)要求有套筒座的圓角為R3，倒角1.5，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基準(zhǔn)，所以底面的粗糙度也有很高的要求。支撐孔一面有4個螺紋孔，底座有4個螺紋孔和2個孔需要加工。具體的要求是：支承孔中心到底面尺寸為210±0.1，支承孔尺寸要求為100支承孔內(nèi)表面粗糙度R值為0.8；底面的表面粗糙度要求是R值為1.6；還有底面一邊的兩個螺栓孔之間尺寸為70±0.1；底座寬度尺寸為120±0.3，長度尺寸為370±0.2。 2.2 零件的工藝分析 從鏜套座零件圖上可以看出，它有兩組加工表面，這兩組加工面之間也有一定的位置要求，現(xiàn)將這兩組加工面分述如下： 1. 以下端面為基準(zhǔn)的加工面 這一組加工面包括：臺階面，銑100孔兩端面及其各螺紋孔。 2. 以φ100為定位中心的加工面，這一組加工面包括底座面和4-M18螺紋孔，φ8孔。 2.3 確定毛坯的制造形式 零件材料為HT200，零件在工作過程中經(jīng)常受到?jīng)_擊性載荷，采用這種材料零件的強度也能保證。由于零件大批量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，選用砂型鑄造，采用機械翻砂造型，。 零件材料為 HT200，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型鑄造，二級精度鑄造。 2.4定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計的重要工程之一，基準(zhǔn)的選擇正確與否，關(guān)系到加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。 零件孔和底座面的表面粗糙度要求高，利用大孔和底座互為基準(zhǔn)。 2.5制定加工工藝路線 方案： 1鑄造毛坯 2時效處理 3粗銑底座下端面 4銑底座上端面 5粗銑大孔端面 6粗銑底座四周面 7鉆底座兩個φ8通孔 8粗鏜φ100大孔 9半精銑底座下端面 10半精鏜大孔 11精銑底座下端面 12精銑大孔端面 13加工底座4個φ18螺紋孔 14加工大孔端面4個螺紋孔 15精鏜φ100孔 16檢驗、入庫 三、必要工序尺寸，加工余量及公差的計算 1、φ100孔的加工 （1）支承孔孔徑φ100，表面粗糙度為0.8，加工方案為粗鏜、半精鏜、精鏜、，下面求解各道工序尺寸及公差。 毛坯總余量=8mm 精鏜加工余量=0.5mm 半精鏜加工余量=2.5mm 粗鏜加工余量=5mm （2）計算各工序尺寸的基本尺寸 浮動鏜后孔徑應(yīng)達到圖樣規(guī)定尺寸，因此浮動鏜工序尺寸即圖樣上的尺寸=100mm（設(shè)計尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次為： 半精鏜=（100－0.5）mm=99.5mm 粗鏜=（99.5-2.5）mm=97mm 毛坯=(97-5)mm=92mm （3） 確定各道工序尺寸的公差及其偏差 通過查表和計算確定毛坯總余量及其公差、工序余量以及工序的經(jīng)濟精度和公差值. 孔的工序尺寸及公差的計算(mm） 工序名稱 工序余量 基本工序尺寸 工序的經(jīng)濟精度 工序尺寸及公差 精鏜 0.5 100 H8() φ100 半精鏜 2.5 100-0.5=99.5 H10() φ99.5 粗鏜 5 99.5-2.5=97 H13() φ97 毛坯 8 97-5=92 1.2 φ921.2 2底面的工序尺寸及公差計算 底面以孔中心為定位基準(zhǔn)，經(jīng)過了粗銑、半精銑和精銑。 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下： 毛坯總余量=8mm 精銑加工余量=1mm 半精銑加工余量=2mm 粗銑加工余量=5mm （2）計算各工序尺寸的基本尺寸。 精銑平面后應(yīng)該達到規(guī)定的尺寸，因此精銑工序尺寸即是圖樣上的尺寸，表面粗糙度1.6，定位尺寸為2100.1。其他各工序基本尺寸依次為 半精銑H=（210+1）mm=211mm 粗銑H=（211+2）mm=213mm 毛坯H=（213+5）mm=218mm （3）確定各工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經(jīng)濟精度確定 底面的工序尺寸及公差的計算 mm 工序名稱 工序間余量 工序達到的公差 工序尺寸及公差 精銑 0.5 IT8 半精銑 1.5 IT11 粗銑 2 IT12 毛坯 4 mm 四、 選擇車床、量具、刃具 （一）選擇機床 工序3、4、5、9、11、12是銑削加工，各工序的工步數(shù)不多，根據(jù)工件尺寸選用X5020A立式銑床。 工序7、13、14是鉆孔、攻螺紋。根據(jù)工件尺寸可以選用Z525型鉆床。 工序8、10、15是粗鏜、半精鏜、精鏜、支承孔，根據(jù)工件尺寸可以選用T68型臥式鏜床。 （二）選擇量具 本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精 度要求、尺寸和形狀特點，參考本書有關(guān)資料，選擇如下。 （1）選擇加工孔用量具。φ100mm孔經(jīng)粗鏜、半精鏜、精鏜三次加工。粗鏜φ97mm，半精鏜φ99.5mm，精鏜φ100mm。 ① 粗鏜孔φ97mm，公差等級為ITl3，選擇測量范圍0mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。 ② 半精鏜孔φ99.5mm，公差等級為IT10，選擇測量范圍0mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。 ③ 精鏜孔φ100mm，由于精度要求高，加工時每個工件都需進行測量，故宜選用極限量規(guī)。根據(jù)孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)（GB/T 6322-1986)。 （2）選擇加工工藝孔量具。有φ8mm、φ10mm、φ18mm三種孔，可以選擇測量范圍0mm-20mm的內(nèi)徑千分尺即可。 （3）選擇測量底面至支承孔軸線距離的量具。由于是測量底面至支承孔軸線距離，故需要與支承孔相匹配的標(biāo)準(zhǔn)芯棒，其尺寸為φ100mm，然后測量軸線中心至底面距離選擇測量范圍0mm-300mm的游標(biāo)卡尺即可。當(dāng)然由于加工時每個工件都需進行測量，也可以設(shè)計一個專用量具（通規(guī)止規(guī)）來測量，這樣可以大大減少勞動時間。 （三）選擇刃具 （1） 銑削底面時，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=φ220mm （2） 銑削底臺面和螺紋孔面時，選用硬質(zhì)合金端面銑刀直徑D=φ220mm （3） 鏜孔時選用機夾單刃高速鋼鏜刀直徑D=φ60mm （4） 鉆孔φ18mm時，選用直柄麻花鉆，直徑φ18mm （5） 鉆孔φ8mm時，選用直柄麻花鉆，直徑φ8mm （6） 鉆孔φ10mm時，選用直柄麻花鉆，直徑φ10mm 五、確定切削用量、時間定額 （一）確定切削用量、時間定額 銑底面 1、 粗銑底面 （A）確定切削用量 a．確定背吃刀量 粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑底面A的加工余量為2mm，選擇背吃刀量。 b．確定進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》，選擇每齒進給量為0.3mm/z. c．選取切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》，選擇切削速度 （2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械加工工藝手冊，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額（2個工位） 一個工位基本時間2.92min=175s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 3.4mm 其中d=220mm；； =3~5，取=4mm =60.12mm/min 半精銑底面 （A）確定切削用量 a．確定背吃刀量 半精銑時，背吃刀量一般為0.5―2mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.5mm。 b．確定進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》，選擇每齒進給量為0.2mm/z. c．選取切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》，選擇切削速度。 （2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《機械加工工藝手冊》取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n： （B）確定時間定額（2次走刀） 一次走刀基本時間3.61min=216.8s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 3.4mm 其中d=220mm；； =3~5，取=4mm =46.32mm/min 精銑底面A （A）確定切削用量 a．確定背吃刀量 精銑時，精銑時一般為0.1~1mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。 b．確定進給量 根據(jù)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》，選擇每齒進給量為0.12mm/z. c．選取切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》，選擇切削速度。 （2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》，取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。 （3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n （B）確定時間定額（2次走刀） 一次走刀基本時間4.92min=295s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。 3.4mm 其中d=220mm；； =3~5，取=4mm =34.04mm/min 鏜100孔 粗鏜 （A）確定切削用量 a． 確定背吃用量 粗鏜時，為提高效率，一般選擇鏜削背吃刀量等于加工余量，一個工作行程鏜完，所以粗鏜大孔時加工余量為5mm，選擇背吃刀量 b． 確定進給量和切削速度 （1）根據(jù)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》，選擇進給量為f=0.5mm/r 切削速度為0.5m/s. （2）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》取粗鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。 （3）確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速 （B）確定時間定額 基本時間2.176min=130.6s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 4.29mm 其中1.5mm； =3~5，取=4mm 半精鏜 確定切削用量 a 、確定背吃用量 半精鏜時，取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=2.4mm。 B、確定進給量和切削速度 c、根據(jù)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》，選擇進給量為0.4mm/r 切削速度為0.6m/s. （2）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》取半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。 （3）確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速 （B）確定時間定額 基本時間2.25min=135s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 2.917mm 其中0.2mm； =3~5，取=4mm 精鏜 （1）確定切削用量 a、 確定背吃用量 取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。 b、確定進給量和切削速度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-69，選擇進給量為0.3mm/r 切削速度為0.4m/s. （2）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表3-7取半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。 （3）確認(rèn)機床主軸轉(zhuǎn)速 （B）確定時間定額 基本時間4.36min=261.7s 其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。 2.68mm 其中0.15mm； =3~5，取=4mm 六.專用夾具設(shè)計 本次設(shè)計的專用夾具為鏜100孔的夾具。 1、定位原理分析： 本工件在加工φ100孔時采用底面和底面φ8孔作為定位基準(zhǔn)，易于做到工藝過程中的基準(zhǔn)統(tǒng)一，保證工件的相對位置精度，且具有支撐面大，支撐剛性好等優(yōu)點；本工件采用底面定位基準(zhǔn)，工件底面為第一定位基準(zhǔn)，限制了x、y方向轉(zhuǎn)動，z方向移動三個自由度；孔為第二定位基準(zhǔn)，利用圓柱銷和圓錐銷限制了x、y方向移動兩個自由度和z方向轉(zhuǎn)動自由度，所以此定位方案符合六點定位原理，采用壓板將工件壓緊。 2、 切削力計算 切削力合力分解成空間三個相互垂直的切削分力：切削力，進給力和背向力。且合力F為F=。一般情況下，：：=1：:0.4:0.25 。 鏜孔時=900K。 為背吃刀量，f為進給量，K為修正系數(shù)。 3夾緊力計算 夾具設(shè)計中利用螺旋壓板夾緊機構(gòu)，由《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)》表7—27知，==534N。式中為傳動效率，為螺紋升角，為螺紋中徑，為螺紋摩擦角，為轉(zhuǎn)矩。 七、 設(shè)計小結(jié) 通過此次課程設(shè)計，使我更加扎實的掌握了有關(guān)機械制造工藝學(xué)方面的知識。在設(shè)計過程中雖然遇到了一些問題，但經(jīng)過一次又一次的思考，一遍又一遍的檢查終于找出了原因所在，也暴露出了前期我在這方面的知識欠缺和經(jīng)驗不足。實踐出真知，通過親自動手制作，使我們掌握的知識不再是紙上談兵。在課程設(shè)計過程中我們不斷發(fā)現(xiàn)錯誤，不斷改正、不斷領(lǐng)悟、不斷獲取。最終的檢測調(diào)試環(huán)節(jié)，本身就是在踐行“過而能改，善莫大焉”的知行觀。，在今后社會的發(fā)展和學(xué)習(xí)實踐過程中，一定要不懈努力，不能遇到問題就想到要退縮，一定要不厭其煩的發(fā)現(xiàn)問題所在，然后一一進行解決，只有這樣，才能成功的做成想做的事，才能在今后的道路上劈荊斬棘，而不是知難而退，那樣永遠不可能收獲成功、收獲喜悅，也永遠不可能得到社會及他人對你的認(rèn)可。回顧起此課程設(shè)計，至今我仍感慨頗多，從理論到實踐。在這段日子里，可以說得是苦多于甜，但是可以學(xué)到很多很多的東西同時不僅可以鞏固了以前所學(xué)過的知識，而且學(xué)到了很多在書本上所沒有學(xué)到過的知識。通過這次課程設(shè)計使我懂得了理論與實際相結(jié)合是很重要的，只有理論知識是遠遠不夠的，只有把所學(xué)的理論知識與實踐相結(jié)合起來，從理論中得出結(jié)論，才能真正為社會服務(wù)，從而提高自己的實際動手能力和獨立思考的能力。在設(shè)計的過程中遇到問題，可以說得是困難重重，但可喜的是最終都得到了解決。 八、 參考文獻 [1] 劉長青.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計[M].武漢：華中科技大學(xué)出版社，2007 [2] 楊舜州.機械制造技術(shù)基礎(chǔ).長沙：中南大學(xué)出版社，2006 [3] 李益民.機械制造工藝設(shè)計簡明手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2011 [4] 王先逵.機械加工工藝手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2007 [5] 肖繼德.機床夾具設(shè)計.北京：機械工業(yè)出版社，2000 [6] 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