塑料注塑模具驗收標準

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四川德銘電子科技有限公司塑料注塑模具驗收標準 目的 為確保模具能生產出合格的產品 正常投入生產 保證模具生產使用壽命 滿足產品 設計的生產使用要求 規(guī)范從產品質量 模具結構 注塑成型工藝要求等方面認可模具的 標準 據此對模具質量進行評估 參照標準 GB T 12554 2006 塑料注射模技術條件 GB T 4169 1 4169 23 2006 注射模零件 GB T 12556 2006 塑料注射模模架技術條件 GB T 14486 2008 塑料模塑件尺寸公差 一 成型產品外觀 尺寸 配合 1 產品表面不允許缺陷 缺料 燒焦 頂白 白線 披峰 起泡 拉白 或拉裂 拉斷 烘印 皺紋 2 熔接痕 一般圓形穿孔熔接痕長度不大于 5mm 異形穿孔熔接痕長度小于 15mm 熔接 痕強度并能通過功能安全測試 3 收縮 外觀面明顯處不允許有收縮 不明顯處允許有輕微縮水 手感不到凹痕 4 變型 一般小型產品平面不平度小于 0 3mm 有裝配要求的需保證裝配要求 5 外觀明顯處不能有氣紋 料花 產品一般不能有氣泡 6 產品的幾何形狀 尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙 或 3D 文件 要求 產品 公差需根據公差原則 軸類尺寸公差為負公差 孔類尺寸公差為正公差 顧客有要求的 按要求 7 產品壁厚 產品壁厚一般要求做到平均壁厚 非平均壁厚應符合圖紙要求 公差根據模 具特性應做到 0 1mm 8 產品配合 面殼底殼配合 表面錯位小于 0 1mm 不能有刮手現(xiàn)象 有配合要求的孔 軸 面要保證配合間隔和使用要求 二 模具外觀 1 模具銘牌內容完整 字符清晰 排列整齊 2 銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方 銘牌固定可靠 不易剝落 3 冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴 顧客另有要求的按要求 4 冷卻水嘴不應伸出模架表面 5 冷卻水嘴需加工沉孔 沉孔直徑為 25mm 30mm 35mm 三種規(guī)格 孔口倒角 倒角應 一致 6 冷卻水嘴應有進出標記 7 標記英文字符和數(shù)字應大于 5 6 位置在水嘴正下方 10mm 處 字跡應清晰 美觀 整 齊 間距均勻 8 模具配件應不影響模具的吊裝和存放 安裝時下方有外露的油缸 水嘴 預復位機構等 應有支撐腿保護 9 支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上 過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子 緊固在模架上 10 模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求 除小型模具外 不能只用一個中心頂出 11 定位圈應固定可靠 圈直徑為 100mm 250mm 兩種 定位圈高出底板 10 20mm 顧客 另有要求的除外 12 模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求 13 安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向 箭頭旁應有 UP 字樣 箭頭和文字均為黃色 字高為 50 mm 14 模架表面不應有凹坑 銹跡 多余的吊環(huán) 進出水汽 油孔等以及影響外觀的缺陷 15 模具應便于吊裝 運輸 吊裝時不得拆卸模具零部件 吊環(huán)不得與水嘴 油缸 預復位 桿等干涉 三 模具材料和硬度 1 模具模架應選用符合標準的標準模架 2 模具成型零件和澆注系統(tǒng) 型芯 動定模鑲塊 活動鑲塊 分流錐 推桿 澆口套 材 料采用性能高于 40Cr 以上的材料 3 成型對模具易腐蝕的塑料時 成型零件應采用耐腐蝕材料制作 或其成型面應采取防腐 蝕措施 4 模具成型零件硬度應不低于 50HRC 或表面硬化處理硬度應高于 600HV 四 頂出 復位 抽插芯 取件 1 頂出時應順暢 無卡滯 無異常聲響 2 斜頂表面應拋光 斜頂面低于型芯面 3 滑動部件應開設油槽 表面需進行氮化處理 處理后表面硬度為 HV700 以上 4 所有頂桿應有止轉定位 每個頂桿都應進行編號 5 頂出距離應用限位塊進行限位 6 復位彈簧應選用標準件 彈簧兩端不得打磨 割斷 7 滑塊 抽芯應有行程限位 小滑塊用彈簧限位 彈簧不便安裝時可用波子螺絲 油缸抽 芯必須有行程開關 8 滑塊抽芯一般采用斜導柱 斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小 2 3 滑塊行程過長應 采用油缸抽拔 9 油缸抽芯成型部分端面被包覆時 油缸應加自鎖機構 10 滑塊寬度超過 150 mm 的大滑塊下面應有耐磨板 耐磨板材料應選用 T8A 經熱處理后 硬度為 HRC50 55 耐磨板比大面高出 0 05 0 1 mm 并開制油槽 11 頂桿不應上下串動 12 頂桿上加倒鉤 倒鉤的方向應保持一致 倒鉤易于從制品上去除 13 頂桿孔與頂桿的配合間隙 封膠段長度 頂桿孔的表面粗糙度應按相關企業(yè)標準要求 14 制品應有利于操作工取下 15 制品頂出時易跟著斜頂走 頂桿上應加槽或蝕紋 16 固定在頂桿上的頂塊 應牢固可靠 四周非成型部分應加工 3 5 的斜度 下部周邊應 倒角 17 模架上的油路孔內應無鐵屑雜物 18 回程桿端面平整 無點焊 胚頭底部無墊片 點焊 19 三板模澆口板導向滑動順利 澆口板易拉開 20 三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側 或在模架外加拉板 防止限位拉桿與操 作工干涉 21 油路氣道應順暢 液壓頂出復位應到位 22 導套底部應開制排氣口 23 定位銷安裝不能有間隙 五 冷卻 加熱系統(tǒng) 1 冷卻或加熱系統(tǒng)應充分暢通 2 密封應可靠 系統(tǒng)在 0 5MPa 壓力下不得有滲漏現(xiàn)象 易于檢修 3 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求 4 密封圈安放時應涂抹黃油 安放后高出模架面 5 水 油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料 6 前后模應采用集中送水 方式 六 澆注系統(tǒng) 1 澆口設置應不影響產品外觀 滿足產品裝配 2 流道截面 長度應設計合理 在保證成形質量的前提下盡量縮短流程 減少截面積以縮 短填充及冷卻時間 同時澆注系統(tǒng)損耗的塑料應最少 3 三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形 4 三板模在澆口板上有斷料把 澆道入口直徑應小于 3 mm 球頭處有凹進澆口板的一個 深 3 mm 的臺階 5 球頭拉料桿應可靠固定 可壓在定位圈下面 可用無頭螺絲固定 也可以用壓板壓住 6 澆口 流道應按圖紙尺寸要求用機應加工 不允許手工甩打磨機加工 7 點澆口澆口處應按規(guī)范要求 8 分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴 9 拉料桿 Z 形倒扣應有圓滑過渡 10 分型面上的分流道應為圓形 前后模不能錯位 11 在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮 12 透明制品冷料穴直徑 深度應符合設計標準 13 料把易于去除 制品外觀無澆口痕跡 制品裝配處無殘余料把 14 彎勾潛伏式澆口 兩部分鑲塊應氮化處理 表面硬度達到 HV700 七 熱流道系統(tǒng) 1 熱流道接線布局應合理 便于檢修 接線號應一一對應 2 熱流道應進行安全測試 對地絕緣電阻大于 2M 3 溫控柜及熱噴嘴 熱流道應采用標準件 4 主流口套用螺紋與熱流道連接 底面平面接觸密封 5 熱流道與加熱板或加熱棒接觸良好 加熱板用螺釘或螺柱固定 表面貼合良好 6 應采用 J 型熱電偶 并且與溫控表匹配 7 每一組加熱元件應有熱電偶控制 熱電偶位置布置合理 8 噴咀應符合設計要求 9 熱流道應有可靠定位 至少要有兩個定位銷 或加螺釘固定 10 熱流道與模板之間應有隔熱墊 11 溫控表設定溫度與實際顯示溫度誤差應小于 5 C 并且控溫靈敏 12 型腔與噴咀安裝孔應穿通 13 熱流道接線應捆扎 并且用壓板蓋住 14 有兩個同樣規(guī)格的插座 應有明確標記 15 控制線應有護套 無損壞 16 溫控柜結構可靠 螺絲無松動 17 插座安裝在電木板上 不能超出模板最大尺寸 18 電線不許露在模具外面 19 熱流道或模板所有與電線接觸的地方應有圓角過渡 20 在模板裝配之前 所有線路均無斷路短路現(xiàn)象 21 所有接線應正確連接 絕緣性能良好 22 在模板裝上夾緊后 所有線路應用萬用表再次檢查 八 成型部分 分型面 排氣槽 1 前后模表面不應有不平整 凹坑 銹跡等其它影響外觀的缺陷 2 鑲塊與?？蚺浜?四周圓角應有小于 1 mm 的間隙 3 分型面保持干凈 整潔 無手提砂輪磨避空 封膠部分無凹陷 4 排氣槽深度應小于塑料的溢邊值 5 嵌件研配應到位 安放順利 定位可靠 6 鑲塊 鑲芯等應可靠定位固定 圓形件有止轉 鑲塊下面不墊銅片 鐵片 7 頂桿端面與型芯一致 8 前后模成型部分無倒扣 倒角等缺陷 9 筋位頂出應順利 10 多腔模具的制品 左右件對稱 應注明 L 或 R 顧客對位置和尺寸有要求的 應符合顧 客要求 一般在不影響外觀及裝配的地方加上 字號為 1 8 11 模架鎖緊面研配應到位 75 以上面積碰到 12 頂桿應布置在離側壁較近處及筋 凸臺的旁邊 并使用較大頂桿 13 對于相同的件應注明編號 1 2 3 等 14 各碰穿面 插穿面 分型面應研配到位 15 分型面封膠部分應符合設計標準 中型以下模具 10 20 mm 大型模具 30 50 mm 其余 部分機加工避空 16 皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求 17 外觀有要求的制品 制品上的螺釘應有防縮措施 18 深度超過 20 mm 的螺釘柱應選用頂管 19 制品壁厚應均勻 偏差控制在 0 15 mm 以下 20 筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下 21 斜頂 滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式 22 前模插入后?；蚝竽２迦肭澳?四周應有斜面鎖緊并機加工避空 九 注塑生產工藝 1 模具在正常注塑工藝條件范圍內 應具有注塑生產的穩(wěn)定性和工藝參數(shù)調校的可重復性 2 模具注塑生產時注射壓力 一般應小于注塑機額定最大注射壓力的 85 3 模具注塑生產時的注射速度 其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的 10 或 超過額定最大注射速度的 90 4 模具注塑生產時的保壓壓力一般應小于實際最大注射壓力的 85 5 模具注塑生產時的鎖模力 應小于適用機型額定鎖模力的 90 6 注塑生產過程中 產品及水口料的取出要容易 安全 時間一般各不超過 2 秒鐘 7 帶鑲件產品的模具 在生產時鑲件安裝方便 鑲件固定要可靠 十 包裝 運輸 1 模具型腔應清理干凈噴防銹油 2 滑動部件應涂潤滑油 3 澆口套進料口應用潤滑脂封堵 4 模具應安裝鎖模片 規(guī)格符合設計要求 5 備品備件易損件應齊全 并附有明細表及供應商名稱 6 模具水 液 氣 電進出口應采取封口措施封口防止異物進入 7 模具外表面噴制油漆 顧客有要求的按要求 8 模具應采用防潮 防水 防止磕碰包裝 顧客有要求的按要求 9 模具產品圖紙 結構圖紙 冷卻加熱系統(tǒng)圖紙 熱流道圖紙 零配件及模具材料供應商 明細 使用說明書 試模情況報告 出廠檢測合格證 電子文檔均應齊全 驗收判定 1 模具應按本標準要求逐條對照驗收 并做好驗收記錄 2 驗收判定分合格項 可接受項和不可接受項 全部項目為合格或可接受項 則模具合格 3 不可接受項數(shù) 產品 1 項 模具材料 1 項 模具外觀 4 項 頂出復位抽插芯 2 項 冷卻 系統(tǒng) 1 項 澆注系統(tǒng) 2 項 熱流道系統(tǒng) 3 項 成型部分 3 項 生產工藝 1 項 包裝運輸 3 項 則判定為模具需整改 4 不可接受項數(shù) 產品超過 1 項 模具材料超過 1 項 模具外觀超過 4 項 頂出復位抽插 芯超過 2 項 冷卻系統(tǒng)超過 1 項 澆注系統(tǒng)超過 2 項 熱流道系統(tǒng)超過 3 項 成型部分 超過 3 項 生產工藝超過 1 項 包裝運輸超過 3 項 則判定為不合格模具 塑料注塑模具檢查驗收報告 模具名稱 模具編號 模具數(shù)量 制造商名稱 參照標準 檢查項目 檢查結果 類別 序號 要求 檢查現(xiàn)象描述 合格 可接 受 不可接受 1 產品表面不允許缺陷 缺料 燒焦 頂白 白線 披 峰 起泡 拉白 或拉裂 拉 斷 烘印 皺紋 2 熔接痕 一般圓形穿孔熔接痕長度不大于 5mm 異形穿孔熔接痕長度小于 15mm 熔接痕強度并能通過功能 安全測試 3 收縮 外觀面明顯處不允許有收縮 不 明顯處允許有輕微縮水 手感不 到凹痕 4 變型 一般小型產品平面不平度小于 0 3mm 有裝配要求的需保證裝 配要求 5 外觀明顯處不能有氣紋 料花 產品一般不能有氣泡 6 產品的幾何形狀 尺寸大小精度 應符合正式有效的開模圖紙 或 3D 文件 要求 產品公差需根據 公差原則 軸類尺寸公差為負公 差 孔類尺寸公差為正公差 顧 客有要求的按要求 7 產品壁厚 產品壁厚一般要求做到平均壁厚 非平均壁厚應符合圖紙要求 公 差根據模具特性應做到 0 1mm 成型 產品 外觀 尺寸 配合 8 產品配合 面殼底殼配合 表面錯位小于 0 1mm 不能有刮手現(xiàn)象 有配 合要求的孔 軸 面要保證配合 間隔和使用要求 1 模具銘牌內容完整 字符清晰 排列整齊 模具 外觀 2 銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方 銘牌固定可靠 不易剝落 3 冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴 顧客另有要求的按要求 4 冷卻水嘴不應伸出模架表面 5 冷卻水嘴需加工沉孔 沉孔直徑 為 25mm 30mm 35mm 三種規(guī) 格 孔口倒角 倒角應一致 6 冷卻水嘴應有進出標記 7 標記英文字符和數(shù)字應大于 5 6 位置在水嘴正下方 10mm 處 字 跡應清晰 美觀 整齊 間距均 勻 8 模具配件應不影響模具的吊裝和 存放 安裝時下方有外露的油缸 水嘴 預復位機構等 應有支撐 腿保護 9 支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐 腿固定在模架上 過長的支撐腿 可用車加工外螺紋柱子緊固在模 架上 10 模具頂出孔尺寸應符合指定的注 塑機要求 除小型模具外 不能 只用一個中心頂出 11 定位圈應固定可靠 圈直徑為 100mm 250mm 兩種 定位圈高 出底板 10 20mm 顧客另有要求 的除外 12 模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求 13 安裝有方向要求的模具應在前模 板或后模板上用箭頭標明安裝方 向 箭頭旁應有 UP 字樣 箭 頭和文字均為黃色 字高為 50 mm 14 模架表面不應有凹坑 銹跡 多 余的吊環(huán) 進出水汽 油孔等以 及影響外觀的缺陷 15 模具應便于吊裝 運輸 吊裝時 不得拆卸模具零部件 吊環(huán)不得 與水嘴 油缸 預復位桿等干涉 1 模具模架應選用符合標準的標準模架 模具 材料 和硬 度 2 模具成型零件和澆注系統(tǒng) 型芯 動定模鑲塊 活動鑲塊 分流錐 推桿 澆口套 材料采用性能高 于 40Cr 以上的材料 3 成型對模具易腐蝕的塑料時 成 型零件應采用耐腐蝕材料制作 或其成型面應采取防腐蝕措施 4 模具成型零件硬度應不低于 50HRC 或表面硬化處理硬度應 高于 600HV 1 頂出時應順暢 無卡滯 無異常聲響 2 斜頂表面應拋光 斜頂面低于型芯面 3 滑動部件應開設油槽 表面需進 行氮化處理 處理后表面硬度為 HV700 以上 4 所有頂桿應有止轉定位 每個頂桿都應進行編號 5 頂出距離應用限位塊進行限位 6 復位彈簧應選用標準件 彈簧兩端不得打磨 割斷 7 滑塊 抽芯應有行程限位 小滑 塊用彈簧限位 彈簧不便安裝時 可用波子螺絲 油缸抽芯必須有 行程開關 8 滑塊抽芯一般采用斜導柱 斜導 柱角度應比滑塊鎖緊面角度小 2 3 滑塊行程過長應采用油缸 抽拔 9 油缸抽芯成型部分端面被包覆時 油缸應加自鎖機構 10 滑塊寬度超過 150 mm 的大滑塊 下面應有耐磨板 耐磨板材料應 選用 T8A 經熱處理后硬度為 HRC50 55 耐磨板比大面高出 0 05 0 1 mm 并開制油槽 11 頂桿不應上下串動 12 頂桿上加倒鉤 倒鉤的方向應保 持一致 倒鉤易于從制品上去除 13 頂桿孔與頂桿的配合間隙 封膠 段長度 頂桿孔的表面粗糙度應 按相關企業(yè)標準要求 14 制品應有利于操作工取下 15 制品頂出時易跟著斜頂走 頂桿上應加槽或蝕紋 頂出 復位 抽插 芯 取件 16 固定在頂桿上的頂塊 應牢固可 靠 四周非成型部分應加工 3 5 的斜度 下部周邊應倒角 17 模架上的油路孔內應無鐵屑雜物 18 回程桿端面平整 無點焊 胚頭底部無墊片 點焊 19 三板模澆口板導向滑動順利 澆口板易拉開 20 三板模限位拉桿應布置在模具安 裝方向的兩側 或在模架外加拉 板 防止限位拉桿與操作工干涉 21 油路氣道應順暢 液壓頂出復位應到位 22 導套底部應開制排氣口 23 定位銷安裝不能有間隙 1 冷卻或加熱系統(tǒng)應充分暢通 2 密封應可靠 系統(tǒng)在 0 5MPa 壓 力下不得有滲漏現(xiàn)象 易于檢修 3 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求 4 密封圈安放時應涂抹黃油 安放后高出模架面 5 水 油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料 冷卻 加熱 系統(tǒng) 6 前后模應采用集中送水 方式 1 澆口設置應不影響產品外觀 滿足產品裝配 2 流道截面 長度應設計合理 在 保證成形質量的前提下盡量縮短 流程 減少截面積以縮短填充及 冷卻時間 同時澆注系統(tǒng)損耗的 塑料應最少 3 三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形 4 三板模在澆口板上有斷料把 澆 道入口直徑應小于 3 mm 球頭處 有凹進澆口板的一個深 3 mm 的 臺階 5 球頭拉料桿應可靠固定 可壓在 定位圈下面 可用無頭螺絲固定 也可以用壓板壓住 6 澆口 流道應按圖紙尺寸要求用 機應加工 不允許手工甩打磨機 加工 7 點澆口澆口處應按規(guī)范要求 澆注 系統(tǒng) 8 分流道前端應有一段延長部分作 為冷料穴 9 拉料桿 Z 形倒扣應有圓滑過渡 10 分型面上的分流道應為圓形 前后模不能錯位 11 在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮 12 透明制品冷料穴直徑 深度應符合設計標準 13 料把易于去除 制品外觀無澆口痕跡 制品裝配處無殘余料把 14 彎勾潛伏式澆口 兩部分鑲塊應 氮化處理 表面硬度達到 HV700 1 熱流道接線布局應合理 便于檢修 接線號應一一對應 2 熱流道應進行安全測試 對地絕緣電阻大于 2M 3 溫控柜及熱噴嘴 熱流道應采用標準件 4 主流口套用螺紋與熱流道連接 底面平面接觸密封 5 熱流道與加熱板或加熱棒接觸良 好 加熱板用螺釘或螺柱固定 表面貼合良好 6 應采用 J 型熱電偶 并且與溫控表匹配 7 每一組加熱元件應有熱電偶控制 熱電偶位置布置合理 8 噴咀應符合設計要求 9 熱流道應有可靠定位 至少要有兩個定位銷 或加螺釘固定 10 熱流道與模板之間應有隔熱墊 11 溫控表設定溫度與實際顯示溫度 誤差應小于 5 C 并且控溫靈敏 12 型腔與噴咀安裝孔應穿通 13 熱流道接線應捆扎 并且用壓板蓋住 14 有兩個同樣規(guī)格的插座 應有明確標記 15 控制線應有護套 無損壞 16 溫控柜結構可靠 螺絲無松動 17 插座安裝在電木板上 不能超出模板最大尺寸 18 電線不許露在模具外面 熱流 道系 統(tǒng) 19 熱流道或模板所有與電線接觸的 地方應有圓角過渡 20 在模板裝配之前 所有線路均無斷路短路現(xiàn)象 21 所有接線應正確連接 絕緣性能良好 22 在模板裝上夾緊后 所有線路應用萬用表再次檢查 1 前后模表面不應有不平整 凹坑 銹跡等其它影響外觀的缺陷 2 鑲塊與?？蚺浜?四周圓角應有小于 1 mm 的間隙 3 分型面保持干凈 整潔 無手提砂輪磨避空 封膠部分無凹陷 4 排氣槽深度應小于塑料的溢邊值 5 嵌件研配應到位 安放順利 定位可靠 6 鑲塊 鑲芯等應可靠定位固定 圓形件有止轉 鑲塊下面不墊銅 片 鐵片 7 頂桿端面與型芯一致 8 前后模成型部分無倒扣 倒角等缺陷 9 筋位頂出應順利 10 多腔模具的制品 左右件對稱 應注明 L 或 R 顧客對位置和尺 寸有要求的 應符合顧客要求 一般在不影響外觀及裝配的地方 加上 字號為 1 8 11 模架鎖緊面研配應到位 75 以上面積碰到 12 頂桿應布置在離側壁較近處及筋 凸臺的旁邊 并使用較大頂桿 13 對于相同的件應注明編號1 2 3 等 14 各碰穿面 插穿面 分型面應研配到位 15 分型面封膠部分應符合設計標準 中型以下模具 10 20 mm 大型 模具 30 50 mm 其余部分機加 工避空 16 皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求 17 外觀有要求的制品 制品上的螺釘應有防縮措施 成型 部分 分型 面 排氣 槽 18 深度超過 20 mm 的螺釘柱應選用 頂管 19 制品壁厚應均勻 偏差控制在 0 15 mm 以下 20 筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下 21 斜頂 滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式 22 前模插入后模或后模插入前模 四周應有斜面鎖緊并機加工避空 1 模具在正常注塑工藝條件范圍內 應具有注塑生產的穩(wěn)定性和工藝 參數(shù)調校的可重復性 2 模具注塑生產時注射壓力 一般 應小于注塑機額定最大注射壓力 的 85 3 模具注塑生產時的注射速度 其 四分之三行程的注射速度不低于 額定最大注射速度的 10 或超過 額定最大注射速度的 90 4 模具注塑生產時的保壓壓力一般 應小于實際最大注射壓力的 85 5 模具注塑生產時的鎖模力 應小于適用機型額定鎖模力的 90 6 注塑生產過程中 產品及水口料 的取出要容易 安全 時間一般 各不超過 2 秒鐘 注塑 生產 工藝 7 帶鑲件產品的模具 在生產時鑲件安裝方便 鑲件固定要可靠 1 模具型腔應清理干凈噴防銹油 2 滑動部件應涂潤滑油 3 澆口套進料口應用潤滑脂封堵 4 模具應安裝鎖模片 規(guī)格符合設計要求 5 備品備件易損件應齊全 并附有明細表及供應商名稱 6 模具水 液 氣 電進出口應采取封口措施封口防止異物進入 7 模具外表面噴制油漆 顧客有要求的按要求 8 模具應采用防潮 防水 防止磕碰包裝 顧客有要求的按要求 包裝 運輸 9 模具產品圖紙 結構圖紙 冷卻 加熱系統(tǒng)圖紙 熱流道圖紙 零 配件及模具材料供應商明細 使 用說明書 試模情況報告 出廠 檢測合格證 電子文檔均應齊全 結果評估 評估人