方罩殼注塑模設(shè)計

方罩殼注塑模設(shè)計,罩殼,注塑,設(shè)計 三、塑件制品分析 1、用途：聚丙烯可用做各種機械零件，如：法蘭、接頭、泵葉輪、汽車零件和自行車零件；可作為水、蒸汽、各種酸堿等的輸送管道，化工容器和其他設(shè)備的襯里、表面涂層；可制造蓋和本體和一的箱殼，各種絕緣零件，并用與醫(yī)藥工業(yè)中。 2、品種：改制品的塑料品種為熱塑性塑料中的PP（聚丙烯），聚丙烯無毒，無味，無色。外觀與聚乙烯較為相似，但更透明、更輕，其密度為：0.90~0.91g/cm3.它不吸水，光澤好且易著色，具有優(yōu)良的介電性能，耐水性，化學(xué)穩(wěn)定性，易于成型加工。其屈服強度、抗拉強度、抗壓強度、硬度及彈性均比一般塑料優(yōu)良。聚丙烯注射成形一體鉸鏈有特別高的抗彎曲疲勞強度。聚丙烯的熔點為：164℃~170℃，耐熱性好，可在100℃以上溫度下消毒滅菌，但在-35℃時會發(fā)生脆裂，且在氧、熱、光的作用下極易解聚、老化，所以必須加入防化劑。 3、塑件形狀：該制件形狀為旋轉(zhuǎn)體，上端有M10的螺紋，形狀較為簡單：（如圖） 制品材料：PP 4、尺寸精度：由于改制件未標注公差，查（《塑料模具設(shè)計與制造》P39表1-11、1-12）取MT5，B類公差。 5、①表面粗糙度：該制品可按照成型方法不同可查表（《塑料模具設(shè)計與制造》P42表1-13取值），但一般取值為1.2~0.2um,本書參考0.2um一值。 ②塑件表面質(zhì)量，熱塑性塑料產(chǎn)生的常見性表觀質(zhì)量缺陷及產(chǎn)生原因如下表： 制品表觀缺陷 產(chǎn)生的原因 塑件不完整 ①注射量不夠，加料量及素化能力不足； ②料桶、噴嘴及模具溫度低； ③注射壓力太低； ④注射速度太慢或太快； ⑤流道或澆口太小，澆口數(shù)目不夠，位置不當； ⑥飛邊溢料太多； ⑦塑件壁厚太薄，形狀復(fù)雜且面積大； ⑦原料流動性太差，或含水分及揮發(fā)物多 塑件四周飛邊過大 ①分型面貼和不嚴，有間隙，型腔和型芯部分滑動零件間隙過大； ②模具強度和剛性差； ③料桶、噴嘴及模具溫度太高； ④注射壓力太大、鎖模力不足或鎖模機構(gòu)不良，注射 機定、動模板不平行； ⑤原料流動性太大； ⑥加料量過多 塑件有氣泡 ①塑料干燥不良，含水分或揮發(fā)物； ②料溫高，加熱時間長，塑料存在降解、分解； ③注射速度太快； ④注射壓力太??； ⑤模溫太低，易出真空泡； ⑥模具排氣不良 塑件凹陷 ①加料量不足； ②料溫太高，模溫也高，冷卻時間短； ③塑件設(shè)計不合理，壁太厚或厚薄不均 ④注射及保壓時間太短； ⑤注射壓力不足； ⑥注射速度太快； ⑦澆口位置不當，不利于供料； 塑件尺寸不穩(wěn)定 ①注射機的電氣，液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定； ②加料量不穩(wěn)定； ③塑料顆粒不均，收縮率不穩(wěn)定； ④成型條件（溫度、壓力、時間）變化，成型周期 不一致； ⑤澆口太小，多型腔時各進料口大小不一致，進料不平衡； ⑥模具精度不良，活動零件動作不穩(wěn)定，定位不準 確； 塑件粘模 ①注射壓力太高，注射時間太長或太短； ②模具溫度太高； ③澆口尺寸太大或位置不當； ④模腔表面粗糙度過大或有劃痕； ⑤脫模斜度太小，不易脫模； ⑥推出位置結(jié)構(gòu)不合理 熔接痕 ① 料溫太低，塑料流動性太差 ②注射壓力太小，注射速度太低； ③澆口系統(tǒng)流程長，截面積小，進料口尺寸及形狀、 位置不對，料流阻力大； ④塑件形狀復(fù)雜，壁太?。? ⑤冷料穴設(shè)計不合理 塑件表面出現(xiàn)波紋 ①料溫低，模溫、噴嘴溫度也低； ②注射壓力太小，注射速度低； ③冷料穴設(shè)計不合理； ④塑料流動性差； ⑤模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理； ⑥流道曲折、狹窄，表面粗糙 塑件翹曲變形 ① 具溫度太高，冷卻時間不夠； ② 塑件形狀設(shè)計不合理，薄厚不均，相差太大，強度不足； ③ 嵌件分布不合理，預(yù)熱不足； ④塑料分子取向作用太大； ⑤模具推出位置不當，受力不均； ⑥保壓補縮不足，冷卻不均，收縮不均； 塑件分層脫皮 ①不同塑料混雜； ②同種塑料不同級別相混； ③塑化不均勻； ④原料污染或混入異物 6、生產(chǎn)批量：由于該制件幾何形狀較小故設(shè)計成一模多腔，則為大批量生產(chǎn)。 7、成型工藝分析： ①收縮性：速件從模具中取出后冷料到溫室，其尺寸體積全發(fā)生變化，這種性能稱為收縮性。收縮性可分為實際收縮性和計算收縮率兩種。公式如下： S’=Lc-Ls/Ls*100% S=Lm-Ls/Ls*100% 式中：S’為實際收縮率； S-計算收縮率 Lc-速件在形成溫度時的單項尺寸 Ls速件在室溫時的單向尺寸 Lm模具在室溫時的單向尺寸 其影響因素主要有塑料品種、塑件結(jié)構(gòu)、模具結(jié)構(gòu)、成型工藝，通常收縮率不是一個定值，而是在一定范圍內(nèi)變化，它的波動將引起塑料的波動，因此模具設(shè)計時應(yīng)根據(jù)這些因素綜合考慮來選擇塑料的收縮率，對精度高的塑件應(yīng)選取收縮率波動范圍小的塑料，并留有修正余地。 ②流動性：在成型過程中，塑料熔體在一定的溫度、壓力下填充模具型腔的能力稱為流動性，聚丙烯為熱塑性塑料，可根據(jù)相對分子質(zhì)量大小，熔體指數(shù)，螺旋線長度，表觀黏度及流動比等一系列指數(shù)進行分析。凡是促進熔料溫度降低，流動阻力增大的因素，流動性都會下降，。經(jīng)過分析與查證PP具有良好的流動性，其主要影響因素是溫度、壓力、模具結(jié)構(gòu)。因此，在設(shè)計時均應(yīng)考慮上訴因素。 ③相容性：由于不考慮PP與其它材料的混合使用，因此，不做贅述。 ④吸濕性和熱敏性：聚丙烯屬于既不吸濕也不易黏附水份的塑料，且在高溫和受熱時間過長的情況下一般不會產(chǎn)生分解，故有較好的熱穩(wěn)定性。 8、模具設(shè)計的分析： 由于制件幾何形狀較小，要求批量生產(chǎn)，故初步確定為一模多腔；塑件上端有M10的螺紋，故必須設(shè)計脫螺紋機構(gòu)或側(cè)分型機構(gòu)，為保證塑件結(jié)構(gòu)完整順利脫離型芯，初步定為順序脫模，既為雙分型面注射模。 9、制品質(zhì)量： 根據(jù)M=ρV V=1/4πd2 其中ρ為0.90g/cm3 V=π/4D2H-π/4d2h =π/4（252-232）×26+π/4（102-72）×6 ≈2.084cm3 故M約為3.686g 四、注塑機的選用 根據(jù)計算出的制件體積、質(zhì)量大致確定模具的結(jié)構(gòu)，初步選定注塑機型號，方法如下：在選用的時候，根據(jù)產(chǎn)品所需的實際注塑量，并考慮一模型腔數(shù)量，再留有一定余量選擇注塑量。由于本制件為大批量生產(chǎn)，且初步考慮型腔數(shù)目確定為2腔。 根據(jù)Mj≥Ms/0.8 Vj≥Vs/0.8 Mj——注塑機最大理論注塑量 Ms——理論注塑容量 Mj——一幅模具成型產(chǎn)品所需的實際質(zhì)量 Vs——一幅模具成型產(chǎn)品所需的實際注塑容量 將制件的質(zhì)量和體積代入上式后，根據(jù)所得結(jié)果選定SZ系列注塑機，其主要參數(shù)如下： 注 塑 裝 置 項目 SZ-25 /20 螺桿直徑/mm 25 螺桿轉(zhuǎn)速/(r/min) 0~220 理論注塑容量/cm3 25 注塑壓力/Mpa 200 注塑速率/(g/s) 35 塑化能力/(kg/h) 13 鎖 模 裝 置 鎖模力/kN 200 拉桿間距/mm 242×187 模板行程/mm 210 模具最小厚度/mm 110 模具最大厚度/mm 220 定位孔直徑/mm 55 定位孔深度/mm 10 噴嘴伸出量/mm 20 噴嘴球半徑/mm SR10 頂出行程/mm 55 頂出力/kN 6.7 電 氣 油泵電機功率/kW 7.5 加熱功率/kW 26 其 他 機器重量/t 2.7 外形尺寸(L×W× H)/(m×m×m) 2.1×1.2×1.4 五、模具設(shè)計的有關(guān)計算 1、型腔型芯工作尺寸的計算 ⑴凹模的工作尺寸計算 凹模是成型塑件外型的的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸增大。所以，為了使模具磨損后留有修模的余地并滿足裝配的需要，在設(shè)計時包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸工差取上偏差。 凹模的徑向尺寸計算公式： L=[Ls(1+k)-(3/4)△]0+δ 式中 Ls——塑件外型徑向公稱尺寸 K——塑料的平均收縮率 △——塑件的尺寸公差 δ——模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的1/3~1/6。 凹模的深度尺寸計算公式： H=[Hs(1+k)-(2/3)△]+δ0 式中Hs——塑件高度方向的公稱尺寸。 經(jīng)查得PP的收縮率約為0.6%塑件未注公差按MT5B類公差選取，其單項公差為0.70。 塑件尺寸如圖： ①型腔徑向尺寸 模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=△/3，X取0.75 M10→-M10-0.70 (Lm1)+δz0=[（1+S）Ls1-X△]+δz0 =[（1+0.6%）×10-0.75×0.70] +0.23 =9.53+0.230 D25→D25-0.70 (Lm2)+δz0=[(1+S)Ls2-XΔ]+δ0 =[（1+0.6%）×25-0.75×0.70]+0.230 =24.6+0.230 ②型腔深度尺寸 模具最大磨損量取塑件公差尺寸1/6；模具制造公差δz=△/3；取X=0.5, 30→30-0.70 (Hm1)+δz0=[(1+0.6%)×30-0.5×0.70]+0.230 =29.83+0.230 6→6-0.70 (Hm2)+δz0=[(1+0.60%)×6-0.5×0.70]+0.230 =5.68+0.230 (2).型芯的工作尺寸計算 ①型芯的徑向尺寸： 模具最大磨損量取塑件的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取X=0.75 D6→D6+0.70 (Ls1)δz=[（1+s）Ls+x△]0-δz =[（1+0.06%）×6+0.75×0.70]0-0.23 =6.560-0.23 (Ls2)-δz=[(1+s)Ls+X△]0-δz =[(1+0.06%)×21+0.75×0.70]0-0.23 =21.650-0.23 ②型芯高度尺寸： 模具最大磨損量取塑件公差的1/6，制造公差δ=Δ/3；取X=0.5 1)30→30+0.700 (Hm1)0-δ=[（1+S）Hs+ΔX]0-δz =[(1+0.6%)×30+0.5×0.70]0-0.23 =30.530-0.23 2)6→6+0.700 (Hm1)0-δz=[（1+S）Hs2+xΔ]0-δz =[(1+0.6%)×6+0.5×0.70]0-0.23 =6.3860-0.23 2.型腔壁厚、支撐板厚度的確定 型腔壁厚、支撐板厚度的確定從理論上講是通過力學(xué)的強度及剛度公式進行計算的。剛度不足將產(chǎn)生過大的彈性變形并產(chǎn)生溢料間隙；強度不足將導(dǎo)致型腔產(chǎn)生塑性變形甚至破裂。 由于注塑成型受溫度、壓力、塑料特性及塑件復(fù)雜程度的影響，所以理論計算并不能完全真實的反映結(jié)果。通常在模具設(shè)計中，型腔及支撐板厚度不通過計算確定，而是憑經(jīng)驗確定。 型腔壓力/MPa 型腔側(cè)壁厚度S/mm <29(壓塑) 0．14L+12 <49（壓塑） 0．16L+15 <49（注塑） 0．20L+17 壁厚S的經(jīng)驗數(shù)據(jù) b /mm b=L /m b=1.5L /mm b=2L /mm <102 (0.12-0.13)b (0.10-0.11)b 0.08b <102-300 (0.13-0.15)b (0.11-0.12)b (0.08-0.09)b 支撐板h厚度的經(jīng)驗數(shù)據(jù) 3、模具加熱、冷卻系統(tǒng)的確定： 為了縮短成型周期，提高效率，故本熱塑性塑料模具也設(shè)置了冷卻系統(tǒng)。 本模具冷卻系統(tǒng)在設(shè)計是遵循以下原則： 1） 冷卻水孔盡量的多，初步設(shè)計4個孔，孔盡可能的大。冷卻水孔中心線與型腔壁的距離取通道直徑的1-2倍（取15MM），冷卻通道之間的中心距取水孔直徑的3-5倍（取10）。 2） 冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)盡可能相等。當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面的距離應(yīng)盡可能的處處相等，當壁厚不均勻時，應(yīng)在壁厚處強化冷卻。 3） 澆口處要加強冷卻。 4） 冷卻水孔道不應(yīng)穿過鑲塊或接縫部位，以防漏水。 5） 冷卻水孔應(yīng)避免設(shè)在塑件的熔接痕處。 6） 進出口的水管設(shè)在模具的同一側(cè)（設(shè)在注塑機的背面）。 六、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計： 1、產(chǎn)品成形分型面的選擇： 分型面遵循以下原則： 1） 分型面取在塑件尺寸最大處，以便順利脫模。 2） 分型面應(yīng)使塑件留在動模部分，因為動模易設(shè)置頂出機構(gòu)。 3） 分型面的選擇有利于保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求。 4） 分型面的選擇有利于成形零件的加工制造。 5） 塑件有側(cè)凹、側(cè)孔時，測向滑塊放在動模一側(cè)，從而使模具結(jié)構(gòu)簡單。 2、模具型腔的排列： 1）型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對稱，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。 2）型腔排列要盡可能的減少模具外形尺寸。 3）澆注系統(tǒng)瀏道應(yīng)經(jīng)可能短，斷面尺寸適當，盡量減少彎折，表面粗燥度值要低，使壓力、溫度損失盡可能少。 4）本模具為一模兩腔，為使塑料熔體在同一時間進入型腔，故分流道采用平衡式分布: 如圖形狀： 3、流道設(shè)計 1）冷料穴設(shè)計：冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是搜集流料前的冷料，防止冷料進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料穴的直徑宜大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。 2)分流道設(shè)計：分流道由自己決定形狀可是圓形、半圓形、矩形、梯形、椰殼是半圓形和U形，本書取圓形。 分流道尺寸：分流道尺寸有塑料品種、塑件大小及流道長度確定。對于質(zhì)量在200以下壁后在3以下的塑件可用經(jīng)驗公式計算分流道的直徑。 D=0.2654M1/2l1/4 式中 D——為分流道直徑 M——為塑件質(zhì)量 L——為分流道的長度 上式得分流道直徑僅限于3.2~3.9mm.對于HPVC和PMMA，則應(yīng)計算結(jié)果增加25%。D算出后一般取整數(shù)。 材料名稱 分流道直徑 材料名稱 分流道直徑 ABS、SAN、AS 4.5~9.5 PC 6.4~10 POM 3.0~10 PE 1.6~10 PP 1.6~10 HIPS 3.2~10 CA 1.6~11 PS 1.6~10 PA 1.6~10 PSF 6.4~10 PPO 6.4~10 SPVC 3.1~10 PPS 6.4~13 HPVC 6.4~16 4 模具成形零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 為節(jié)約成本，長江稍大于塑件外形的較好材料制成凹模，再將其嵌入模板中固定。這樣既保證了壽命，又不浪費材料，并且凹模損壞后維修、更換方便。本模具也采用嵌入式結(jié)構(gòu)，具體如裝配圖。 5 側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計 當塑件有側(cè)孔或側(cè)凹時，需要有側(cè)抽芯機構(gòu)，設(shè)計時：型芯設(shè)置在于分型面垂直的動?；蚨?nèi)，利用開?；蛲瞥鰟幼鞒槌鰝?cè)型芯；采用斜導(dǎo)柱在定模，滑塊在動模的抽芯機構(gòu)；鎖緊楔的斜角大于導(dǎo)柱傾斜角，通常大2~3。，否則無法帶動滑塊；滑塊在完成抽芯動作后，留在滑槽內(nèi)的滑塊長度不小于全長的2/3；不能使頂桿和活動型芯在分型面上的投影重合，防止滑塊和頂出機后復(fù)位時互相干涉；為保證塑件留在動模上，開模前必須抽出測向型芯，因此要采用定距拉緊結(jié)構(gòu)。 1） 抽芯距 將型芯從成形位置抽至不妨礙塑件脫模的位置，型芯或滑塊所移動的距離稱為抽芯距。一般等于空深加2~3的安全距離。 計算公式為： S=Htanα+2~3mm 式中H——斜導(dǎo)柱完成抽芯所需的開模行程 α——斜導(dǎo)柱傾角 S——抽芯距 2）斜導(dǎo)柱傾角： 傾斜角的大小關(guān)系到導(dǎo)柱所承受的彎曲力和實際達到的抽拔力，也關(guān)系到斜導(dǎo)柱的工作長度、抽芯距和開模行程。為保證一定的抽拔力和斜導(dǎo)柱的強度，取25。。 3）斜導(dǎo)柱的工作長度： 斜導(dǎo)柱的有效工作長度L主要與抽芯距S、斜導(dǎo)柱傾斜角有關(guān)。 L=S/cosα 通常斜導(dǎo)柱的有關(guān)參數(shù)計算主要是掌握傾斜角、抽芯距、斜導(dǎo)柱工作長度及開模行程的關(guān)系計算。其他一般憑經(jīng)驗確定。 4）斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)的設(shè)計 斜導(dǎo)柱的材料多采用45剛，淬火后硬度為35HRC，或采用T8、T10，淬火55HRC上。斜導(dǎo)柱與固定板用H7/m6 配合。由于斜導(dǎo)柱主要起驅(qū)動滑塊作用，滑塊的平穩(wěn)性由導(dǎo)滑槽與滑塊間的精度保證，因此滑塊與斜導(dǎo)柱間可采用間隙配合H11/h11 或留0.5~1mm 的間隙。 滑塊 本書中滑塊與型腔采用整體式結(jié)構(gòu)，因為型腔形狀較小結(jié)構(gòu)簡單，避免耗材，增加結(jié)構(gòu)體積和質(zhì)量故設(shè)計在一起。在安裝時鎖緊楔使滑塊不致產(chǎn)生移動，鎖緊的楔角應(yīng)大于斜導(dǎo)柱傾斜角，一般2~3度。 6 脫模結(jié)構(gòu)設(shè)計 1）因為塑料收緊時抱緊突模，所以頂出力的作用點應(yīng)靠近凸模。 2）頂出力應(yīng)作用在塑件剛性和強度最大的位置，作用面應(yīng)可能大一些，以防止塑件變形和損壞。 3）為保證良好的塑件外觀，定出位置應(yīng)盡量設(shè)計在塑件內(nèi)對形狀外觀影響不大的部位。 4）若頂出部位需設(shè)計在塑件使用或裝配的基面上時，為不影響塑件的尺寸和使用，一般定桿與塑件接觸處凹進塑件0.1，否則會出現(xiàn)塑件凸起。 7、排氣方式設(shè)計 一般有以下幾種： 1）排氣槽排氣 對大中型塑件的模具，通常在分型面上的凹模一邊開設(shè)排氣槽，排氣槽的位置以位于融通流動末端為好，寬度B=3~5，深度H=0.05，長度L=0.7~1，此后可加深到0.8~1.5 塑料品種 排氣槽深度 塑料品種 排氣槽深度 PE 0.02 AS 0.03 PP 0.01~0.02 POM 0.01~0.03 PS 0.02 PA 0.01 SB 0.03 PA 0.01~0.03 ABS 0.03 PETP 0.01~0.03 SAN 0.03 PC 0.01~0.03 常見排氣槽深度，本書取0.02 七、總體尺寸的確定，選購模架： 根據(jù)模具制造與實訓(xùn)一書，按進料形式的不同，模架分為大水口和小水口兩類。根據(jù)開模行程初步選用S2030小水口DC 型模架。 八、注塑機的參數(shù)校核： 1、最大注塑量的校核 M 機≥M實際/α=（nM機 +M塑）/α 式中 M機——注塑機的最大注塑量 M 實際——實際注塑量 α——注塑系數(shù)，一般為0.8 n——型腔個數(shù)； M 塑j——每個塑件的質(zhì)量 M 澆——澆注系統(tǒng)的質(zhì)量 當實際注塑量以注塑容量V 實際表示時，有： M 實際=PV實際 式中M——塑料密度為P 時的實際注塑量 P——塑化溫度和壓力下 熔融塑料的密度 V實際——實際塑化容量 C——密度變化的校正系數(shù)，對結(jié)晶型塑料，C=0.85，對非結(jié)晶型塑料，C=0.93 2、鎖模力的校核 在注塑過程中，為使模具不被脹開，注塑機的合模裝置必須對模具施以足夠的加緊力，即鎖模力Fs 。鎖模力的大小必須滿足下式： Fs≥P（nAs+Aj） 式中P——模具型腔壓力，一般為20~40Mpa As——塑件型腔在模具分型面上的投影面積 Aj——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 塑件的面積As為25×20×2=1000mm2， Aj約為20mm2 代入上式中計算得：F=20.0400~40.0800KN≤200 注塑機標稱壓力 3、模具與注塑機安裝部分相關(guān)校核 1）模具逼和高度校核 必須滿足： Hmin≤Hm≤Hmax 式中Hmin——注塑機允許的最小逼和高度，也是動模座的嘴角間隙； Hmax——最大逼和高度； Hm——實際閉合高度 所選模架的尺寸滿足以上條件。 2）開模行程校核： 實際開模行程可按下式計算: S=H1+H2+(5~10)mm≤Sj=S機座距——H模 式中H1——塑件脫離型芯所需的頂出距離，通常是成形塑件內(nèi)墻的凸模高度； H2——塑件包括澆注系統(tǒng)內(nèi)的總高度； S機——模具閉合高度為Hm時的最大模座行程； S機座距——模座最大間距，為液壓機合?？烧{(diào)裝置； 2） 注塑機模座尺寸及拉桿間距校核 3） 設(shè)注塑機模座尺寸為H×V，拉桿間距為H?！罺。則： 模具的最長邊≤min{H,V}; 模具的最短邊≤min{H.V.} 4)定出裝置的頂出距應(yīng)大于或等于塑件頂出距。 九、模具的裝配與檢驗： 1、模具裝配： 在裝配時是有很多零件組合起來的，在組裝前鉗工必須對所有零件尺寸檢查和測定零件與零件的配合。沒有達到尺寸要求的要進行研配加工達到要求的尺寸。 研配是對分型面、鑲件、側(cè)型芯、限位塊、澆口部分、推板部分、制品壁厚成形部分等進行研配加工。 在進行分型面研配時，由于分型面兼有排氣的功能，因為為了能排除空氣，又不產(chǎn)生飛邊，一般分型面的研配間隙應(yīng)在0.02以下。 各部分的研配不是絕對的，大部分是以配合為目的的加工，但對于成形部位的鑲件、壁厚等的加工必須達到要求精度。 當個零件的修正、研配等加工結(jié)束后進行裝配加工。在裝配時，還要一些研配加工。 在裝配時首先要把凸凹模的鑲件裝入動定模并緊固，然后裝入滑塊、斜頂、鎖緊塊和頂出裝置，最后裝入斜導(dǎo)柱、導(dǎo)柱、頂夾板、支撐住、底夾板等，為了便于裝入滑動零件，可以涂上潤滑油。模具在試模前還要裝上冷卻龍頭、定位器等模具零件。 裝配時個零件的裝配次序無明確規(guī)定，通常以前面的零件裝入后不影響后面的零件裝入為原則。 裝配好后要檢查滑動部分的動作是否靈活可靠，重點檢查頂出裝置、側(cè)抽芯裝置和復(fù)位裝置，然后整體檢查。 2、模具的檢驗： 通過加工過程檢驗：在模具裝配完成后，進行檢驗，往往為時已晚。為此，加工者再建工過程中應(yīng)把尺寸檢驗視為重點。尺寸未達到要求要重新加工，避免用銼刀修正加工去處理本應(yīng)由機械加工的余量和裝配時出現(xiàn)的問題。模具裝配完成后要進行水壓檢驗，檢查冷卻系統(tǒng)回路，定出機構(gòu)與側(cè)抽芯機構(gòu)部位是否可靠。 十、參考文獻： 《模具實際制造與實訓(xùn)》 主編：朱光力 高等教育出版社 《塑料模具設(shè)計與制造》 主編：其衛(wèi)東 高等教育出版社 《塑料模具圖冊》 主編：閻亞林 高等教育出版社 《模具制造工藝與工裝》 主編：候維芝 楊金鳳 高等教育出版社 26