方罩殼注塑模設(shè)計

方罩殼注塑模設(shè)計,罩殼,注塑,設(shè)計 一 制定工藝規(guī)程的主要依據(jù)、確定生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型、結(jié)構(gòu)工藝性分析 1 制定工藝規(guī)程的主要依據(jù) 1〉 產(chǎn)品的裝配圖樣和零件圖樣 2〉 產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng) 3〉 現(xiàn)有的生產(chǎn)條件和資料，它包括毛坯的條件和協(xié)作關(guān)系，工藝裝備及專用設(shè)備的制造能力，有關(guān)機(jī)械加工車間的設(shè)備和工藝裝備的條件，技術(shù)工人的水平以及各種工藝資料和標(biāo)準(zhǔn)等。 4〉 外國內(nèi)產(chǎn)品的有關(guān)工藝資料等。 2. 確定生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型和生產(chǎn)組織形式 （1） 生產(chǎn)綱領(lǐng) 生產(chǎn)綱領(lǐng)是企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量和進(jìn)度計劃，計劃期常定為一年，所以生產(chǎn)綱領(lǐng)也稱年產(chǎn)量。 某種零件的年產(chǎn)量可用以下公式計算： N=Qn（1+α+β） 式中 N——零件的年產(chǎn)量，件/年； Q——產(chǎn)品的年產(chǎn)量，臺/年； N——每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量，件/臺； α——零件的備品率，%； β——零件的平均廢品率，%。 模具年產(chǎn)量的大小對于工廠的生產(chǎn)過程和生產(chǎn)組織起決定性的作用。生產(chǎn)綱領(lǐng)的不同，各工作地的專業(yè)化程度、所用工藝方法、機(jī)床設(shè)備和工藝裝備也各不相同。 該零件是組成線圈高骨架注塑模的一個結(jié)構(gòu)零件，一副模具只需要一個此零件即可，所以初步擬訂其生產(chǎn)綱領(lǐng)為100件。 （2） 生產(chǎn)類型 生產(chǎn)類型是企業(yè)（或車間，工段，班組，工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。一般分為大量生產(chǎn)，成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。 根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品及零件的特征或工作地每月?lián)?fù)的工序數(shù)，查文獻(xiàn)生產(chǎn)類型和生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系，確定該零件的生產(chǎn)類型為單件小批量生產(chǎn)。 （3）生產(chǎn)組織形式 生產(chǎn)類型不同，零件和產(chǎn)品的生產(chǎn)組織形式，采用的技術(shù)措施和達(dá)到的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果也會不同，因?yàn)樵摿慵菃渭∨可a(chǎn)，所以其生產(chǎn)組織形式查文獻(xiàn)各種生產(chǎn)類型的工藝特征有其生產(chǎn)組織形式為： 零件的互換性：鉗工修配，缺乏互換性。 毛坯的制造方法與加工余量：木模手工造型或自由鍛造毛坯精度低，加工余量大。 機(jī)床設(shè)備及其布置形式：通用機(jī)床，按機(jī)類別采用機(jī)群式布置。 工藝裝備：大多采用通用夾具，標(biāo)準(zhǔn)附件，通用刀具和萬能量具，標(biāo)準(zhǔn)附件，通用刀具和萬能量具，靠劃線和試切法達(dá)到精度要求。 對工人的技術(shù)要求：需技術(shù)水平較高的工人； 工藝文件：有工藝路線卡和關(guān)鏈工序工序卡； 成本：較高。 結(jié)合上述分析對現(xiàn)有條件作出合理的調(diào)整使得該零件的加工更能體現(xiàn)“質(zhì)優(yōu)價廉”。 3 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 （1）零件的性能： 具有較高的強(qiáng)度，硬度和韌性，適用于小型的塑料模具。 ① 零件的用途：承裝模具零件，并與它發(fā)生直接聯(lián)系用的零 件，在模具打開時帶動成型零部件向下移動，確保塑件與成型機(jī)構(gòu)的分離，保證模具的順利打開和合模。 ② 條件：安裝在模具的動模座板上，與其他零部件結(jié)合使用，適合模具的工作條件。 ③ 零件在模具中的作用：該零件在模具中與導(dǎo)滑板，凹?；瑝K和斜銷等配合成模具成型機(jī)構(gòu)，起固定和定位作用。 （2） 零件的作用 該零件為定模固定在注射機(jī)的固定工作平臺上的模板。該零件是模具中一個關(guān)鍵性的零件。 （3） 材料的選擇 ① 材料 定模板是分別與注射機(jī)移動工作臺和固定工作臺面接的模板。對剛度要求不高，一般可采用Q235或45鋼。 ②結(jié)構(gòu)形狀分析 本零件為定模板，該零件從形體上分析其總體結(jié)構(gòu)為六面體，形狀簡單，外形尺寸為195mm×195mm×35mm。上表面有兩個斜孔，1和Φ10的孔，零件的下表面上有幾個凹槽。并且有四個導(dǎo)套孔。其余為相對稱的各螺釘，可在其它配合零件的加工時保證，因此其結(jié)構(gòu)形狀較為簡單，屬于加工成形。 ③零件的工藝分析 從零件圖可以看出，該零件的構(gòu)形不太復(fù)雜，但是要求精度比較高，單位成批生產(chǎn)工序比較集中，確定加工順序是應(yīng)注意的是端面的精度易安排在外圓和內(nèi)孔的精加工之前，另外由于零件材料的特殊性，對加工精度也有一定的要求。 1〉各加工面的表面粗糙度不小于0.8um。 2〉加工零件時要避免零件被損傷。 3〉從零件的構(gòu)形技術(shù)要求和材料幾方面看，在制定工藝路線時首先要解決的問題是定位基準(zhǔn)的選擇和對精度的影響問題。作為定位基準(zhǔn)的表面本身精度的高低直接影響定位精度和被加工部位的加工精度，在該零件的加工過程中，要多次使用上下平面φ10H7孔作為定位基準(zhǔn)面，所以在前期加工時首先加工出這個面，并保證端面平整和表面粗糙度的要求。 （4）該零件的保證孔 A：Φ15，Φ18H7孔表面粗糙度要求不低于0.8um，首先采用粗加工，加工出大致外形，再精加工成符合要求的尺寸，即采用粗加工——精加工，不再單獨(dú)安排半精加工，以降低加工成本。 B： Φ15與端面成17°的角度，并與大平面的垂直度0.008。 因此在加工時應(yīng)選用同一定位基準(zhǔn)保證它們的相對位置精度。 （5）精度 為了滿足塑件尺寸精度和表面粗造度的要求，根據(jù)塑件精度MT5級確定模具制造精度為IT6～I(xiàn)T7級。 （6）零件的技術(shù)要求分析 零件的技術(shù)要求包括被加工表面的尺寸精度、幾何形狀精度、各表面之間的相互位置精度、表面質(zhì)量、零件材料、熱處理及其他要求。 通過分析，應(yīng)明確有關(guān)技術(shù)要求的作用，判斷其可行性和合理性。 綜合上述結(jié)果，才能合理的選擇模具的加工方法和工藝路線。 二 確定毛坯的類型及其制造加工方法 1. 毛坯類型的確定 毛坯的形狀和特征，在很大程度上決定著模具制造過程中工序的多少，機(jī)械加工的難易程度，材料的大小及模具的質(zhì)量與壽命。毛坯類型有鑄件，鍛件，壓制，沖壓，焊接，型材和板材等。 分析：鍛造后，工件的力學(xué)性能比鑄件好，使零件材料內(nèi)部組織細(xì)密，碳化物分布和流線分布合理，從而提高模具的質(zhì)量和使用壽命。 鑄造能夠生產(chǎn)形狀復(fù)雜的毛坯，適應(yīng)性廣，能節(jié)省金屬材料和機(jī)械加工的工作量且成本較低，但鑄造生產(chǎn)存在著工序復(fù)雜，鑄件的力學(xué)性能低于鍛件，勞動條件較差。 沖壓的生產(chǎn)效率高，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械與自動化生產(chǎn)，制品的尺寸精確，互換性好，節(jié)約金屬，操作方便，但是模具制造復(fù)雜成本較高，適用于大量生產(chǎn)。 焊接可節(jié)省材料與工時，減輕結(jié)構(gòu)的質(zhì)量，焊接接頭的致密性好，可以制造密封容器，以及雙金屬結(jié)構(gòu)件，生產(chǎn)效率高，便于機(jī)械化，自動化生產(chǎn)，但由于焊接的過程是局部加熱與冷卻的過程，容易產(chǎn)生焊接應(yīng)力，變形及焊接缺陷，有些金屬的焊接要求比較復(fù)雜的工藝措施才能保證焊接質(zhì)量。 經(jīng)分析并結(jié)合該零件工藝分析可確定其毛坯為鍛件。 2 毛坯尺寸的確定 毛坯尺寸通常是根據(jù)模具零件的尺寸加適當(dāng)?shù)募庸び嗔看_定的。首先模具零件毛坯應(yīng)考慮為模具加工提供方便，應(yīng)盡可能根據(jù)所需要的尺寸確定毛坯，以免浪費(fèi)加工工時，提高模具制造成本。 查文獻(xiàn)可知最小加工余量，毛坯尺寸如下圖所示： 毛坯圖 三 擬定工藝路線 1 確定工藝路線原則 制定工藝路線的依據(jù)： 應(yīng)使零件的各尺寸精度，位置精度，表面粗糙度和各向技術(shù)要求能得到保證，在一定生產(chǎn)條件下以最快的速度，最少的工作量和最低的成本，安全可靠的加工出符合零件的工作擬定工藝路線一般應(yīng)遵循工藝過程劃分加工階段的原則： ①當(dāng)加工質(zhì)量要求不高，工件的剛性足夠，毛坯質(zhì)量高，加工余量小時可以不劃分加工階段。 ②在數(shù)控機(jī)床上加工零件以及某些運(yùn)輸，裝夾困難的重型零件，也不劃分加工階段，而在一次裝夾下完成全部表面的粗，精加工，對重型零件可在粗加工之后將夾具松開以消除加緊變形，然后再用較小的夾緊力重新夾緊，進(jìn)行精加工，以利于保證重型零件的加工質(zhì)量，對于精度要求高的重型零件，仍需劃分加工階段，并適時進(jìn)行時效處理消除內(nèi)應(yīng)力。 該零件的表面質(zhì)量要求較高，且需多次裝夾，所以其工藝路線需劃分加工階段完成。 （1）制定工藝規(guī)程時應(yīng)注意的問題 1）技術(shù)的先進(jìn)性 2）經(jīng)濟(jì)上的合理性 3）使用上的安全性 由于該零件生產(chǎn)綱領(lǐng)確定了單件生產(chǎn)，因此采用工序集中原則使，用普通機(jī)床配以專用夾具，可降低生產(chǎn)成本，以獲得好的經(jīng)濟(jì)效益加工順序由以下原則確定： 先粗加工，后精加工，先加工基準(zhǔn)面，后加工其他面，先加工主要面，后加工次要面，后加工孔，并且應(yīng)遵基準(zhǔn)重合原則，基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，自為基準(zhǔn)原則，互為基準(zhǔn)原則。粗基準(zhǔn)的選擇如圖示： 2 表面加工方法的選擇 當(dāng)模具零件的表面加工精度要求較高時，可根據(jù)不同工藝方法所能達(dá)到的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度等因素。首先確定被加工表面的最終加工方法，然后再選定最終加工方法，然后再選定最終加工方法之前的一系列準(zhǔn)備工序的加工方法和順序，以便通過逐次加工達(dá)到設(shè)計要求。 選擇加工方法時常常根據(jù)經(jīng)驗(yàn)或查表法來確定，在根據(jù)實(shí)際情況或通過工藝是試驗(yàn)進(jìn)行修改。依據(jù)各表面加工要求、各加工要求和各個加工方法能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，查文獻(xiàn)孔的加工方法和平面加工方法確定各表面的加工方法。 3 擬定工藝路線 ①當(dāng)加工質(zhì)量要求不高，工件的剛性足夠，毛坯質(zhì)量高，加工余量小時可以不劃分加工階段。 ②在數(shù)控機(jī)床上加工零件以及某些運(yùn)輸，裝夾困難的重型零件，也不劃分加工階段，而在一次裝夾下完成全部表面的粗，精加工，對重型零件可在粗加工之后將夾具松開以消除夾緊變形，然后再用較小的夾緊力重新夾緊，進(jìn)行精加工，以利于保證重型零件的加工質(zhì)量，對于精度要求高的重型零件，仍需劃分加工序段，并適時進(jìn)行時效處理消除內(nèi)應(yīng)力。該零件的表面質(zhì)量要求較高，且需多次裝夾，所以其工藝路線需劃分加工階段完成。 4 工藝階段的劃分 工藝路線按工序性質(zhì)一般分為粗加工階段，半精加工階段和精加工階段。對于那些加工精度和表面質(zhì)量要求特別高的表面在工藝過程中還應(yīng)安排光整加工階段。 具體的工藝階段劃分祥見該零件的工藝規(guī)程卡片中各工序的介紹。 5 工序的劃分 根據(jù)所選定的表面加工方法和各加工階段中表面的加工要求，可以將同一階段中各表面的加工組合成不同的工序，在劃分工序時可以采用工序集中或分散的原則。 由于模具加工精度要求高，且多屬于單件或小批量生產(chǎn)，為了簡化生產(chǎn)組織工作，則多采用組織集中劃分工序。 6 加工順序的安排 （1）切削加工的安排 模具零件的被加工表面切削加工應(yīng)遵循①先粗后精；②先基準(zhǔn)后其他；③先主要后次要；④先平面后內(nèi)孔；⑤內(nèi)外交叉，具體祥見加工工藝規(guī)程路線表卡片。 （2）輔助工序的安排 為了保證該零件質(zhì)量和及時去除廢品，防止工時浪費(fèi)，并使責(zé)任分明，則必須在該零件重要工序加工前后和零件加工結(jié)束安排檢驗(yàn)工序。 綜合上述分析：該零件機(jī)械加工的順序是：加工精基準(zhǔn)面——粗加工主要面——精加工主要面——光整加工主要面。 （3）表面加工方法的選擇 加工內(nèi)容如下所示： 1）：零件的外輪廓表面： 粗車——半精車——磨削。 2）：4個Φ15的孔，反擴(kuò)Φ24深7惚平：鉆——擴(kuò)——粗鉸——精鉸 3）：2個Φ32H7斜孔。1個Φ8通孔：鉆——粗鉸——精鉸； 4）：8個Φ10孔：鉆 5）：4個M12螺紋孔，鉆深20：鉆——攻螺紋孔； 工藝路線方案設(shè)計： 工序 工序內(nèi)容 00 下料 Φ203mm ×203 mm 05 鍛造 200mm ×200 mm×44mm 10 熱處理 退火 15 銑六面 尺寸至195.4mm×195.4mm×35.2mm 20 磨平面 磨上下和兩則各面，保證各面相互垂直 25 鉗工劃線 劃出各孔位置線 30 鉆孔 鉆8×Φ10，Φ8孔，攻4×M12螺紋 鉆2×Φ24孔保證位置精度0.02 mm 35 銑 銑導(dǎo)套臺階保證粗糙度小于0.8 40 鉗工 倒角C2 45 熱處理 淬硬40～45HRC 50 磨平面 磨上下平面及側(cè)面到尺寸 55 鉗工精修 全面到達(dá)設(shè)計要求 60 檢驗(yàn) 檢驗(yàn)是否合格 65 油封 油封零件 70 入庫 零件入庫 工藝路線方案的分析 方案有以下優(yōu)點(diǎn)：工序內(nèi)容簡單，工序連接緊密，有利于組織流水線生產(chǎn)。 1）定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)的選擇將直接影響加工精度的高低，同樣作為定位基準(zhǔn)的部位加工質(zhì)量的好壞也影響的定位的準(zhǔn)確性和加工質(zhì)量，使安裝誤差和定位誤差增大，從而對加工精度有很大影響，零件上的各個表面間的位置精度，是通過一系列工序加工后獲得的，這些工序的順序和原始尺寸的大小，標(biāo)注方式和零件圖上的要求直接有關(guān)。 方案中工序之間的采用互為基準(zhǔn)原則的，其作用是加工時的余量均勻，并使加工后的表面位置度較高，能順利加工。 2）機(jī)床的選用 機(jī)床的選用，主要考慮零件加工的經(jīng)濟(jì)性，應(yīng)該充分運(yùn)用現(xiàn)有設(shè)備，不增加零件的成本。方案中使用普通機(jī)床，降低了加工成本，也可以滿足精度要求。另外在機(jī)床的選擇上，也必須考慮以下因素： ①機(jī)床的工作精度和工序的加工精度相適應(yīng) ②機(jī)床的工作尺寸應(yīng)和工件的輪廓尺寸或夾具的尺寸相適應(yīng) ③機(jī)床的功率與剛度的性質(zhì)相適應(yīng)，另外，機(jī)床的加工用量范圍應(yīng)和工件要求的合理切削用量相適應(yīng) ④刀具的選擇 刀具的耐用度問題也的批量生產(chǎn)中的重要問題，刀具耐用度的提高，不僅可以節(jié)約輔助工作時間，又可降低刀具的費(fèi)用。合理選擇刀具的提高刀具耐用度的關(guān)鍵。 經(jīng)過多方面的分析，工藝路線方案從安排工序依據(jù)的原則，定位基準(zhǔn)的選擇，加工經(jīng)濟(jì)性和刀具的耐用度等方面均較為合理，因此才用這套工藝路線作為加工方案。 四.確定各工序的加工余量 確定加工余量的方法有三種：查表法、分析計算法、經(jīng)驗(yàn)估計法。 ①查表法是根據(jù)個工廠的生產(chǎn)實(shí)踐和試驗(yàn)研究積累的數(shù)據(jù)，先制成各種表格，再匯集成手冊確定加工余量是查閱這些手冊，再結(jié)合工廠的實(shí)際情況進(jìn)行適當(dāng)修改后確定。經(jīng)驗(yàn)估計法是根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)確定加工余量。一般情況下，為防止因余量過小而產(chǎn)生廢品，經(jīng)驗(yàn)估計的數(shù)值總是偏大。因此其法常用于單件小批量生產(chǎn)。 ②分析計算法是根據(jù)確定加工余量的相關(guān)公式和一定的試驗(yàn)資料，對影響加工余量的各項因素進(jìn)行分析，并計算確定加工余量。這種方法比較合理，但必須有比較全面和可靠的試驗(yàn)資料。因此當(dāng)前只在材料十分貴重以及軍工生產(chǎn)或少數(shù)大量生產(chǎn)的工廠中采用。 ③模具加工中常用經(jīng)驗(yàn)估計法確定加工余量。則該零件的加工余量確定，由查表法和經(jīng)驗(yàn)估計法結(jié)合確定。 其相關(guān)加工余量查文獻(xiàn)平面第一次粗加工余量為：1.5mm～2.5mm; 平面粗刨后精銑加工余量為：0.7mm～0.9 mm;銑平面的加工余量為；1.2mm;磨平面的加工余量為0.3mm;銑及磨平面的厚度公差為：粗銑（IT12～I(xiàn)T13），－0.21mm～0.33mm；半精銑－0.13mm（IT11），精磨（IT8～I(xiàn)T9），－0.033 mm～－0.062mm； 凹模的加工余量及公差為： 寬度余量①粗銑后半精銑4.0mm；②半精銑后磨1.0mm； 寬度公差①粗銑（IT12～I(xiàn)T13）+0.35mm～+0.54mm , ②半精銑（IT11）+0.22mm； 表8－34研磨平面的加工余量為：0.024mm ～0.030mm; 表8－35磨孔和鉸孔的加工余量為：磨孔時，粗：0.2mm,精0.1mm, 熱處理（粗）0.5mm ,熱處理（半精）0.4 mm；鉸孔時0.15mm. 五．確定各個主要工序的技術(shù)要求及檢驗(yàn)方法 1零件圖中未注公差尺寸的極限偏差按GB／T1804－2000《公差與配合未注公差尺寸的極限偏差》。 2零件圖中未注形為公差按GB／T1184－1996《形狀和位置公差 未注公差的規(guī)定》，其中直線度、平面度、同軸度的公差等級均按C級。 3 板類零件的棱邊均須倒鈍。 4 零件圖中螺紋的基本尺寸按GB196－1981《普通螺紋基本尺寸（直徑1～600mm）》的規(guī)定，其偏差按GB197－1981《普通螺紋公差與配合》（直徑1～355mm）的3級。 5零件圖中砂輪越程槽的尺寸按JB／T3－1959《砂輪越程槽》的規(guī)定。 6零件材料允許代用，但代用材料的機(jī)械性能不得低于規(guī)定材料的要求。 7零件表面經(jīng)目測不允許有銹斑裂紋，夾雜物、凹坑氧化斑點(diǎn)和影響使用的劃痕等缺陷。 8零件的材料和熱處理硬度按GB／T699－1999《模具設(shè)計指導(dǎo) 模具成型零件材料及硬度》的規(guī)定選取。 9模具零件的幾何形狀、尺寸精度、表面粗糙度等應(yīng)符合圖樣要求。 10如對零件有其他技術(shù)要求，可依據(jù)實(shí)際條件協(xié)調(diào)決定。 11 檢驗(yàn)方法： 1）利用卡鉗和鋼尺配合使用測量零件孔的具體數(shù)據(jù)，保證零件表面質(zhì)量。 2）利用游標(biāo)卡尺直接測量工件的內(nèi)表面、外表面和深度，確保其個表面精度。 3）利用分厘卡尺測量孔外徑、內(nèi)徑、深度、螺紋孔的尺寸精度。 4）利用百分表檢驗(yàn)工件的形狀誤差、位置誤差和安裝工件與刀具時的精密找正，其測量精度為0.01 mm。 六.確定個工序的切削用量和時間定額 因?yàn)樵摿慵閱渭∨可a(chǎn)，所以在工藝文件上一般不規(guī)定切削用量，而由工作者根據(jù)實(shí)際情況自行決定。 時間定額是在一定的生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一 工序所需消耗的時間合理的時間定額能調(diào)動生產(chǎn)者的積極性，促進(jìn)生產(chǎn)者技術(shù)水平的提高。制定時間定額應(yīng)注意調(diào)查研有效利用生產(chǎn)設(shè)備和工具，以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。 時間定額計算公式為： T c=Ta+Tb+Ts+Tr+Te／n 在大量生產(chǎn)中，由于n的數(shù)值很大，即Te／n=0,可忽略不計。 式中： Tc： 該零件的時間定額。 Tb： 基本時間。 Ta： 輔助時間。 Ts: 布置工作地時間。 Tr： 休息與生理需要時間。 Te: 準(zhǔn)備與終結(jié)時間。 N： 生產(chǎn)批量（個）。 具體數(shù)值可查閱相關(guān)資料代入上式計算即可確定出確切時間定額時間。 七. 進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析，選擇最佳方案 因?yàn)樵摿慵賳渭∨可a(chǎn)，所以對其可不進(jìn)行技術(shù)分析。依據(jù)現(xiàn)有條件及工人工作經(jīng)驗(yàn)做適當(dāng)調(diào)整即可。 八．填寫工藝文件 因?yàn)樵摿慵賳渭∨可a(chǎn)，所以一般只填寫機(jī)械加工工藝過程卡片。根據(jù)設(shè)計任務(wù)要求該零件還需填寫機(jī)械加工工序卡片。 機(jī)械加工工藝過程卡片以工序?yàn)閱挝缓喴f明產(chǎn)品活 或零件、部件加工（裝配）過程，它以工序?yàn)閱挝涣谐隽肆慵庸さ墓に嚶肪€，（包括毛坯，機(jī)械加工和熱處理等）。 機(jī)械加工工序卡片具有工藝簡圖，和該工序的每個工步的（或裝配）內(nèi)容，工藝參數(shù)，操作要求以及所用設(shè)備和工藝裝備等具體見該零件的工藝文件。 參 考 文 獻(xiàn) 1 候維芝、楊金鳳主編 模具制造工藝與工裝 高等教育出版社2005-7 2 姚云英主編 公差配合與測量技術(shù) 機(jī)械工業(yè)出版社2004-12 3 齊衛(wèi)東主編 塑料模具設(shè)計與制造 高等教育出版社2004-7 18